CN112092234B - 一种聚丙烯造粒的开车方法以及造粒方法 - Google Patents

一种聚丙烯造粒的开车方法以及造粒方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种聚丙烯造粒的开车方法以及造粒方法，所述开车方法包括：手动启动切粒机，然后依次进行通入刀轴水、将刀盘打至前进位和通入切粒水步骤；以启动切粒机为时间起点，延迟≤2s通入刀轴水，延迟≤3s将刀盘打至前进位，延迟≤4s通入切粒水。本发明提供的开车方法降低了熔融树脂缠绕造粒切刀的概率，减少切粒机切刀垫刀或切粒水管线灌肠的风险，能有效降低高融指牌号生产难度，缩短了造粒常规开车时间，降低了生产成本。

Description

一种聚丙烯造粒的开车方法以及造粒方法
技术领域
本发明涉及聚丙烯技术领域，尤其涉及一种聚丙烯造粒的开车方法以及造粒方法，尤其涉及一种高熔融指数聚丙烯造粒的开车方法以及造粒方法。
背景技术
挤压造粒机组由主机、筒体加热系统、筒体冷却系统、润滑油系统、液压油系统、熔融泵轴调温油系统、颗粒水系统、颗粒干燥及分级系统、驱动机系统等部分组成。
挤压造粒系统的简单描述为：混合并熔化树脂和添加剂的混合物流；通过换向阀把熔融树脂排到机器外面；用熔融齿轮泵把熔融树脂送到换网器，滤出杂质；通过模板喷嘴把熔融物挤压成热的熔融丝，在充满冷却水的水室中，将丝状聚乙烯切成颗粒；用颗粒冷却水系统将这些颗粒送到脱水/干燥设备中进行脱水、干燥，振动筛将颗粒分离成大尺寸、小尺寸和规则尺寸的颗粒。
一些高熔融指数的聚丙烯树脂流动性强(例如万华化学石化二期聚丙烯装置生产的均聚注塑料HP648T熔融指数范围是50-56g/10min，抗冲共聚注塑产品EP548S熔融指数范围是40-48g/10min，抗冲共聚注塑产品EP548V熔融指数范围是95-105g/10min)，在进行造粒开车过程中，切粒机切刀极易出现垫刀现象，导致粒料切粒不合格，严重时垫刀料会堵塞切粒水输送管线，导致管线灌肠，通常需要拆开切粒水输送管线进行人工掏料，必要时需进行动火烧掉灌肠料，此过程耗时较长，不仅延误造粒开车时间，更会导致聚合停车，影响装置生产。
CN103834097B公开了一种聚丙烯微颗粒及其制备方法和由其制备聚丙烯发泡珠粒的方法及产品。所述聚丙烯微颗粒平均粒径在0.2～2.0mm，包含以下组分：聚丙烯树脂，泡孔成核剂，结晶成核剂和全硫化粉末橡胶。混合料在科倍隆(南京)机械有限公司产CTE-35双螺杆挤出机中熔融挤出，熔融挤出温度范围为200-260℃，采用BKG公司产Labline100型水下切粒系统进行微颗粒的制备，微颗粒的平均粒径控制在0.6～1.2mm之间。该专利中具体公开的造粒方法仅适用于低熔融指数的聚丙烯，一旦使用高熔融指数的聚丙烯，很容易出现垫刀的现象，进而造成产品质量差、灌肠甚至停车等问题。
CN1451689A公开了一种超高熔融指数聚丙烯及其制备方法。该发明的超高熔融指数聚丙烯树脂的制备方法包括如下步骤：将常规聚丙烯粉料与有机过氧化物在螺杆挤出机内共混挤出，产物经冷却、造粒，得到降解母粒；将常规聚丙烯树脂与降解母粒在双螺杆挤出机内共混挤出，产物经冷却、造粒，得到超高熔融指数聚丙烯树脂。该发明的制备方法操作过程十分容易，但可获得熔融指数为400g/10min以上的超高熔融指数聚丙烯树脂。但是超高熔融指数聚丙烯树脂在造粒的过程中非常容易出现垫刀的现象，严重影响产品质量和生产效率。
因此，本领域亟待改善现有的聚丙烯造粒方法以及其中的开车方法，解决高熔融指数的聚丙烯造粒过程中存在的垫刀问题。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种聚丙烯造粒的开车方法，特别在于提供一种高熔融指数聚丙烯造粒的开车方法，所述开车方法有效降低在开车阶段出现的垫刀现象，从而减少了切粒水管线灌肠的风险，降低了高熔融指数聚丙烯的生产难度，提高了生产效率和产品质量。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供一种聚丙烯造粒的开车方法，所述开车方法包括：手动启动切粒机，然后依次进行通入刀轴水、将刀盘打至前进位和通入切粒水步骤；
以启动切粒机为时间起点，延迟≤2s(例如1.1s、1.2s、1.3s、1.4s、1.5s、1.6s、1.7s、1.8s、1.9s等)通入刀轴水，延迟≤3s(例如2.1s、2.2s、2.3s、2.4s、2.5s、2.6s、2.7s、2.8s、2.9s等)将刀盘打至前进位，延迟≤4s(例如3.1s、3.2s、3.3s、3.4s、3.5s、3.6s、3.7s、3.8s、3.9s等)通入切粒水。
本发明提供了一种省时、省资、省工的高熔融指数聚丙烯造粒的开车方法，通过控制通入刀轴水、将刀盘打至前进位和通入切粒水的时间，降低了熔融树脂缠绕造粒切刀的概率，减少切粒机切刀垫刀或切粒水管线灌肠的风险，能有效降低高融指牌号生产难度，缩短了造粒常规开车时间，每次开车能缩短约2小时，按装置负荷37.5t/h、每年停车10次计算，本发明可增加产量750吨左右，每年经济效益可增加600～650多万元。
本发明的发明点在于开车方法，将该方法用于市面上现有的挤压造粒机，均能实现本发明的技术效果，因此本发明对于造粒的仪器不做具体限定，本领域技术人员可以根据实际需求选择挤压造粒机的具体型号，包括但不限于LCM系列挤压造粒机，例如LCM450型挤压造粒机。
优选地，所述开车方法包括：以启动切粒机为时间起点，延迟2s通入刀轴水，延迟3s将刀盘打至前进位，延迟4s通入切粒水。
优选地，所述开车方法还包括：在所述通入切粒水之后，将开车阀打至直通位，并将熔融泵入口压力设定为0.03～0.06MPa，例如0.035MPa、0.04MPa、0.045MPa、0.05MPa、0.055MPa、0.06MPa等，优选0.05MPa。
本发明通过优选上述熔融泵入口压力，进一步改善了开车过程中出现垫刀的情况，压力过小，无法正常出料，压力过大，会导致模版出料速度过快，加剧垫刀的可能性，导致开车失败。
优选地，所述开车方法还包括：观察所述熔融泵入口压力，当压力超过设定值时，手动启动熔融泵，并投入自动模式。
优选地，所述开车方法还包括：观察切粒机视镜确认切刀无积料时，通过观察切粒机的电机电流、功率和成品粒子形状，手动将负荷上调至15～25t/h，例如16t/h、17t/h、18t/h、19t/h、20t/h、21t/h、22t/h、23t/h、24t/h等，优选20t/h。
优选地，所述调整负荷的幅度为1～3t/10min，例如1.5t/10min、2t/10min、2.5t/10min、2.8t/10min等，优选2t/10min。
优选地，所述开车方法还包括：停混炼机一段和二段的筒体蒸汽，排凝，绝热操作，打开一段筒体冷却水回水手阀，停过渡段蒸汽，投用过渡段冷却水；
优选地，所述过渡段冷却水的温度为50～100℃，例如55℃、60℃、65℃、70℃、80℃、90℃等，优选90℃。
优选地，所述开车方法还包括：调整切粒机的转速和进刀压力。
优选地，所述切粒机的转速调整至270～300rpm，例如273rpm、275rpm、278rpm、280rpm、282rpm、285rpm、287rpm、290rpm、293rpm、295rpm等。
本发明优选开车过程中切粒机转速为270～300rpm，将参数设置至该范围，能够进一步的改善垫刀的问题，转速过低，会导致粒子形状过大，且容易产生粘连料，转速过高，容易产生细屑料，均会增大垫刀的可能。
优选地，所述切粒机的进刀压力调整至3～5MPa，例如3.1MPa、3.2MPa、3.3MPa、3.4MPa、3.5MPa、3.6MPa、3.7MPa、3.8MPa、3.9MPa、4MPa、4.1MPa、4.2MPa、4.3MPa、4.4MPa、4.5MPa、4.6MPa、4.7MPa、4.8MPa、4.9MPa等，优选4MPa。
本发明优选开车过程中切粒机的进刀压力为3～5MPa，将参数设置至该范围，能够进一步的改善垫刀的问题，压力过低，会导致切刀与模版间存在缝隙，压力过高，会导致切刀磨损较快易折断，均会增大垫刀的可能。
优选地，所述开车方法中所使用的聚丙烯粉料为熔融指数为≤8g/10min(例如1g/10min、2g/10min、3g/10min、4g/10min、5g/10min、6g/10min、7g/10min、8g/10min等)的低熔融指数聚丙烯粉料。本发明中，若未具体说明，“低熔融指数聚丙烯”均指熔融指数为≤8g/10min的聚丙烯。
本发明优选利用低熔融指数聚丙烯粉料提前开车，随后再转高熔融指数牌号的方法，利用其熔融指数低，流动性弱的特点，在造粒开车阶段出现垫刀现象的几率远远低于高融指产品。采用低熔融指数粉料开车后转产高熔融指数粉料的方法生产的高熔融指数聚丙烯料，降低了熔融树脂缠绕造粒切刀的概率，减少切粒机切刀垫刀或切粒水管线灌肠的风险，能有效降低高融指牌号生产难度，缩短造粒开车时间，避免产生的大量开车料，节约装置能耗。
优选地，所述开车方法中所使用的聚丙烯粉料为熔融指数为3.0-3.5g/10min的低熔融指数聚丙烯粉料。
优选地，所述开车方法具体包括如下步骤：
(a)手动启动切粒机，然后依次进行通入刀轴水、将刀盘打至前进位和通入切粒水步骤；以启动切粒机为时间起点，延迟≤2s通入刀轴水，延迟≤3s将刀盘打至前进位，延迟≤4s通入切粒水；
(b)将开车阀打至直通位，并将熔融泵入口压力设定为0.03～0.06MPa，观察所述熔融泵入口压力，当压力超过设定值时，手动启动熔融泵，并投入自动模式；
(c)观察切粒机视镜确认切刀无积料时，通过观察切粒机的电机电流、功率和成品粒子形状，以1～3t/10min的幅度手动调整负荷至15～25t/h；
(d)停混炼机一段和二段的筒体蒸汽，排凝，绝热操作，打开一段筒体冷却水回水手阀，停过渡段蒸汽，投用温度为50～100℃的过渡段冷却水；
(e)调整切粒机的转速至270～300rpm和进刀压力至3～5MPa。
本发明的目的之二在于提供一种聚丙烯的造粒方法，尤其在于提供一种高熔融指数聚丙烯的造粒方法，所述造粒方法中使用目的之一所述的开车方法进行开车。
优选地，所述造粒方法包括如下步骤：
(1)将低熔融指数聚丙烯粉料加入造粒系统中；
(2)使用目的之一所述的开车方法进行开车；
(3)在线切换至熔融指数≥40g/10min(50g/10min、60g/10min、70g/10min、80g/10min、90g/10min、100g/10min、110g/10min、120g/10min等)的高熔融指数聚丙烯粉料；本发明中，若未具体说明，“高熔融指数聚丙烯”均指熔融指数≥40g/10min的聚丙烯；
(4)参数调整至稳定运行后投入自动模式。
优选地，在所述步骤(1)之前进行步骤(1’)：将造粒机组辅助设备正常投用。
优选地，所述步骤(1’)包括(1a’)：将低熔融指数聚丙烯粉料通过缓冲料仓导入造粒机组前工段大螺旋处。
优选地，所述低熔融指数聚丙烯粉料包括均聚拉丝料HP456J。
优选地，所述低熔融指数聚丙烯粉料预留在种子料仓内，优选预留重量为10～20t，例如11t、12t、13t、14t、15t、16t、17t、18t、19t等，优选15t。
优选地，所述步骤(1’)包括(1b’)：确认主润滑油泵、主电机润滑油泵、返回油泵、通体冷却水泵均已投用。
优选地，所述步骤(1’)包括(1c’)：确认切粒水箱脱盐水的液位，提前向切粒水箱通入低压蒸汽升温，启动切粒水泵，切粒水旁通循环，设定切粒水温度，确认切粒水流量。
优选地，所述脱盐水的液位在40-100％，例如45％、50％、60％、70％、80％、90％、95％等。
优选地，所述切粒水的温度设定为40～90℃，例如45℃、50℃、55℃、60℃、70℃、75℃、80℃、85℃、88℃等，优选65℃。
优选地，所述切粒水的流量设定为≥550m3/h，例如600m3/h、610m3/h、620m3/h、630m3/h、640m3/h、650m3/h等。
优选地，所述步骤(1’)包括(1d’)：确认低熔融指数聚丙烯粉料加料系统正常。
优选地，所述步骤(1’)包括(1e’)：现场启动抽湿风机、粒料干燥器和切粒振动筛，启动熔融泵风机。
优选地，所述步骤(1’)包括(1f’)：打通造粒到风送流程，目标料仓选开车料仓。
优选地，所述步骤(1’)包括(1g’)：设定熔融泵转速和入口压力，投自动，设定切粒机转速。
优选地，所述熔融泵转速设定为70～110rpm，例如75rpm、80rpm、85rpm、90rpm、95rpm、100rpm、105rpm、108rpm、109rpm等，优选85rpm。
优选地，所述入口压力设定为0.1～0.4MPa，例如0.2MPa、0.3MPa等，优选0.2Mpa。
优选地，所述切粒机的转速设定为180～220rpm，例如190rpm、200rpm、210rpm等，优选200rpm。
优选地，所述步骤(1’)包括(1h’)：启动主电机两台顶轴泵，现场手动将主电机与盘车电机之间的离合器啮合，待指示灯亮后启动盘车电机。
优选地，步骤(1’)具体包括如下步骤：
(1a’)将种子料仓内预留的10～20t低熔融指数聚丙烯粉料通过缓冲料仓导入造粒机组前工段大螺旋处；
(1b’)确认主润滑油泵、主电机润滑油泵、返回油泵、通体冷却水泵均已投用；
(1c’)确认切粒水箱脱盐水的液位为40-100％，提前向切粒水箱通入低压蒸汽升温，启动切粒水泵，切粒水旁通循环，设定切粒水温度为40～90℃，确认切粒水流量≥550m3/h；
(1d’)确认低熔融指数聚丙烯粉料加料系统正常；
(1e’)现场启动抽湿风机、粒料干燥器和切粒振动筛，启动熔融泵风机；
(1f’)打通造粒到风送流程，目标料仓选开车料仓；
(1g’)设定熔融泵转速为70～110rpm，入口压力为0.1～0.4MPa，投自动，设定切粒机转速为180～220rpm；
(1h’)启动主电机两台顶轴泵，现场手动将主电机与盘车电机之间的离合器啮合，待指示灯亮后启动盘车电机。
优选地，步骤(1)包括(1a)：当盘车电机电流指示＜58.9A时，延时20～100s(例如30s、50s、80s等)(主电机允许启动灯亮)，停盘车电机，脱开离合器，启动混炼机主电机，设置下料负荷，启动下料流程。
优选地，所述延时的时间为60s。
优选地，所述下料负荷设置为6～10t/h，例如7t/h、8t/h、9t/h等。
优选地，步骤(1)包括(1b)：从开车阀拉料，手动启动熔融泵(当开车阀排出的树脂熔融均匀干净且熔融泵启动条件满足时启动)，将开车阀打至直通位。
优选地，所述熔融泵的热油温度为130～180℃，例如135℃、140℃、145℃、150℃、155℃、160℃、165℃、170℃、175℃等。
优选地，步骤(1)包括(1c)：从模板处拉料，直到流出的树脂干净且所有模孔已被树脂充满并畅通。
优选地，步骤(1)包括(1d)：开车阀打至排地位，手动停熔融泵，设置下料负荷，继续从开车阀处拉料，清理模板与切刀表面，并在切刀及模板表面涂抹硅油。
优选地，所述下料负荷为3～8t/h，例如，优选6t/h。
优选地，步骤(1)包括(1e)：按下切粒机小车前进按钮，当切粒机小车前进到位后，同时按下锁紧按钮将水室锁紧，水室锁紧压力≥18.5Mpa后松开小车前进按钮。
优选地，步骤(1)具体包括如下步骤：
(1a)当盘车电机电流指示＜58.9A时，延时20～100s，停盘车电机，脱开离合器，启动混炼机主电机，设置下料负荷为6～10t/h，启动下料流程；
(1b)从开车阀拉料，手动启动熔融泵，并设置所述熔融泵的热油温度为130～180℃，将开车阀打至直通位；
(1c)从模板处拉料，直到流出的树脂干净且所有模孔已被树脂充满并畅通；
(1d)开车阀打至排地位，手动停熔融泵，设置下料负荷为3～8t/h，继续从开车阀处拉料，清理模板与切刀表面，并在切刀及模板表面涂抹硅油；
(1e)按下切粒机小车前进按钮，当切粒机小车前进到位后，同时按下锁紧按钮将水室锁紧，水室锁紧压力≥18.5Mpa后松开小车前进按钮。
优选地，步骤(3)包括：将低熔融指数聚丙烯粉料输送完毕后，切换至主流程，将高熔融指数聚丙烯粉料引入造粒系统。
优选地，所述高熔融指数聚丙烯包括但不限于HP648T、EP548S或EP548V等任意一种。
优选地，所述低熔融指数聚丙烯粉料预留在种子料仓内，优选预留重量为10～20t，例如11t、12t、13t、14t、15t、16t、17t、18t、19t等，优选15t。
优选地，步骤(3)中，将高熔融指数聚丙烯粉料引入造粒系统的同时加入添加剂。
优选地，所述添加剂按照质量分数包括如下组分：
Figure BDA0002649565990000101
抗氧剂1010的含量为4～6wt％，例如4.2wt％、4.4wt％、4.6wt％、4.wt％、5wt％、5.2wt％、5.4wt％、5.6wt％、5.8wt％等。
抗氧剂168的含量为8～10wt％，例如8.2wt％、8.4wt％、8.6wt％、8.8wt％、9wt％、9.2wt％、9.4wt％、9.6wt％、9.8wt％等。
优选地，所述分子量调节剂包括2,5-二甲基.2,5-二(叔丁基过氧基)己烷(DHBP)。
优选地，所述抗静电剂包括抗静电剂TC90。
优选地，步骤(3)具体包括如下步骤：
将种子仓中预留的10～20t的低熔融指数聚丙烯粉料输送完毕后，切换至主流程，将高熔融指数聚丙烯粉料引入造粒系统，同时加入添加剂。
优选地，步骤(4)包括(4a)：调整切粒水温度、一二段筒体温度以及过渡段筒体温度。
优选地，所述切粒水温度调整至40～90℃，例如41℃、42℃、43℃、44℃、45℃、46℃、47℃、48℃、49℃、50℃、51℃、52℃、53℃、54℃、55℃、56℃、57℃、58℃、59℃、60℃、62℃、64℃、66℃、68℃、70℃、72℃、74℃、76℃、78℃、80℃、82℃、84℃、86℃、88℃等。
优选地，所述一二段筒体温度调整至150～230℃，例如152℃、154℃、156℃、158℃、160℃、162℃、164℃、166℃、168℃、170℃、172℃、174℃、176℃、178℃、180℃、182℃、184℃、186℃、188℃、190℃、192℃、194℃、196℃、198℃、200℃、210℃、220℃等。
优选地，所述过渡段筒体温度调整至150～240℃，例如152℃、154℃、156℃、158℃、160℃、162℃、164℃、166℃、168℃、170℃、172℃、174℃、176℃、178℃、180℃、182℃、184℃、186℃、188℃、190℃、192℃、194℃、196℃、198℃、200℃、202℃、204℃、206℃、208℃、210℃、220℃、230℃等。
除了开车阶段会出现垫刀的现象，在设备稳定运行之后，高熔融指数聚丙烯造粒过程同样也存在垫刀的风险，本发明通过优选上述三个部位的温度范围，能够改善高熔融指数聚丙烯造粒阶段的垫刀问题，进一步提高产品质量和生产效率。
优选地，步骤(4)包括步骤(4b)：当开车料仓内粒料超过20t时，将粒料由开车料仓切至合格掺混仓。在切仓之前，需要确保粒子形状均匀且物料清洁。
优选地，步骤(4)具体包括如下步骤：
(4a)调整切粒水温度至40～90℃、一二段筒体温度至150～230℃以及过渡段筒体温度至150～240℃；
(4b)当开车料仓内粒料超过20t时，将粒料由开车料仓切至合格掺混仓。
优选地，步骤(4)还包括：设置槽隙阀开度为10％～45％，例如11％、15％、18％、22％、25％、28％、32％、35％、38％、40％、41％、42％、43％、44％等。
优选地，步骤(4)还包括：设置槽隙阀树脂温度为150～230℃，例如155℃、160℃、165℃、170℃、180℃、190℃、200℃、210℃、220℃等。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
本发明提供了一种省时、省资、省工的高熔融指数聚丙烯造粒的开车方法，降低了熔融树脂缠绕造粒切刀的概率，减少切粒机切刀垫刀或切粒水管线灌肠的风险，能有效降低高融指牌号生产难度，缩短了造粒常规开车时间，每次开车能缩短约2小时，按装置负荷37.5t/h、每年停车10次计算，本发明可增加产量750吨左右，每年经济效益可增加600～650多万元。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
以下实施例和对比例的造粒方法在型号为LCM450的挤压造粒机(日本制钢所设计制造)中进行。
实施例1
本实施例提供一种高熔融指数聚丙烯的造粒方法，包括如下步骤：
(a)将种子料仓内预留的15t均聚拉丝料HP456J通过缓冲料仓导入造粒机组前工段大螺旋处；
(b)确认主润滑油泵、主电机润滑油泵、返回油泵、通体冷却水泵均已投用；
(c)确认切粒水箱脱盐水的液位为80％，提前向切粒水箱通入低压蒸汽升温，启动切粒水泵，切粒水旁通循环，设定切粒水温度为65℃，确认切粒水流量≥550m3/h；
(d)确认低熔融指数聚丙烯粉料加料系统正常；
(e)现场启动抽湿风机、粒料干燥器和切粒振动筛，启动熔融泵风机；
(f)打通造粒到风送流程，目标料仓选开车料仓；
(g)设定熔融泵转速为85rpm，入口压力为0.2MPa，投自动，设定切粒机转速为200rpm；
(h)启动主电机两台顶轴泵，现场手动将主电机与盘车电机之间的离合器啮合，待指示灯亮后启动盘车电机。
(i)当盘车电机电流指示＜58.9A时，延时60s(主电机允许启动灯亮)，停盘车电机，脱开离合器，启动混炼机主电机，设置下料负荷为6t/h，启动下料流程；
(j)从开车阀拉料，当开车阀排出的树脂熔融均匀干净且熔融泵启动条件满足，手动启动熔融泵，并设置所述熔融泵的热油温度为155℃，将开车阀打至直通位；
(k)从模板处拉料，直到流出的树脂干净且所有模孔已被树脂充满并畅通；
(l)开车阀打至排地位，手动停熔融泵，设置下料负荷为6t/h，继续从开车阀处拉料，清理模板与切刀表面，并在切刀及模板表面涂抹硅油；
(m)按下切粒机小车前进按钮，当切粒机小车前进到位后，同时按下锁紧按钮将水室锁紧，水室锁紧压力≥18.5Mpa后松开小车前进按钮。
(n)手动启动切粒机，以启动切粒机为时间起点，延迟2s通入刀轴水，延迟3s将刀盘打至前进位，延迟4s通入切粒水；
(o)将开车阀打至直通位，并将熔融泵入口压力设定为0.05MPa，观察所述熔融泵入口压力，当压力超过设定值时，手动启动熔融泵，并投入自动模式；
(p)观察切粒机视镜确认切刀无积料时，通过观察切粒机的电机电流、功率和成品粒子形状，以2t/10min的幅度手动调整负荷至20t/h；
(q)停混炼机一段和二段的筒体蒸汽，排凝，绝热操作，打开一段筒体冷却水回水手阀，停过渡段蒸汽，投用温度为90℃的过渡段冷却水；
(r)调整切粒机的转速至280rpm和进刀压力至4MPa。
(s)将种子仓中预留的15t的均聚拉丝料HP456J粉料输送完毕后，切换至主流程，将高熔融指数均聚注塑料HP648T粉料引入造粒系统，同时加入添加剂(由5wt％抗氧剂1010、10wt％抗氧剂168、5wt％硬脂酸钙、45wt％抗静电剂TC90、30wt％滑石粉和5wt％DHBP组成)。
(t)调整切粒水温度至55℃、一二段筒体温度至190℃以及过渡段筒体温度至200℃；
(u)当开车料仓内粒料超过20t时，检查粒子形状均匀且物料清洁后，将粒料由开车料仓切至合格掺混仓。
实施例2
与实施例1的区别在于，步骤(o)中，熔融泵入口压力设定为0.03MPa。
实施例3
与实施例1的区别在于，步骤(o)中，熔融泵入口压力设定为0.06MPa。
实施例4
与实施例1的区别在于，步骤(o)中，熔融泵入口压力设定为0.08MPa。
实施例5
与实施例1的区别在于，步骤(r)中，切粒机的转速为270rpm。
实施例6
与实施例1的区别在于，步骤(r)中，切粒机的转速为300rpm。
实施例7
与实施例1的区别在于，步骤(r)中，切粒机的转速为250rpm。
实施例8
与实施例1的区别在于，步骤(r)中，切粒机的转速为350rpm。
实施例9
与实施例1的区别在于，步骤(r)中，进刀压力为3MPa。
实施例10
与实施例1的区别在于，步骤(r)中，进刀压力为5MPa。
实施例11
与实施例1的区别在于，步骤(r)中，进刀压力为1MPa。
实施例12
与实施例1的区别在于，步骤(r)中，进刀压力为7MPa。
实施例13
本实施例提供一种高熔融指数聚丙烯的造粒方法，包括如下步骤：
(a)将种子料仓内预留的10t均聚拉丝料HP456J通过缓冲料仓导入造粒机组前工段大螺旋处；
(b)确认主润滑油泵、主电机润滑油泵、返回油泵、通体冷却水泵均已投用；
(c)确认切粒水箱脱盐水的液位为80％，提前向切粒水箱通入低压蒸汽升温，启动切粒水泵，切粒水旁通循环，设定切粒水温度为60℃，确认切粒水流量≥550m3/h；
(d)确认低熔融指数聚丙烯加料系统正常；
(e)现场启动抽湿风机、粒料干燥器和切粒振动筛，启动熔融泵风机；
(f)打通造粒到风送流程，目标料仓选开车料仓；
(g)设定熔融泵转速为80rpm，入口压力为0.1MPa，投自动，设定切粒机转速为180rpm；
(h)启动主电机两台顶轴泵，现场手动将主电机与盘车电机之间的离合器啮合，待指示灯亮后启动盘车电机。
(i)当盘车电机电流指示＜58.9A时，延时50s(主电机允许启动灯亮)，停盘车电机，脱开离合器，启动混炼机主电机，设置下料负荷为6t/h，启动下料流程；
(j)从开车阀拉料，当开车阀排出的树脂熔融均匀干净且熔融泵启动条件满足，手动启动熔融泵，并设置所述熔融泵的热油温度为150℃，将开车阀打至直通位；
(k)从模板处拉料，直到流出的树脂干净且所有模孔已被树脂充满并畅通；
(l)开车阀打至排地位，手动停熔融泵，设置下料负荷为5t/h，继续从开车阀处拉料，清理模板与切刀表面，并在切刀及模板表面涂抹硅油；
(m)按下切粒机小车前进按钮，当切粒机小车前进到位后，同时按下锁紧按钮将水室锁紧，水室锁紧压力≥18.5Mpa后松开小车前进按钮。
(n)手动启动切粒机，以启动切粒机为时间起点，延迟2s通入刀轴水，延迟3s将刀盘打至前进位，延迟4s通入切粒水；
(o)将开车阀打至直通位，并将熔融泵入口压力设定为0.05MPa，观察所述熔融泵入口压力，当压力超过设定值时，手动启动熔融泵，并投入自动模式；
(p)观察切粒机视镜确认切刀无积料时，通过观察切粒机的电机电流、功率和成品粒子形状，以1t/10min的幅度手动调整负荷至15t/h；
(q)停混炼机一段和二段的筒体蒸汽，排凝，绝热操作，打开一段筒体冷却水回水手阀，停过渡段蒸汽，投用温度为80℃的过渡段冷却水；
(r)调整切粒机的转速至280rpm和进刀压力至4MPa。
(s)将种子仓中预留的10t的均聚拉丝料HP456J粉料输送完毕后，切换至主流程，将高熔融指数EP548S粉料引入造粒系统，同时加入添加剂(由5wt％抗氧剂1010、10wt％抗氧剂168、5wt％硬脂酸钙、45wt％抗静电剂TC90、30wt％滑石粉5wt％的DHBP组成)。
(t)调整切粒水温度至50℃、一二段筒体温度至180℃以及过渡段筒体温度至180℃；
(u)当开车料仓内粒料超过20t时，检查粒子形状均匀且物料清洁后，将粒料由开车料仓切至合格掺混仓。
实施例14
本实施例提供一种高熔融指数聚丙烯的造粒方法，包括如下步骤：
(a)将种子料仓内预留的20t均聚拉丝料HP456J通过缓冲料仓导入造粒机组前工段大螺旋处；
(b)确认主润滑油泵、主电机润滑油泵、返回油泵、通体冷却水泵均已投用；
(c)确认切粒水箱脱盐水的液位为80％，提前向切粒水箱通入低压蒸汽升温，启动切粒水泵，切粒水旁通循环，设定切粒水温度为70℃，确认切粒水流量≥550m3/h；
(d)确认低熔融指数聚丙烯加料系统正常；
(e)现场启动抽湿风机、粒料干燥器和切粒振动筛，启动熔融泵风机；
(f)打通造粒到风送流程，目标料仓选开车料仓；
(g)设定熔融泵转速为90rpm，入口压力为0.4MPa，投自动，设定切粒机转速为220rpm；
(h)启动主电机两台顶轴泵，现场手动将主电机与盘车电机之间的离合器啮合，待指示灯亮后启动盘车电机。
(i)当盘车电机电流指示＜58.9A时，延时70s(主电机允许启动灯亮)，停盘车电机，脱开离合器，启动混炼机主电机，设置下料负荷为10t/h，启动下料流程；
(j)从开车阀拉料，当开车阀排出的树脂熔融均匀干净且熔融泵启动条件满足，手动启动熔融泵，并设置所述熔融泵的热油温度为160℃，将开车阀打至直通位；
(k)从模板处拉料，直到流出的树脂干净且所有模孔已被树脂充满并畅通；
(l)开车阀打至排地位，手动停熔融泵，设置下料负荷为8t/h，继续从开车阀处拉料，清理模板与切刀表面，并在切刀及模板表面涂抹硅油；
(m)按下切粒机小车前进按钮，当切粒机小车前进到位后，同时按下锁紧按钮将水室锁紧，水室锁紧压力≥18.5Mpa后松开小车前进按钮。
(n)手动启动切粒机，以启动切粒机为时间起点，延迟2s通入刀轴水，延迟3s将刀盘打至前进位，延迟4s通入切粒水；
(o)将开车阀打至直通位，并将熔融泵入口压力设定为0.05MPa，观察所述熔融泵入口压力，当压力超过设定值时，手动启动熔融泵，并投入自动模式；
(p)观察切粒机视镜确认切刀无积料时，通过观察切粒机的电机电流、功率和成品粒子形状，以3t/10min的幅度手动调整负荷至25t/h；
(q)停混炼机一段和二段的筒体蒸汽，排凝，绝热操作，打开一段筒体冷却水回水手阀，停过渡段蒸汽，投用温度为95℃的过渡段冷却水；
(r)调整切粒机的转速至280rpm和进刀压力至4MPa。
(s)将种子仓中预留的20t的均聚拉丝料HP456J粉料输送完毕后，切换至主流程，将高熔融指数EP548V粉料引入造粒系统，同时加入添加剂(由5wt％抗氧剂1010、10wt％抗氧剂168、5wt％硬脂酸钙、45wt％抗静电剂TC90、30wt％滑石粉5wt％的DHBP组成)。
(t)调整切粒水温度至60℃、一二段筒体温度至200℃以及过渡段筒体温度至210℃；
(u)当开车料仓内粒料超过20t时，检查粒子形状均匀且物料清洁后，将粒料由开车料仓切至合格掺混仓。
对比例1
与实施例1的区别在于，将步骤(n)至(r)替换为如下步骤：
(n)待允许启动信号灯亮后，快速按下造粒机自动启动按钮，系统按照自动I方式自动开车；
(o)确认熔融料从开车阀流出后，将开车阀打至直通位，投入自动模式；
(p)观察切粒机视镜确认切刀无积料时，通过观察切粒机的电机电流、功率和成品粒子形状，以2t/10min的幅度手动调整负荷至20t/h；
(q)停混炼机一段和二段的筒体蒸汽，排凝，绝热操作，打开一段筒体冷却水回水手阀，停过渡段蒸汽，投用温度为90℃的过渡段冷却水；
(r)调整切粒机的转速至280rpm和进刀压力至4MPa。
性能测试
垫刀程度评价：
在上述实施例和对比例的工艺过程中，通过观察开车阶段的切刀千分表数值、切刀进刀压力的变化，切粒水室刀盘运行无异常声音，成品粒子状态判断切粒机垫刀程度。
结果如表1所示。
表1
Figure BDA0002649565990000201
Figure BDA0002649565990000211
由表1可知，本发明提供的开车方法相较于自动开车(对比例1)，能够有效的改善垫刀现象，从而避免切粒水管线灌肠的风险，降低了高熔融指数聚丙烯的生产难度，提高了生产效率和产品质量。
通过对比实施例1-4可知，开车阶段将熔融泵入口压力控制在0.03～0.06MPa范围之内，能够进一步避免垫刀现象，压力过低无法正常出料，压力过高(实施例4)，垫刀现象加重。
对比实施例1、5-8可知，开车阶段将切粒机的转速设定为270～300rpm时(实施例1、5、6)，能够进一步避免垫刀现象，转速过低(实施例7)或者过高(实施例8)均会使垫刀加重。
对比实施例1、9-12可知，开车阶段将切粒机的进刀压力设定为3～5MPa(实施例1、9、10)，能够进一步避免垫刀现象，压力过低(实施例11)或者过高(实施例12)均会使垫刀加重。
本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (69)

1.一种聚丙烯造粒的开车方法，其特征在于，所述开车方法包括：手动启动切粒机，然后依次进行通入刀轴水、将刀盘打至前进位和通入切粒水步骤；
以启动切粒机为时间起点，延迟1.1-2s通入刀轴水，延迟2.1-3s将刀盘打至前进位，延迟3.1-4s通入切粒水；
在所述通入切粒水之后，将开车阀打至直通位，并将熔融泵入口压力设定为0.03～0.06MPa；
调整切粒机的转速和进刀压力，所述切粒机的转速调整至270～300rpm。
2.根据权利要求1所述的开车方法，其特征在于，所述开车方法包括：以启动切粒机为时间起点，延迟2s通入刀轴水，延迟3s将刀盘打至前进位，延迟4s通入切粒水。
3.根据权利要求1所述的开车方法，其特征在于，所述熔融泵入口压力设定为0.05MPa。
4.根据权利要求1所述的开车方法，其特征在于，所述开车方法还包括：观察所述熔融泵入口压力，当压力超过设定值时，手动启动熔融泵，并投入自动模式。
5.根据权利要求1所述的开车方法，其特征在于，所述开车方法还包括：观察切粒机视镜确认切刀无积料时，通过观察切粒机的电机电流、功率和成品粒子形状，手动将负荷上调至15～25t/h。
6.根据权利要求5所述的开车方法，其特征在于，手动将所述负荷上调至20t/h。
7.根据权利要求5所述的开车方法，其特征在于，调整所述负荷的幅度为1～3t/10min。
8.根据权利要求5所述的开车方法，其特征在于，调整所述负荷的幅度为2t/10min。
9.根据权利要求1所述的开车方法，其特征在于，所述开车方法还包括：停混炼机一段和二段的筒体蒸汽，排凝，绝热操作，打开一段筒体冷却水回水手阀，停过渡段蒸汽，投用过渡段冷却水。
10.根据权利要求9所述的开车方法，其特征在于，所述过渡段冷却水的温度为50～100℃。
11.根据权利要求9所述的开车方法，其特征在于，所述过渡段冷却水的温度为90℃。
12.根据权利要求1所述的开车方法，其特征在于，所述切粒机的进刀压力调整至3～5MPa。
13.根据权利要求1所述的开车方法，其特征在于，所述切粒机的进刀压力调整至4MPa。
14.根据权利要求1所述的开车方法，其特征在于，所述开车方法中所使用的聚丙烯粉料为熔融指数为≤8g/10min的低熔融指数聚丙烯粉料。
15.根据权利要求14所述的开车方法，其特征在于，低熔融指数聚丙烯粉料的熔融指数为3.0-3.5g/10min。
16.根据权利要求1所述的开车方法，其特征在于，所述开车方法具体包括如下步骤：
(a)手动启动切粒机，然后依次进行通入刀轴水、将刀盘打至前进位和通入切粒水步骤；以启动切粒机为时间起点，延迟1.1-2s通入刀轴水，延迟2.1-3s将刀盘打至前进位，延迟3.1-4s通入切粒水；
(b)将开车阀打至直通位，并将熔融泵入口压力设定为0.03～0.06MPa，观察所述熔融泵入口压力，当压力超过设定值时，手动启动熔融泵，并投入自动模式；
(c)观察切粒机视镜确认切刀无积料时，通过观察切粒机的电机电流、功率和成品粒子形状，以1～3t/10min的幅度手动调整负荷至15～25t/h；
(d)停混炼机一段和二段的筒体蒸汽，排凝，绝热操作，打开一段筒体冷却水回水手阀，停过渡段蒸汽，投用温度为50～100℃的过渡段冷却水；
(e)调整切粒机的转速至270～300rpm和进刀压力至3～5MPa。
17.一种聚丙烯的造粒方法，其特征在于，所述造粒方法中使用权利要求1-16中任一项所述的开车方法进行开车。
18.根据权利要求17所述的造粒方法，其特征在于，所述造粒方法包括如下步骤：
(1)将低熔融指数聚丙烯粉料加入造粒系统中；
(2)使用权利要求1-16中任一项所述的开车方法进行开车；
(3)在线切换至熔融指数≥40g/10min的高熔融指数聚丙烯粉料；
(4)参数调整至稳定运行后投入自动模式。
19.根据权利要求18所述的造粒方法，其特征在于，在所述步骤(1)之前进行步骤(1’)：将造粒机组辅助设备正常投用。
20.根据权利要求19所述的造粒方法，其特征在于，所述步骤(1’)包括(1a’)：将低熔融指数聚丙烯粉料通过缓冲料仓导入造粒机组前工段大螺旋处。
21.根据权利要求20所述的造粒方法，其特征在于，所述低熔融指数聚丙烯粉料包括均聚拉丝料HP456J。
22.根据权利要求20所述的造粒方法，其特征在于，低熔融指数聚丙烯粉料的熔融指数为3.0-3.5g/10min。
23.根据权利要求20所述的造粒方法，其特征在于，所述低熔融指数聚丙烯粉料预留在种子料仓内。
24.根据权利要求23所述的造粒方法，其特征在于，所述种子料仓内的预留重量为10～20t。
25.根据权利要求23所述的造粒方法，其特征在于，所述种子料仓内的预留重量为15t。
26.根据权利要求19所述的造粒方法，其特征在于，所述步骤(1’)包括(1b’)：确认主润滑油泵、主电机润滑油泵、返回油泵、通体冷却水泵均已投用。
27.根据权利要求19所述的造粒方法，其特征在于，所述步骤(1’)包括(1c’)：确认切粒水箱脱盐水的液位，提前向切粒水箱通入低压蒸汽升温，启动切粒水泵，切粒水旁通循环，设定切粒水温度，确认切粒水流量。
28.根据权利要求27所述的造粒方法，其特征在于，所述脱盐水的液位在40-100％。
29.根据权利要求27所述的造粒方法，其特征在于，所述切粒水的温度设定为40～90℃。
30.根据权利要求27所述的造粒方法，其特征在于，所述切粒水的温度设定为65℃。
31.根据权利要求27所述的造粒方法，其特征在于，所述切粒水的流量设定为≥550m3/h。
32.根据权利要求19所述的造粒方法，其特征在于，所述步骤(1’)包括(1d’)：确认低熔融指数聚丙烯粉料加料系统正常。
33.根据权利要求19所述的造粒方法，其特征在于，所述步骤(1’)包括(1e’)：现场启动抽湿风机、粒料干燥器和切粒振动筛，启动熔融泵风机。
34.根据权利要求19所述的造粒方法，其特征在于，所述步骤(1’)包括(1f’)：打通造粒到风送流程，目标料仓选开车料仓。
35.根据权利要求19所述的造粒方法，其特征在于，所述步骤(1’)包括(1g’)：设定熔融泵转速和入口压力，投自动，设定切粒机转速。
36.根据权利要求35所述的造粒方法，其特征在于，所述熔融泵转速设定为70～110rpm。
37.根据权利要求35所述的造粒方法，其特征在于，所述熔融泵转速设定为85rpm。
38.根据权利要求35所述的造粒方法，其特征在于，所述入口压力设定为0.1～0.4MPa。
39.根据权利要求35所述的造粒方法，其特征在于，所述入口压力设定为0.2MPa。
40.根据权利要求35所述的造粒方法，其特征在于，所述切粒机的转速设定为180～220rpm。
41.根据权利要求35所述的造粒方法，其特征在于，所述切粒机的转速设定为200rpm。
42.根据权利要求19所述的造粒方法，其特征在于，所述步骤(1’)包括(1h’)：启动主电机两台顶轴泵，现场手动将主电机与盘车电机之间的离合器啮合，待指示灯亮后启动盘车电机。
43.根据权利要求19所述的造粒方法，其特征在于，步骤(1’)具体包括如下步骤：
(1a’)将种子料仓内预留的10～20t低熔融指数聚丙烯粉料通过缓冲料仓导入造粒机组前工段大螺旋处；
(1b’)确认主润滑油泵、主电机润滑油泵、返回油泵、通体冷却水泵均已投用；
(1c’)确认切粒水箱脱盐水的液位为40-100％，提前向切粒水箱通入低压蒸汽升温，启动切粒水泵，切粒水旁通循环，设定切粒水温度为40～90℃，确认切粒水流量≥550m3/h；
(1d’)确认低熔融指数聚丙烯粉料加料系统正常；
(1e’)现场启动抽湿风机、粒料干燥器和切粒振动筛，启动熔融泵风机；
(1f’)打通造粒到风送流程，目标料仓选开车料仓；
(1g’)设定熔融泵转速为70～110rpm，入口压力为0.1～0.4MPa，投自动，设定切粒机转速为180～220rpm；
(1h’)启动主电机两台顶轴泵，现场手动将主电机与盘车电机之间的离合器啮合，待指示灯亮后启动盘车电机。
44.根据权利要求18所述的造粒方法，其特征在于，步骤(1)包括(1a)：当盘车电机电流指示＜58.9A时，延时20～100s，停盘车电机，脱开离合器，启动混炼机主电机，设置下料负荷，启动下料流程。
45.根据权利要求44所述的造粒方法，其特征在于，所述延时的时间为60s。
46.根据权利要求44所述的造粒方法，其特征在于，所述下料负荷设置为6～10t/h。
47.根据权利要求18所述的造粒方法，其特征在于，步骤(1)包括(1b)：从开车阀拉料，手动启动熔融泵，将开车阀打至直通位。
48.根据权利要求47所述的造粒方法，其特征在于，所述熔融泵的热油温度为130～180℃。
49.根据权利要求18所述的造粒方法，其特征在于，步骤(1)包括(1c)：从模板处拉料，直到流出的树脂干净且所有模孔已被树脂充满并畅通。
50.根据权利要求18所述的造粒方法，其特征在于，步骤(1)包括(1d)：开车阀打至排地位，手动停熔融泵，设置下料负荷，继续从开车阀处拉料，清理模板与切刀表面，并在切刀及模板表面涂抹硅油。
51.根据权利要求50所述的造粒方法，其特征在于，所述下料负荷为3～8t/h。
52.根据权利要求50所述的造粒方法，其特征在于，所述下料负荷为6t/h。
53.根据权利要求18所述的造粒方法，其特征在于，步骤(1)包括(1e)：按下切粒机小车前进按钮，当切粒机小车前进到位后，同时按下锁紧按钮将水室锁紧，水室锁紧压力≥18.5MPa后松开小车前进按钮。
54.根据权利要求18所述的造粒方法，其特征在于，步骤(1)具体包括如下步骤：
(1a)当盘车电机电流指示＜58.9A时，延时20～100s，停盘车电机，脱开离合器，启动混炼机主电机，设置下料负荷为6～10t/h，启动下料流程；
(1b)从开车阀拉料，手动启动熔融泵，并设置所述熔融泵的热油温度为130～180℃，将开车阀打至直通位；
(1c)从模板处拉料，直到流出的树脂干净且所有模孔已被树脂充满并畅通；
(1d)开车阀打至排地位，手动停熔融泵，设置下料负荷为3～8t/h，继续从开车阀处拉料，清理模板与切刀表面，并在切刀及模板表面涂抹硅油；
(1e)按下切粒机小车前进按钮，当切粒机小车前进到位后，同时按下锁紧按钮将水室锁紧，水室锁紧压力≥18.5MPa后松开小车前进按钮。
55.根据权利要求18所述的造粒方法，其特征在于，步骤(3)包括：将低熔融指数聚丙烯粉料输送完毕后，切换至主流程，将高熔融指数聚丙烯粉料引入造粒系统。
56.根据权利要求55所述的造粒方法，其特征在于，所述高熔融指数聚丙烯包括HP648T、EP548S或EP548V任意一种。
57.根据权利要求55所述的造粒方法，其特征在于，所述低熔融指数聚丙烯粉料预留在种子料仓内。
58.根据权利要求57所述的造粒方法，其特征在于，所述种子料仓内的预留重量为10～20t。
59.根据权利要求57所述的造粒方法，其特征在于，所述种子料仓内的预留重量为15t。
60.根据权利要求18所述的造粒方法，其特征在于，步骤(3)中，将高熔融指数聚丙烯粉料引入造粒系统的同时加入添加剂。
61.根据权利要求60所述的造粒方法，其特征在于，所述添加剂按照质量分数包括如下组分：
Figure FDA0003728970710000081
62.根据权利要求61所述的造粒方法，其特征在于，所述分子量调节剂包括2,5-二甲基.2,5-二(叔丁基过氧基)己烷。
63.根据权利要求18所述的造粒方法，其特征在于，步骤(3)具体包括如下步骤：
将种子仓中预留的10～20t低熔融指数聚丙烯粉料输送完毕后，切换至主流程，将高熔融指数聚丙烯粉料引入造粒系统，同时加入添加剂。
64.根据权利要求18所述的造粒方法，其特征在于，步骤(4)包括(4a)：调整切粒水温度、一二段筒体温度以及过渡段筒体温度。
65.根据权利要求64所述的造粒方法，其特征在于，所述切粒水温度调整至40～90℃。
66.根据权利要求64所述的造粒方法，其特征在于，所述一二段筒体温度调整至150～230℃。
67.根据权利要求64所述的造粒方法，其特征在于，所述过渡段筒体温度调整至150～240℃。
68.根据权利要求18所述的造粒方法，其特征在于，步骤(4)包括步骤(4b)：当开车料仓内粒料超过20t时，将粒料由开车料仓切至合格掺混仓。
69.根据权利要求18所述的造粒方法，其特征在于，步骤(4)具体包括如下步骤：
(4a)调整切粒水温度至40～90℃、一二段筒体温度至150～230℃以及过渡段筒体温度至150～240℃；
(4b)当开车料仓内粒料超过20t时，将粒料由开车料仓切至合格掺混仓。
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