CN112091514B - 叉车车体焊接工装 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种叉车车体焊接工装，包括前桥定位总成、前定位总成、变速箱定位总成、挡泥板定位总成、第一下定位总成、第二下定位总成、尾架定位总成、中定位总成、后定位总成、发动机定位总成、第一侧夹紧总成、第二侧夹紧总成、第三侧夹紧总成以及第四侧夹紧总成，前桥定位总成、前定位总成、中定位总成、发动机定位总成、后定位总成和尾架定位总成为沿第一方向依次布置。本发明的叉车车体焊接工装，实现车体各组成部分的定位和紧固，定位精度高，便于焊接后的脱模，可以提高生产效率和产品质量。

Description

叉车车体焊接工装

技术领域

本发明属于生产辅具技术领域，具体地说，本发明涉及一种叉车车体焊接工装。

背景技术

现有叉车车体焊接工装多采用L型直角定位座和接触式定位销等对组成叉车车体的部件进行定位，这样的结构存在如下的很多缺点：

1、焊接工装加工复杂，尺寸不易保证，会影响产品质量；

2、定位后产品焊接脱模困难，产品脱模后易变形，影响产品质量及生产效率；

3、焊接工装调试难度大；

4、焊接过程中车架容易出现变形。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种叉车车体焊接工装，目的是提高生产效率。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：叉车车体焊接工装，包括用于对前桥安装板进行定位的前桥定位总成、对变速箱支座进行定位的变速箱定位总成、对挡泥板进行定位的挡泥板定位总成、对第一箱体进行定位的第一下定位总成、对第二箱体进行定位的第二下定位总成、对尾架进行定位的尾架定位总成、中定位总成和后定位总成、对发动机支座进行定位的发动机定位总成、前定位总成、与前定位总成相配合以夹紧第一箱体和一个前桥安装板的第一侧夹紧总成、与前定位总成相配合以夹紧第二箱体和另一个前桥安装板的第二侧夹紧总成、与中定位总成相配合以夹紧第一箱体和尾架的第三侧夹紧总成以及与中定位总成相配合以夹紧第二箱体和尾架的第四侧夹紧总成，前桥定位总成、前定位总成、中定位总成、发动机定位总成、后定位总成和尾架定位总成为沿第一方向依次布置，第一侧夹紧总成和第三侧夹紧总成以及第二侧夹紧总成和第四侧夹紧总成分别处于与第一方向相平行的同一直线上，两个前桥安装板和尾架位于第一箱体和第二箱体之间。

所述前桥定位总成包括前桥定位底板、设置于前桥定位底板上的两个前桥定位立板、与两个前桥定位立板连接的上加强板、与前桥定位立板和前桥定位底板连接的加强筋板以及与前桥定位立板相配合的前桥定位销，前桥定位立板具有让前桥定位销插入的定位孔，两个前桥定位立板与前桥定位销相配合，分别用于对两个前桥安装板进行定位。

所述变速箱定位总成包括变速箱定位板、设置于变速箱定位板上的加强杆和与变速箱定位板相配合的变速箱定位销，变速箱定位板具有让变速箱定位销插入的定位孔，变速箱定位板与所述前定位总成转动连接，变速箱定位板的旋转中心线与第二方向相平行，第二方向与第一方向相垂直。

所述挡泥板定位总成包括挡泥板定位底板、设置于挡泥板定位底板上的立柱、设置于立柱上的挡泥板定位板、设置于挡泥板定位板上的第一定位条和第二定位条、设置于第一定位条上的第一定位螺栓以及设置于第二定位条上的第二定位螺栓，第一定位螺栓的轴线与第一方向相平行，第二定位螺栓的轴线与第二方向相平行，第一方向和第二方向相垂直，第一定位螺栓和第二定位螺栓分别用于与挡泥板的一表面相接触。

所述第一下定位总成包括第一左下定位板、第二左下定位板以及与第一左下定位板和第二左下定位板连接的第一连接杆，所述第二下定位总成包括第一右下定位板、第二右下定位板以及与第一右下定位板和第二右下定位板连接的第二连接杆。

所述尾架定位总成包括第一尾架定位板、第二尾架定位板、第三尾架定位板、与第一尾架定位板和第二尾架定位板连接的第三连接杆、与第三尾架定位板相配合的尾架定位销、用于对尾架提供支撑的第一支撑板和第二支撑板以及与第一支撑板和第二支撑板连接的第四连接杆，第一支撑板、第一尾架定位板、第二尾架定位板和第二支撑板为沿第一方向依次布置，第一尾架定位板和第二尾架定位板具有让尾架嵌入的定位槽，第三尾架定位板具有让尾架定位销插入的定位孔。

所述前定位总成包括前定位底板、设置于前定位底板上的前定位柱和可旋转的设置于前定位柱上且用于与前桥安装板相接触的第一滚轮，第一滚轮设置多个，所述第一侧夹紧总成包括第一托座、设置于第一托座上且设置成可在支撑状态与放倒状态之间进行切换第一夹紧架和设置于第一夹紧架上且用于对第一箱体施加压力的第一夹紧杆，第一夹紧杆与第一夹紧架为螺纹连接，所述第二侧夹紧总成包括第二托座、设置于第二托座上且设置成可在支撑状态与放倒状态之间进行切换第二夹紧架和设置于第二夹紧架上且用于对第二箱体施加压力的第二夹紧杆，第二夹紧杆与第二夹紧架为螺纹连接。

所述中定位总成包括中定位底板、设置于中定位底板上的中定位柱和可旋转的设置于中定位柱上且用于与尾架相接触的第二滚轮，第二滚轮设置多个，所述第三侧夹紧总成包括第三托座、设置于第三托座上且设置成可在支撑状态与放倒状态之间进行切换第三夹紧架和设置于第三夹紧架上且用于对第一箱体施加压力的第三夹紧杆，第三夹紧杆与第三夹紧架为螺纹连接，所述第四侧夹紧总成包括第四托座、设置于第四托座上且设置成可在支撑状态与放倒状态之间进行切换第四夹紧架和设置于第四夹紧架上且用于对第四箱体施加压力的第四夹紧杆，第四夹紧杆与第四夹紧架为螺纹连接。

所述后定位总成包括后定位底板、设置于后定位底板上的后定位柱、设置于后定位柱上的托板、设置于托板上的支撑螺栓、可旋转的设置于后定位柱上且用于与尾架相接触的第三滚轮以及与后定位底板、后定位柱和托板连接的后定位加强板，第三滚轮设置多个。

所述发动机定位总成包括两个发动机定位柱、与发动机定位柱相配合的发动机定位销和与两个发动机定位柱连接的连接板。

本发明的叉车车体焊接工装，实现车体各组成部分的定位和紧固，定位精度高，便于焊接后的脱模，可以提高生产效率和产品质量。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本发明叉车车体焊接工装的结构示意图；

图2是本发明叉车车体焊接工装的使用状态示意图；

图3是本发明叉车车体焊接工装在使用状态的俯视图；

图4是叉车车体的结构示意图；

图5是前桥定位总成的结构示意图；

图6是变速箱定位总成的结构示意图；

图7是挡泥板定位总成的结构示意图；

图8是第一下定位总成的结构示意图；

图9是第二下定位总成的结构示意图；

图10是尾架定位总成的结构示意图；

图11是前定位总成的结构示意图；

图12是中定位总成的结构示意图；

图13是后定位总成的结构示意图；

图14是第一侧夹紧总成处于使用状态时的结构示意图；

图15是第一侧夹紧总成处于折叠状态时的结构示意图；

图16是第二侧夹紧总成处于使用状态时的结构示意图；

图17是第二侧夹紧总成处于折叠状态时的结构示意图；

图18是第三侧夹紧总成处于使用状态时的结构示意图；

图19是第三侧夹紧总成处于折叠状态时的结构示意图；

图20是第四侧夹紧总成处于使用状态时的结构示意图；

图21是第四侧夹紧总成处于折叠状态时的结构示意图；

图22是发动机定位总成的结构示意图；

图中标记为：100、前桥定位总成；101、前桥定位底板；102、前桥定位立板；103、上加强板；104、加强筋板；105、前桥定位销；200、变速箱定位总成；201、变速箱定位板；202、第一加强杆；203、变速箱定位销；204、旋转轴；205、第二加强杆；300、挡泥板定位总成；301、挡泥板定位底板；302、立柱；303、挡泥板定位板；304、第一定位条；305、第二定位条；306、第一定位螺栓；307、第二定位螺栓；400、第一下定位总成；401、第一左下定位板；402、第二左下定位板；403、第一连接杆；500、第二下定位总成；501、第一右下定位板；502、第二右下定位板；503、第二连接杆；600、尾架定位总成；601、第一尾架定位板；602、第二尾架定位板；603、第三尾架定位板；604、第三连接杆；605、尾架定位销；606、第一支撑板；607、第二支撑板；608、第四连接杆；700、前定位总成；701、前定位底板；702、前定位柱；703、第一滚轮；800、中定位总成；801、中定位底板；802、中定位柱；803、第二滚轮；900、后定位总成；901、后定位底板；902、后定位柱；903、支撑螺栓；904、第三滚轮；905、后定位加强板；906、托板；1000、底座；1100、第一侧夹紧总成；1101、第一托座；1102、第一夹紧架；1103、第一夹紧杆；1104、第一限位槽；1105、第一容置槽；1106、第一把手；1107、第一转轴；1108、第一外圆面；1109、第一限位面；1200、第二侧夹紧总成；1201、第二托座；1202、第二夹紧架；1203、第二夹紧杆；1204、第二限位槽；1205、第二容置槽；1206、第二把手；1207、第二转轴；1208、第二外圆面；1209、第二限位面；1300、第三侧夹紧总成；1301、第三托座；1302、第三夹紧架；1303、第三夹紧杆；1304、第三限位槽；1305、第三容置槽；1306、第三把手；1307、第三转轴；1308、第三外圆面；1309、第三限位面；1400、第四侧夹紧总成；1401、第四托座；1402、第四夹紧架；1403、第四夹紧杆；1404、第四限位槽；1405、第四容置槽；1406、第四把手；1407、第四转轴；1408、第四外圆面；1409、第四限位面；1500、发动机定位总成；1501、发动机定位柱；1502、发动机定位销；1503、连接板；1600、叉车车体；1601、挡泥板；1602、前桥安装板；1603、前固定板；1604、倾斜缸支座；1605、第一箱体；1606、第二箱体；1607、围板；1608、发动机支座；1609、前平板；1610、后平板；1611、后侧板；1612、后立板；1613、平衡重支架；1614、后桥限位板；1615、变速箱支座；1700、支座定位轴；1800、配重座定位板；1900、配重座定位销；2000、定位托座。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图22所示，本发明提供了一种叉车车体焊接工装，包括底座1000、用于对前桥安装板进行定位的前桥定位总成100、对变速箱支座进行定位的变速箱定位总成200、对挡泥板进行定位的挡泥板定位总成300、对第一箱体进行定位的第一下定位总成400、对第二箱体进行定位的第二下定位总成500、前定位总成700、对尾架进行定位的尾架定位总成600、中定位总成800和后定位总成900、对发动机支座进行定位的发动机定位总成1500、与前定位总成700相配合以夹紧第一箱体和一个前桥安装板的第一侧夹紧总成1100、与前定位总成700相配合以夹紧第二箱体和另一个前桥安装板的第二侧夹紧总成1200、与中定位总成800相配合以夹紧第一箱体和尾架的第三侧夹紧总成1300以及与中定位总成800相配合以夹紧第二箱体和尾架的第四侧夹紧总成1400，前桥定位总成100、前定位总成700、中定位总成800、发动机定位总成1500、后定位总成900和尾架定位总成600为沿第一方向依次布置，第一侧夹紧总成1100和第三侧夹紧总成1300以及第二侧夹紧总成1200和第四侧夹紧总成1400分别处于与第一方向相平行的同一直线上，两个前桥安装板和尾架位于第一箱体和第二箱体之间，变速箱支座需与前桥安装板进行焊接，发动机支座需与尾架进行焊接，前桥安装板和尾架需与第一箱体和第二箱体进行焊接，挡泥板也需与前桥安装板进行焊接。

具体地说，如图1至图4所示，底座1000为水平设置，底座1000为矩形结构，底座1000的长度方向与第一方向相平行，底座1000的宽度方向与第二方向相平行，第一方向和第二方向均为水平方向且第一方向和第二方向相垂直。前桥定位总成100设置一个，前桥定位总成100位于底座1000的宽度方向上的中间位置处，挡泥板定位总成300设置两个，两个挡泥板定位总成300处于与第二方向相平行的同一直线上，各个挡泥板定位总成300分别用于对一个挡泥板进行定位，前桥定位总成100位于两个挡泥板定位总成300的中间位置处，第一箱体和第二箱体需分别与一个挡泥板进行焊接。前定位总成700设置两个，两个前定位总成700处于与第二方向相平行的同一直线上。变速箱定位总成200设置一个，变速箱定位总成200用于对两个变速箱支座进行定位，变速箱支座需与前桥安装板进行焊接，变速箱定位总成200与前桥定位总成100处于与第一方向相平行的同一直线上，变速箱定位总成200位于两个前定位总成700之间。第一下定位总成400和第二下定位总成500均设置一个，第一下定位总成400和第二下定位总成500是以底座1000的宽度方向上的中心线为对称线进行对称布置，第一下定位总成400和第二下定位总成500处于与第二方向相平行的同一直线上。尾架定位总成600设置一个，中定位总成800设置两个，两个中定位总成800处于与第一方向相平行的同一直线上，后定位总成900设置两个，两个后定位总成900处于与第一方向相平行的同一直线上，各个前定位总成700分别与一个中定位总成800和一个后定位总成900处于与第一方向相平行的同一直线上，前定位总成700、中定位总成800和后定位总成900处于前桥定位总成100和尾架定位总成600之间，中定位总成800位于前定位总成700和后定位总成900之间，前桥定位总成100处于底座1000的长度方向上的一端，尾架定位总成600处于底座1000的长度方向上的另一端。第一侧夹紧总成1100、第二侧夹紧总成1200、第三侧夹紧总成1300和第四侧夹紧总成1400均设置一个，第一侧夹紧总成1100和第二侧夹紧总成1200处于与第二方向相平行的同一直线上，前定位总成700位于第一侧夹紧总成1100和第二侧夹紧总成1200之间。第三侧夹紧总成1300和第四侧夹紧总成1400处于与第二方向相平行的同一直线上，中定位总成800位于第三侧夹紧总成1300和第四侧夹紧总成1400之间。第一侧夹紧总成1100和第三侧夹紧总成1300处于与第一方向相平行的同一直线上，第二侧夹紧总成1200和第四侧夹紧总成1400也处于与第一方向相平行的同一直线上。

如图1至图5所示，前桥定位总成100包括前桥定位底板101、设置于前桥定位底板101上的两个前桥定位立板102、与两个前桥定位立板102连接的上加强板103、与前桥定位立板102和前桥定位底板101连接的加强筋板104以及与前桥定位立板102相配合的前桥定位销105，前桥定位立板102具有让前桥定位销105插入的定位孔，两个前桥定位立板102与前桥定位销105相配合，分别用于对两个前桥安装板进行定位。前桥定位底板101为水平设置，前桥定位底板101与底座1000的顶面固定连接，前桥定位立板102为竖直设置，前桥定位立板102的下端与前桥定位底板101的顶面固定连接，前桥定位立板102与第一方向相平行，两个前桥定位立板102处于与第二方向相平行的同一直线上，前桥定位立板102并与第二方向相垂直。上加强板103与两个前桥定位立板102的上端固定连接，加强筋板104与前桥定位立板102的下端和前桥定位底板101的顶面固定连接，上加强板103和加强筋板104的设置，提高了前桥定位总成100整体的结构强度，进而也可以很好的对两个前桥安装板提供可靠的定位和稳定的支撑效果，避免前桥安装板在与第一箱体和第二箱体焊接的过程中产生变形，有助于提高焊接后的产品质量。

如图1至图5所示，前固定板位于两个前桥安装板之间且前固定板与两个前桥安装板固定连接，两个前桥安装板处于与第二方向相平行的同一直线上，前桥安装板具有让前桥定位销105穿过的通孔。在对两个前桥安装板进行定位时，将两个前桥安装板分别与两个前桥定位立板102的外壁面贴合，然后将前桥定位销105分别穿过前桥安装板上的通孔后插入前桥定位立板102上的定位孔中，实现前桥安装板的定位，两个前桥定位立板102位于两个前桥安装板之间。前桥安装板上的定位孔为圆孔，该定位孔的轴线与第二方向相平行，前桥安装板上的定位孔设置多个，各个定位孔中分别插入一个前桥定位销105，前桥定位销105为圆柱销。

在叉车上，变速箱支座是用于安装变速箱，前桥安装板是用于安装前桥总成。如图1至图4和图6所示，在进行焊接工作前，通过变速箱定位总成200对两个变速箱支座进行定位，使变速箱支座与前桥安装板贴合。变速箱定位总成200包括变速箱定位板201、设置于变速箱定位板201上的加强杆和与变速箱定位板201相配合的变速箱定位销203，变速箱定位板201具有让变速箱定位销203插入的定位孔，变速箱定位板201与前定位总成700转动连接，变速箱定位板201的旋转中心线与第二方向相平行，第二方向与第一方向相垂直。变速箱定位板201设置成可在非使用状态与定位状态之间进行切换，变速箱定位板201可以上下旋转，变速箱定位板201处于定位状态时，变速箱定位板201呈水平状态，此时变速箱定位板201与第一方向和第二方向相平行，变速箱定位板201位于两个变速箱支座的下方，两个变速箱支座与变速箱定位板201的顶面贴合，然后将变速箱定位销203沿竖直方向向下穿过变速箱支座上的通孔后插入到变速箱定位板201上的定位孔中，实现变速箱支座的准确定位。变速箱定位板201的下方设置第一支撑杆，第一支撑杆为竖直设置，第一支撑杆用于对变速箱定位板201提供支撑作用，以使变速箱定位板201保持在定位状态，第一支撑杆设置多个且所有第一支撑杆处于与第二方向相平行的同一直线上，第一支撑杆的下端与底座1000的顶面固定连接。将变速箱定位板201向上旋转后，可以使变速箱定位板201由定位状态切换至非使用状态，处于非使用状态的变速箱定位板201呈竖直状态或倾斜状态。

第一箱体和第二箱体需与下横梁进行焊接，下横梁的长度方向与第二方向相平行，下横梁的长度方向上的一端与第一箱体焊接连接，下横梁的长度方向上的另一端与第二箱体焊接连接。变速箱定位板201处于定位状态时，下横梁的一部分位于变速箱定位板201的下方。变速箱定位板201设置成可旋转的结构，防止车体焊接完成后垂直方向脱模时与变速箱定位板发生干涉，这样当下横梁向上移动时，会与变速箱定位板201发生接触，并带动变速箱定位板201向上旋转，变速箱定位板201不会阻碍车体的脱模，最终下横梁会与变速箱定位板201分离。

如图1至图4和图6所示，加强杆包括第一加强杆202和第二加强杆205，第一加强杆202的长度方向与第二方向相垂直，第二加强杆205的长度方向与第二方向相平行且与第一方向相垂直，第一加强杆202和第二加强杆205与变速箱定位板201的底面固定连接，以提高整体结构强度，第一加强杆202和第二加强杆205为矩形管，第一加强杆202并与第二加强杆205固定连接。变速箱定位板201上设置两个定位孔，该定位孔为圆孔，两个定位孔分别位于变速箱定位板201的长度方向上的两端，变速箱定位板201的长度方向与第二方向相平行。变速箱定位板201处于定位状态时，第一加强杆202的长度方向与第一方向相平行，定位孔的轴线为竖直线。

在本实施例中，第一支撑杆共设置两个，第一加强杆202设置一个，第二加强杆205设置两个，第一加强杆202位于两个第二加强杆205之间。

如图1至图4和图7所示，挡泥板定位总成300包括挡泥板定位底板301、设置于挡泥板定位底板301上的立柱302、设置于立柱302上的挡泥板定位板303、设置于挡泥板定位板303上的第一定位条304和第二定位条305、设置于第一定位条304上的第一定位螺栓306以及设置于第二定位条305上的第二定位螺栓307，第一定位螺栓306的轴线与第一方向相平行，第二定位螺栓307的轴线与第二方向相平行，第一方向和第二方向相垂直，第一定位螺栓306和第二定位螺栓307分别用于与挡泥板的一表面相接触。挡泥板定位底板301为水平设置，挡泥板定位底板301与底座1000的顶面固定连接，立柱302为竖直设置，立柱302的下端与挡泥板定位底板301固定连接，立柱302的上端与挡泥板定位板303固定连接，挡泥板定位板303为水平设置，挡泥板定位板303的顶面为平面，挡泥板定位板303的顶面与第一方向和第二方向相平行。第一定位条304和第二定位条305固定设置在挡泥板定位板303的顶面上，第一定位条304的长度方向与第二方向相平行，第二定位条305的长度方向与第一方向相平行，第一定位条304的长度方向上的一端与第二定位条305的长度方向上的一端固定连接，第一定位条304和第二定位条305朝向挡泥板定位板303的上方伸出。第一定位螺栓306与第一定位条304为螺纹连接，第一定位螺栓306上设置外螺纹，第一定位条304上设置让第一定位螺栓306插入的螺纹孔，第一定位螺栓306设置多个，所有第一定位螺栓306为沿第一定位条304的长度方向依次布置。第二定位螺栓307与第二定位条305为螺纹连接，第二定位螺栓307上设置外螺纹，第二定位条305上设置让第二定位螺栓307插入的螺纹孔，第二定位螺栓307设置多个，所有第二定位螺栓307为沿第二定位条305的长度方向依次布置。在对挡泥板进行定位时，挡泥板定位板303的顶面与挡泥板相接触，第一定位螺栓306的端部与挡泥板的一表面相接触，第二定位螺栓307的端部与挡泥板的另一表面相接触。将定位螺栓与定位条设置成螺纹连接，方便调节第一定位螺栓306和第二定位螺栓307的用于与挡泥板相接触的端部的位置，确保挡泥板的定位准确。

在进行焊接工作前，通过第一下定位总成400对第一箱体进行定位，通过第二下定位总成500对第二箱体进行定位；在进行焊接时，需将两个挡泥板分别与两个前桥安装板进行焊接，并将第一箱体与一个前桥安装板进行焊接，将第二箱体与另一个前桥安装板进行焊接。如图1至图4、图8和图9所示，第一下定位总成400包括第一左下定位板401、第二左下定位板402以及与第一左下定位板401和第二左下定位板402连接的第一连接杆403，第二下定位总成500包括第一右下定位板501、第二右下定位板502以及与第一右下定位板501和第二右下定位板502连接的第二连接杆503。第一左下定位板401和第二左下定位板402为竖直设置在底座1000的顶面上，第一左下定位板401和第二左下定位板402与底座1000的顶面固定连接，第一左下定位板401和第二左下定位板402的长度方向与第一方向相平行，第一左下定位板401和第二左下定位板402处于与第二方向相平行的同一直线上，第一左下定位板401和第二左下定位板402用于对第一箱体和一个挡泥板进行定位，第一左下定位板401和第二左下定位板402的形状与第一箱体的形状相匹配，第一左下定位板401具有让第一箱体和挡泥板嵌入的定位槽。第一左下定位板401和第二左下定位板402均设置多个，第一连接杆403与所有的第一左下定位板401和第二左下定位板402固定连接，第一连接杆403的长度方向与第二方向相平行，第一连接杆403设置多个，所有第一连接杆403处于与第一方向相平行的同一直线上。第一右下定位板501和第二右下定位板502为竖直设置在底座1000的顶面上，第一右下定位板501和第二右下定位板502与底座1000的顶面固定连接，第一右下定位板501和第二右下定位板502的长度方向与第一方向相平行，第一右下定位板501和第二右下定位板502处于与第二方向相平行的同一直线上，第一右下定位板501和第二右下定位板502用于对第二箱体和一个挡泥板进行定位，第一右下定位板501和第二右下定位板502的形状与第二箱体的形状相匹配，第一右下定位板501具有让第二箱体和挡泥板嵌入的定位槽，第一右下定位板501和第二右下定位板502均设置多个，第二连接杆503与所有的第一右下定位板501和第二右下定位板502固定连接，第二连接杆503的长度方向与第二方向相平行，第二连接杆503设置多个，所有第二连接杆503处于与第一方向相平行的同一直线上。

如图1至图4、图8和图9所示，第一左下定位板401和第二左下定位板402均设置两个，第一连接杆403设置三个，第一右下定位板501和第二右下定位板502均设置两个，第二连接杆503设置三个。

在叉车上，尾架是用于安装配重、后桥总成和发动机等部件，发动机支座是用于安装发动机。如图1至图4和图10所示，尾架主要包括两个尾板、与尾板固定连接的后侧板、与后侧板固定连接的后桥限位板、后平板、与后平板固定连接的前平板以及与后平板、后侧板和两个尾板固定连接的后立板，后侧板设置两个，后桥限位板设置两个，各个后桥限位板分别与一个后侧板固定连接，后桥限位板位于后侧板的外部，各个后侧板分别与一个尾板固定连接，两个后侧板、后平板和前平板均位于两个尾板之间，两个后侧板呈V形布置，前平板并与两个尾板固定连接，前平板与两个尾板相垂直，两个尾板相平行，后立板与两个尾板的长度方向上的一端固定连接且后立板与尾板相垂直，后立板并与两个后侧板的长度方向上的一端固定连接，后立板也与后平板的长度方向上的一端固定连接，后平板的长度方向上的另一端与前平板固定连接。发动机支座设置两个，在进行焊接工作前，需对发动机支座进行定位，使两个发动机支座定位于两个尾板之间，两个发动机支座需与前平板和尾板进行焊接。

如图1至图4和图10所示，尾架定位总成600包括第一尾架定位板601、第二尾架定位板602、第三尾架定位板603、与第一尾架定位板601和第二尾架定位板602连接的第三连接杆604、与第三尾架定位板603相配合的尾架定位销605、用于对尾架提供支撑的第一支撑板606和第二支撑板607以及与第一支撑板606和第二支撑板607连接的第四连接杆608，第一支撑板606、第一尾架定位板601、第二尾架定位板602、第二支撑板607和第三尾架定位板603为沿第一方向依次布置，第一尾架定位板601和第二尾架定位板602具有让尾架嵌入的定位槽，第三尾架定位板603具有让尾架定位销605插入的定位孔。第一尾架定位板601、第二尾架定位板602和第三尾架定位板603为竖直设置，第一尾架定位板601、第二尾架定位板602和第三尾架定位板603的下端与底座1000的顶面固定连接，第一尾架定位板601、第二尾架定位板602和第三尾架定位板603并与第二方向相平行且与第一方向相垂直，第一尾架定位板601、第二尾架定位板602和第三尾架定位板603是用于对尾架进行定位。第一支撑板606和第二支撑板607也为竖直设置，第一支撑板606和第二支撑板607与底座1000的顶面固定连接，第一支撑板606和第二支撑板607并与第二方向相平行且与第一方向相垂直，第一支撑板606和第二支撑板607是用于对尾架提供支撑作用。第一尾架定位板601位于第一支撑板606和第二尾架定位板602之间，第二支撑板607是位于第二尾架定位板602和第三尾架定位板603之间。第三连接杆604设置多个，第三连接杆604的长度方向与第一方向相平行，第三连接杆604与第一尾架定位板601和第二尾架定位板602固定连接。第四连接杆608设置多个，第四连接杆608的长度方向与第一方向相平行，第四连接杆608的直径大于第三连接杆604的直径，第四连接杆608是与第一支撑板606、第二支撑板607和第三尾架定位板603固定连接，提高尾架定位总成600整体结构强度。

在对第一箱体、第二箱体、前桥安装板和尾架进行定位时，两个前桥安装板和尾架置于第一箱体和第二箱体之间，将两个前桥安装板分别与第一箱体和第二箱体的内壁面贴合，将两个尾板也分别与第一箱体和第二箱体的内壁面贴合，前桥安装板和尾板与第一箱体和第二箱体的同一内壁面贴合，将两个后侧板和后平板嵌入第一尾架定位板601和第二尾架定位板602的定位槽中，第一尾架定位板601并嵌入后侧板与后桥限位板之间形成的V形槽中，同时第一支撑板606与前平板的底面相接触，前平板位于后平板的下方，第二支撑板607与后立板的底面相接触，然后将尾架定位销605分别穿过第三尾架定位板603上的定位孔后插入到后立板上的通孔中，实现尾架的定位，此时尾板的长度方向与第一方向相平行，尾板并与第二方向相垂直，后立板和后桥限位板呈竖直状态，前平板和后平板呈水平状态。第三尾架定位板603上的定位孔为圆孔，该定位孔的轴线与第一方向相平行，第三尾架定位板603上的定位孔设置两个，各个定位孔中分别插入一个尾架定位销605，尾架定位销605为圆柱销。

如图1至图4和图11所示，前定位总成700包括前定位底板701、设置于前定位底板701上的前定位柱702和可旋转的设置于前定位柱702上且用于与前桥安装板相接触的第一滚轮703，第一滚轮703设置多个。前定位底板701为水平设置，前定位底板701与底座1000的顶面固定连接，前定位柱702为竖直设置，前定位柱702的下端与前定位底板701固定连接。第一滚轮703为圆柱体，第一滚轮703通过转轴与前定位柱702转动连接，第一滚轮703的轴线与第一方向相平行，第一滚轮703的外圆面是用于与前桥安装板相接触。前定位总成700设置两个，两个前定位总成700是以底座1000的宽度方向上的中心线为对称线进行对称布置，两个前定位总成700的第一滚轮703是分别与两个前桥安装板的内壁面相接触，前桥安装板的该内壁面为竖直平面且与第二方向相垂直。采用滚轮定位，定位精度高，而且便于焊接完成后产品的脱模，焊接完成后可以直接向上提起叉车车体。

如图1至图4、图14和图15所示，第一侧夹紧总成1100包括第一托座1101、设置于第一托座1101上且设置成可在支撑状态与放倒状态之间进行切换第一夹紧架1102和设置于第一夹紧架1102上且用于对第一箱体施加压力的第一夹紧杆1103，第一夹紧杆1103与第一夹紧架1102为螺纹连接。第一托座1101固定设置在底座1000上，第一夹紧架1102通过第一转轴1107与第一托座1101连接，第一转轴1107的轴线与第二方向相平行。第一转轴1107是在第一夹紧架1102的长度方向上的一端与第一夹紧架1102固定连接，第一夹紧杆1103是在第一夹紧架1102的长度方向上的另一端与第一夹紧架1102连接。第一夹紧杆1103用于与第一箱体的外避面相接触，第一夹紧杆1103的长度方向与第二方向相平行，第一夹紧架1102处于支撑状态时，第一夹紧架1102呈竖直状态，此时第一夹紧架1102朝向第一托座1101的上方伸出，第一夹紧架1102的下端与第一转轴1107固定连接，第一托座1101限制第一转轴1107转动，第一转轴1107固定在第一托座1101的第一限位槽1104中，第一夹紧杆1103设置在第一夹紧架1102的上端。第一夹紧杆1103与第一夹紧架1102为螺纹连接，相应在第一夹紧架1102上设有让第一夹紧杆1103穿过的螺纹孔，通过旋转第一夹紧杆1103，可以使第一夹紧杆1103沿第二方向进行移动，直至与第一箱体的外避面分离或接触。第一夹紧杆1103的端面与第一箱体的外避面接触，对第一箱体施加压力，使第一箱体与前桥安装板保持接触状态，同时前桥安装板与内侧的前定位总成700的第一滚轮703相接触，进而通过第一侧夹紧总成1100与前定位总成700的配合，实现第一箱体与一个前桥安装板的夹紧固定。

如图1至图4、图14和图15所示，第一夹紧架1102处于放倒状态时，第一夹紧架1102呈水平状态，第一夹紧架1102的长度方向与第一方向相平行，第一夹紧杆1103位于第一托座1101的一侧，第一转轴1107嵌入第一托座1101的第一容置槽1105中，此时第一夹紧架1102相对于第一托座1101可以上下旋转。第一容置槽1105为在第一托座1101上设置的圆形凹槽，第一限位槽1104为在第一托座1101上竖直设置的矩形凹槽，第一限位槽1104位于第一容置槽1105的下方且第一容置槽1105与第一限位槽1104相连通，第一转轴1107的外表面包括第一外圆面1108和第一限位面1109，第一外圆面1108为圆弧面，第一限位面1109为平面，第一外圆面1108和第一限位面1109均设置两个，两个第一限位面1109为对称布置且两个第一限位面1109相平行，第一限位面1109与第一转轴1107的轴线相平行，第一外圆面1108的轴线也即第一转轴1107的轴线，第一外圆面1108位于两个第一限位面1109之间，两个第一外圆面1108为对称布置，第一外圆面1108的直径与第一容置槽1105的直径大小相同，两个第一限位面1109之间的垂直距离小于第一外圆面1108的直径，且两个第一限位面1109之间的垂直距离不大于第一限位槽1104的宽度，第一限位槽1104的宽度方向与第一方向相平行。在第一夹紧架1102处于支撑状态时，第一转轴1107嵌入第一限位槽1104中，此时第一限位面1109与第一方向相垂直，第一托座1101与第一转轴1107相配合，使第一夹紧架1102保持在支撑状态；在第一夹紧架1102处于放倒状态时，第一转轴1107嵌入第一容置槽1105中，此时第一限位面1109与第一方向相平行，第一外圆面1108与第一容置槽1105中的内圆面贴合。

如图1至图4、图14和图15所示，第一侧夹紧总成1100还包括与第一夹紧杆1103连接的第一把手1106，第一把手1106为L形结构，第一把手1106与第一夹紧杆1103的一端固定连接，第一把手1106是用于接受由操作人员施加的旋转力，以带动第一夹紧杆1103进行转动。

上述结构的第一侧夹紧总成1100，设置成可以切换至放倒状态，处于放倒状态的第一侧夹紧总成1100的总高度大大降低，从而可以避免在起吊车体时产生阻碍，便于焊接后车体的脱模。

如图1至图4、图16和图17所示，第二侧夹紧总成1200包括第二托座1201、设置于第二托座1201上且设置成可在支撑状态与放倒状态之间进行切换第二夹紧架1202和设置于第二夹紧架1202上且用于对第二箱体施加压力的第二夹紧杆1203，第二夹紧杆1203与第二夹紧架1202为螺纹连接。第二托座1201固定设置在底座1000上，第二夹紧架1202通过第二转轴1207与第二托座1201连接，第二转轴1207的轴线与第二方向相平行。第二转轴1207是在第二夹紧架1202的长度方向上的一端与第二夹紧架1202固定连接，第二夹紧杆1203是在第二夹紧架1202的长度方向上的另一端与第二夹紧架1202连接。第二夹紧杆1203用于与第一箱体的外避面相接触，第二夹紧杆1203的长度方向与第二方向相平行，第二夹紧架1202处于支撑状态时，第二夹紧架1202呈竖直状态，此时第二夹紧架1202朝向第二托座1201的上方伸出，第二夹紧架1202的下端与第二转轴1207固定连接，第二托座1201限制第二转轴1207转动，第二转轴1207固定在第二托座1201的第二限位槽1204中，第二夹紧杆1203设置在第二夹紧架1202的上端。第二夹紧杆1203与第二夹紧架1202为螺纹连接，相应在第二夹紧架1202上设有让第二夹紧杆1203穿过的螺纹孔，通过旋转第二夹紧杆1203，可以使第二夹紧杆1203沿第二方向进行移动，直至与第二箱体的外避面分离或接触。第二夹紧杆1203的端面与第二箱体的外避面接触，对第二箱体施加压力，使第二箱体与前桥安装板保持接触状态，同时前桥安装板与内侧的前定位总成700的第一滚轮703相接触，进而通过第二侧夹紧总成1200与前定位总成700的配合，实现第二箱体与另一个前桥安装板的夹紧固定。

如图1至图4、图16和图17所示，第二夹紧架1202处于放倒状态时，第二夹紧架1202呈水平状态，第二夹紧架1202的长度方向与第一方向相平行，第二夹紧杆1203位于第二托座1201的一侧，第二转轴1207嵌入第二托座1201的第二容置槽1205中，此时第二夹紧架1202相对于第二托座1201可以上下旋转。第二容置槽1205为在第二托座1201上设置的圆形凹槽，第二限位槽1204为在第二托座1201上竖直设置的矩形凹槽，第二限位槽1204位于第二容置槽1205的下方且第二容置槽1205与第二限位槽1204相连通，第二转轴1207的外表面包括第二外圆面1208和第二限位面1209，第二外圆面1208为圆弧面，第二限位面1209为平面，第二外圆面1208和第二限位面1209均设置两个，两个第二限位面1209为对称布置且两个第二限位面1209相平行，第二限位面1209与第二转轴1207的轴线相平行，第二外圆面1208的轴线也即第二转轴1207的轴线，第二外圆面1208位于两个第二限位面1209之间，两个第二外圆面1208为对称布置，第二外圆面1208的直径与第二容置槽1205的直径大小相同，两个第二限位面1209之间的垂直距离小于第二外圆面1208的直径，且两个第二限位面1209之间的垂直距离不大于第二限位槽1204的宽度，第二限位槽1204的宽度方向与第一方向相平行。在第二夹紧架1202处于支撑状态时，第二转轴1207嵌入第二限位槽1204中，此时第二限位面1209与第一方向相垂直，第二托座1201与第二转轴1207相配合，使第二夹紧架1202保持在支撑状态；在第二夹紧架1202处于放倒状态时，第二转轴1207嵌入第二容置槽1205中，此时第二限位面1209与第一方向相平行，第二外圆面1208与第二容置槽1205中的内圆面贴合。

如图1至图4、图16和图17所示，第二侧夹紧总成1200还包括与第二夹紧杆1203连接的第二把手1206，第二把手1206为L形结构，第二把手1206与第二夹紧杆1203的一端固定连接，第二把手1206是用于接受由操作人员施加的旋转力，以带动第二夹紧杆1203进行转动。

上述结构的第二侧夹紧总成1200，设置成可以切换至放倒状态，处于放倒状态的第二侧夹紧总成1200的总高度大大降低，从而可以避免在起吊车体时产生阻碍，便于焊接后车体的脱模。

如图1至图4和图12所示，中定位总成800包括中定位底板801、设置于中定位底板801上的中定位柱802和可旋转的设置于中定位柱802上且用于与尾架相接触的第二滚轮803，第二滚轮803设置多个。中定位底板801为水平设置，中定位底板801与底座1000的顶面固定连接，中定位柱802为竖直设置，中定位柱802的下端与前定位底板701固定连接。第二滚轮803为圆柱体，第二滚轮803通过转轴与中定位柱802转动连接，第二滚轮803的轴线与第一方向相平行，第二滚轮803的外圆面是用于与尾板相接触。中定位总成800设置两个，两个中定位总成800是以底座1000的宽度方向上的中心线为对称线进行对称布置，两个中定位总成800的第二滚轮803是分别与两个尾板的内壁面相接触，尾板的该内壁面为竖直平面且与第二方向相垂直。采用滚轮定位，定位精度高，而且便于焊接完成后产品的脱模，焊接完成后可以直接向上提起叉车车体。

如图1至图4、图18和图19所示，第三侧夹紧总成1300包括第三托座1301、设置于第三托座1301上且设置成可在支撑状态与放倒状态之间进行切换的第三夹紧架1302和设置于第三夹紧架1302上且用于对第一箱体施加压力的第三夹紧杆1303，第三夹紧杆1303与第三夹紧架1302为螺纹连接。第三托座1301固定设置在底座1000上，第三夹紧架1302通过第三转轴1307与第三托座1301连接，第三转轴1307的轴线与第二方向相平行。第三转轴1307是在第三夹紧架1302的长度方向上的一端与第三夹紧架1302固定连接，第三夹紧杆1303是在第三夹紧架1302的长度方向上的另一端与第三夹紧架1302连接。第三夹紧杆1303用于与第一箱体的外避面相接触，第三夹紧杆1303的长度方向与第二方向相平行，第三夹紧架1302处于支撑状态时，第三夹紧架1302呈竖直状态，此时第三夹紧架1302朝向第三托座1301的上方伸出，第三夹紧架1302的下端与第三转轴1307固定连接，第三托座1301限制第三转轴1307转动，第三转轴1307固定在第三托座1301的第三限位槽1304中，第三夹紧杆1303设置在第三夹紧架1302的上端。第三夹紧杆1303与第三夹紧架1302为螺纹连接，相应在第三夹紧架1302上设有让第三夹紧杆1303穿过的螺纹孔，通过旋转第三夹紧杆1303，可以使第三夹紧杆1303沿第二方向进行移动，直至与第一箱体的外避面分离或接触。第三夹紧杆1303的端面与第一箱体的外避面接触，对第一箱体施加压力，使第一箱体与尾板保持接触状态，同时尾板与内侧的中定位总成800的第二滚轮803相接触，进而通过第三侧夹紧总成1300与中定位总成800的配合，实现第一箱体与一个尾板的夹紧固定。

如图1至图4、图18和图19所示，第三夹紧架1302处于放倒状态时，第三夹紧架1302呈水平状态，第三夹紧架1302的长度方向与第一方向相平行，第三夹紧杆1303位于第三托座1301的一侧，第三转轴1307嵌入第三托座1301的第三容置槽1305中，此时第三夹紧架1302相对于第三托座1301可以上下旋转。第三容置槽1305为在第三托座1301上设置的圆形凹槽，第三限位槽1304为在第三托座1301上竖直设置的矩形凹槽，第三限位槽1304位于第三容置槽1305的下方且第三容置槽1305与第三限位槽1304相连通，第三转轴1307的外表面包括第三外圆面1308和第三限位面1309，第三外圆面1308为圆弧面，第三限位面1309为平面，第三外圆面1308和第三限位面1309均设置两个，两个第三限位面1309为对称布置且两个第三限位面1309相平行，第三限位面1309与第三转轴1307的轴线相平行，第三外圆面1308的轴线也即第三转轴1307的轴线，第三外圆面1308位于两个第三限位面1309之间，两个第三外圆面1308为对称布置，第三外圆面1308的直径与第三容置槽1305的直径大小相同，两个第三限位面1309之间的垂直距离小于第三外圆面1308的直径，且两个第三限位面1309之间的垂直距离不大于第三限位槽1304的宽度，第三限位槽1304的宽度方向与第一方向相平行。在第三夹紧架1302处于支撑状态时，第三转轴1307嵌入第三限位槽1304中，此时第三限位面1309与第一方向相垂直，第三托座1301与第三转轴1307相配合，使第三夹紧架1302保持在支撑状态；在第三夹紧架1302处于放倒状态时，第三转轴1307嵌入第三容置槽1305中，此时第三限位面1309与第一方向相平行，第三外圆面1308与第三容置槽1305中的内圆面贴合。

如图1至图4、图18和图19所示，第三侧夹紧总成1300还包括与第三夹紧杆1303连接的第三把手1306，第三把手1306为L形结构，第三把手1306与第三夹紧杆1303的一端固定连接，第三把手1306是用于接受由操作人员施加的旋转力，以带动第三夹紧杆1303进行转动。

上述结构的第三侧夹紧总成1300，设置成可以切换至放倒状态，处于放倒状态的第三侧夹紧总成1300的总高度大大降低，从而可以避免在起吊车体时产生阻碍，便于焊接后车体的脱模。

如图1至图4、图20和图21所示，第四侧夹紧总成1400包括第四托座1401、设置于第四托座1401上且设置成可在支撑状态与放倒状态之间进行切换的第四夹紧架1402和设置于第四夹紧架1402上且用于对第二箱体施加压力的第四夹紧杆1403，第四夹紧杆1403与第四夹紧架1402为螺纹连接。第四托座1401固定设置在底座1000上，第四夹紧架1402通过第四转轴1407与第四托座1401连接，第四转轴1407的轴线与第二方向相平行。第四转轴1407是在第四夹紧架1402的长度方向上的一端与第四夹紧架1402固定连接，第四夹紧杆1403是在第四夹紧架1402的长度方向上的另一端与第四夹紧架1402连接。第四夹紧杆1403用于与第二箱体的外避面相接触，第四夹紧杆1403的长度方向与第二方向相平行，第四夹紧架1402处于支撑状态时，第四夹紧架1402呈竖直状态，此时第四夹紧架1402朝向第四托座1401的上方伸出，第四夹紧架1402的下端与第四转轴1407固定连接，第四托座1401限制第四转轴1407转动，第四转轴1407固定在第四托座1401的第四限位槽1404中，第四夹紧杆1403设置在第四夹紧架1402的上端。第四夹紧杆1403与第四夹紧架1402为螺纹连接，相应在第四夹紧架1402上设有让第四夹紧杆1403穿过的螺纹孔，通过旋转第四夹紧杆1403，可以使第四夹紧杆1403沿第二方向进行移动，直至与第二箱体的外避面分离或接触。第四夹紧杆1403的端面与第二箱体的外避面接触，对第二箱体施加压力，使第二箱体与尾板保持接触状态，同时尾板与内侧的中定位总成800的第二滚轮803相接触，进而通过第三侧夹紧总成1300与中定位总成800的配合，实现第二箱体与另一个尾板的夹紧固定。

如图1至图4、图20和图21所示，第四夹紧架1402处于放倒状态时，第四夹紧架1402呈水平状态，第四夹紧架1402的长度方向与第一方向相平行，第四夹紧杆1403位于第四托座1401的一侧，第四转轴1407嵌入第四托座1401的第四容置槽1405中，此时第四夹紧架1402相对于第四托座1401可以上下旋转。第四容置槽1405为在第四托座1401上设置的圆形凹槽，第四限位槽1404为在第四托座1401上竖直设置的矩形凹槽，第四限位槽1404位于第四容置槽1405的下方且第四容置槽1405与第四限位槽1404相连通，第四转轴1407的外表面包括第四外圆面1408和第四限位面1409，第四外圆面1408为圆弧面，第四限位面1409为平面，第四外圆面1408和第四限位面1409均设置两个，两个第四限位面1409为对称布置且两个第四限位面1409相平行，第四限位面1409与第四转轴1407的轴线相平行，第四外圆面1408的轴线也即第四转轴1407的轴线，第四外圆面1408位于两个第四限位面1409之间，两个第四外圆面1408为对称布置，第四外圆面1408的直径与第四容置槽1405的直径大小相同，两个第四限位面1409之间的垂直距离小于第四外圆面1408的直径，且两个第四限位面1409之间的垂直距离不大于第四限位槽1404的宽度，第四限位槽1404的宽度方向与第一方向相平行。在第四夹紧架1402处于支撑状态时，第四转轴1407嵌入第四限位槽1404中，此时第四限位面1409与第一方向相垂直，第四托座1401与第四转轴1407相配合，使第四夹紧架1402保持在支撑状态；在第四夹紧架1402处于放倒状态时，第四转轴1407嵌入第四容置槽1405中，此时第四限位面1409与第一方向相平行，第四外圆面1408与第四容置槽1405中的内圆面贴合。

如图1至图4、图20和图21所示，第四侧夹紧总成1400还包括与第四夹紧杆1403连接的第四把手1406，第四把手1406为L形结构，第四把手1406与第四夹紧杆1403的一端固定连接，第四把手1406是用于接受由操作人员施加的旋转力，以带动第四夹紧杆1403进行转动。

上述结构的第四侧夹紧总成1400，设置成可以切换至放倒状态，处于放倒状态的第四侧夹紧总成1400的总高度大大降低，从而可以避免在起吊车体时产生阻碍，便于焊接后车体的脱模。

如图1至图4和图13所示，后定位总成900用于对尾架提供支撑作用，后定位总成900包括后定位底板901、设置于后定位底板901上的后定位柱902、设置于后定位柱902上的托板906、设置于托板906上的支撑螺栓903、可旋转的设置于后定位柱902上且用于与尾架相接触的第三滚轮904以及与后定位底板901、后定位柱902和托板906连接的后定位加强板905，第三滚轮904设置多个。后定位底板901为水平设置，后定位底板901与底座1000的顶面固定连接，后定位柱902为竖直设置，后定位柱902的下端与后定位底板901固定连接。第三滚轮904为圆柱体，第三滚轮904通过转轴与后定位柱902转动连接，第三滚轮904的轴线与第一方向相平行，第三滚轮904的外圆面是用于与尾板相接触。后定位总成900设置两个，两个后定位总成900是以底座1000的宽度方向上的中心线为对称线进行对称布置，两个后定位总成900的第三滚轮904是分别与两个尾板的内壁面相接触，尾板的该内壁面为竖直平面且与第二方向相垂直，第二滚轮803和第三滚轮904与尾板的同一内壁面相接触。采用滚轮定位，定位精度高，而且便于焊接完成后产品的脱模，焊接完成后可以直接向上提起叉车车体。

如图1至图4和图13所示，托板906为水平设置，托板906位于第三滚轮904的下方，支撑螺栓903为竖直设置，支撑螺栓903的上端是用于与尾板相接触，从而能够对尾板提供支撑作用，提供尾板定位的稳定性，支撑螺栓903与托板906为螺纹连接，方便调节支撑螺栓903的上端高度，支撑螺栓903上设置外螺纹，托板906上设置让支撑螺栓903插入的螺纹孔。后定位加强板905位于后定位底板901和托板906之间，后定位加强板905的上端与托板906固定连接，后定位加强板905的下端与后定位底板901固定连接，后定位加强板905并与后定位柱902固定连接，后定位加强板905设置多个，所有后定位加强板905处于与第一方向相平行的同一直线上，后定位加强板905的设置，提供了后定位总成900整体结构强度和承载能力。

如图1至图4和图13所示，在本实施例中，后定位柱902上设置两个第三滚轮904，后定位加强板905也设置两个。

在进行焊接工作前，通过发动机定位总成1500对发动机支座进行定位。如图1至图4和图22所示，发动机定位总成1500位于中定位总成800与尾架定位总成600之间，发动机定位总成1500包括两个发动机定位柱1501、与发动机定位柱1501相配合的发动机定位销1502和与两个发动机定位柱1501连接的连接板1503，发动机定位柱1501具有让发动机定位销1502插入的定位孔。发动机定位柱1501为竖直设置，发动机定位柱1501的下端与底座1000固定连接且发动机定位柱1501朝向底座1000上方伸出，两个发动机定位柱1501处于与第二方向相平行的同一直线上，各个发动机定位柱1501分别与一个发动机定位销1502相配合，用于实现发动机支座的定位。发动机定位柱1501位于两个发动机支座的下方，发动机支座与发动机定位柱1501的顶面贴合，然后将发动机定位销1502沿竖直方向向下穿过发动机支座上的通孔后插入到发动机定位柱1501上的定位孔中，实现发动机支座的准确定位。发动机定位柱1501上的定位孔为圆孔，定位孔的轴线为竖直线。连接板1503与两个发动机定位柱1501固定连接，连接板1503的长度方向与第二方向相平行，连接板1503设置多个，且所有连接板1503为沿竖直方向依次布置，连接板1503的设置，可以提高发动机定位总成1500的整体结构强度。

如图1至图4和图22所示，在本实施例中，连接板1503设置两个。

如图1至图4和图11所示，本发明的叉车车体焊接工装还包括用于对倾斜缸支座进行定位的倾斜缸支座定位总成，该倾斜缸支座定位总成包括设置于前定位柱702上的定位托座和设置于定位托座上的支座定位轴，支座定位轴用于插入倾斜缸支座上的轴孔中，定位托座具有让支座定位轴插入的定位槽，定位托座设置两个，各个定位托座分别为固定设置在一个前定位柱702的上端，两个定位托座处于与第二方向相平行的同一直线上。支座定位轴的轴线与第二方向相平行，第一箱体的顶面需与两个倾斜缸支座进行焊接，第二箱体的顶面需与两个倾斜缸支座进行焊接，支座定位轴位于第一箱体和第二箱体的上方。

在进行焊接工作前，平衡重支架是用于安装叉车配重，平衡重支架设置两个，各个平衡重支架需分别与一个尾板进行焊接。如图1至图4所示，本发明的叉车车体焊接工装还包括用于对平衡重支架进行定位的配重座定位总成，配重座定位总成包括配重座定位板和配重座定位销，配重座定位板具有让配重座定位销插入的定位孔，该定位孔为圆孔且定位孔的轴线为竖直线，定位孔设置两个且两个定位孔分别设置在配重座定位板的长度方向上的两端，配重座定位板的长度方向与第二方向相平行。配重座定位板位于两个平衡重支架的上方且位于尾板的上方，将配重座定位销沿竖直方向向下穿过配重座定位板上的定位孔后插入到平衡重支架上的通孔中，实现定位。在焊接时，由操作人员托举平衡重支架，然后对平衡重支架与尾板进行焊接。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.叉车车体焊接工装，其特征在于：包括用于对前桥安装板进行定位的前桥定位总成、对变速箱支座进行定位的变速箱定位总成、对挡泥板进行定位的挡泥板定位总成、对第一箱体进行定位的第一下定位总成、对第二箱体进行定位的第二下定位总成、对尾架进行定位的尾架定位总成、中定位总成和后定位总成、对发动机支座进行定位的发动机定位总成、前定位总成、与前定位总成相配合以夹紧第一箱体和一个前桥安装板的第一侧夹紧总成、与前定位总成相配合以夹紧第二箱体和另一个前桥安装板的第二侧夹紧总成、与中定位总成相配合以夹紧第一箱体和尾架的第三侧夹紧总成以及与中定位总成相配合以夹紧第二箱体和尾架的第四侧夹紧总成，前桥定位总成、前定位总成、中定位总成、发动机定位总成、后定位总成和尾架定位总成为沿第一方向依次布置，第一侧夹紧总成和第三侧夹紧总成以及第二侧夹紧总成和第四侧夹紧总成分别处于与第一方向相平行的同一直线上，两个前桥安装板和尾架位于第一箱体和第二箱体之间；

所述第一侧夹紧总成包括第一托座、设置于第一托座上且设置成可在支撑状态与放倒状态之间进行切换第一夹紧架和设置于第一夹紧架上且用于对第一箱体施加压力的第一夹紧杆，第一夹紧杆与第一夹紧架为螺纹连接；

第一夹紧杆用于与第一箱体的外避面相接触，第一夹紧架处于支撑状态时，第一夹紧架呈竖直状态，此时第一夹紧架朝向第一托座的上方伸出，第一夹紧架的下端与第一转轴固定连接，第一托座限制第一转轴转动，第一转轴固定在第一托座的第一限位槽中，第一夹紧杆设置在第一夹紧架的上端；

第一夹紧架处于放倒状态时，第一夹紧架呈水平状态，第一夹紧杆位于第一托座的一侧，第一转轴嵌入第一托座的第一容置槽中，此时第一夹紧架相对于第一托座能够上下旋转；第一容置槽为在第一托座上设置的圆形凹槽，第一限位槽为在第一托座上竖直设置的矩形凹槽，第一限位槽位于第一容置槽的下方且第一容置槽与第一限位槽相连通，第一转轴的外表面包括第一外圆面和第一限位面，第一外圆面为圆弧面，第一限位面为平面，第一外圆面和第一限位面均设置两个，两个第一限位面为对称布置且两个第一限位面相平行，第一限位面与第一转轴的轴线相平行，第一外圆面位于两个第一限位面之间，两个第一外圆面为对称布置，第一外圆面的直径与第一容置槽的直径大小相同，两个第一限位面之间的垂直距离小于第一外圆面的直径，且两个第一限位面之间的垂直距离不大于第一限位槽的宽度，第一限位槽的宽度方向与第一方向相平行；

在第一夹紧架处于支撑状态时，第一转轴嵌入第一限位槽中，此时第一限位面与第一方向相垂直，第一托座与第一转轴相配合，使第一夹紧架保持在支撑状态；在第一夹紧架处于放倒状态时，第一转轴嵌入第一容置槽中，此时第一限位面与第一方向相平行，第一外圆面与第一容置槽中的内圆面贴合；

在进行焊接工作前，通过变速箱定位总成对两个变速箱支座进行定位，使变速箱支座与前桥安装板贴合；变速箱支座需与前桥安装板进行焊接；

在进行焊接工作前，通过第一下定位总成对第一箱体进行定位，通过第二下定位总成对第二箱体进行定位；

在进行焊接工作前，需对发动机支座进行定位，使两个发动机支座定位于两个尾板之间，两个发动机支座需与前平板和尾板进行焊接；通过发动机定位总成对发动机支座进行定位；发动机支座需与尾架进行焊接；

在对第一箱体、第二箱体、前桥安装板和尾架进行定位时，两个前桥安装板和尾架置于第一箱体和第二箱体之间，将两个前桥安装板分别与第一箱体和第二箱体的内壁面贴合，将两个尾板也分别与第一箱体和第二箱体的内壁面贴合，前桥安装板和尾板与第一箱体和第二箱体的同一内壁面贴合，将两个后侧板和后平板嵌入第一尾架定位板和第二尾架定位板的定位槽中，第一尾架定位板嵌入后侧板与后桥限位板之间形成的V形槽中，同时第一支撑板与前平板的底面相接触，前平板位于后平板的下方，第二支撑板与后立板的底面相接触，然后将尾架定位销分别穿过第三尾架定位板上的定位孔后插入到后立板上的通孔中，实现尾架的定位，后立板和后桥限位板呈竖直状态，前平板和后平板呈水平状态；

第一夹紧杆的端面与第一箱体的外避面接触，对第一箱体施加压力，使第一箱体与前桥安装板保持接触状态，同时前桥安装板与内侧的前定位总成的第一滚轮相接触，进而通过第一侧夹紧总成与前定位总成的配合，实现第一箱体与一个前桥安装板的夹紧固定；

在进行焊接时，第一箱体和第二箱体需与下横梁进行焊接，下横梁的长度方向上的一端与第一箱体焊接连接，下横梁的长度方向上的另一端与第二箱体焊接连接；

在进行焊接时，需将两个挡泥板分别与两个前桥安装板进行焊接，并将第一箱体与一个前桥安装板进行焊接，将第二箱体与另一个前桥安装板进行焊接。

2.根据权利要求1所述的叉车车体焊接工装，其特征在于：所述前桥定位总成包括前桥定位底板、设置于前桥定位底板上的两个前桥定位立板、与两个前桥定位立板连接的上加强板、与前桥定位立板和前桥定位底板连接的加强筋板以及与前桥定位立板相配合的前桥定位销，前桥定位立板具有让前桥定位销插入的定位孔，两个前桥定位立板与前桥定位销相配合，分别用于对两个前桥安装板进行定位。

3.根据权利要求1所述的叉车车体焊接工装，其特征在于：所述变速箱定位总成包括变速箱定位板、设置于变速箱定位板上的加强杆和与变速箱定位板相配合的变速箱定位销，变速箱定位板具有让变速箱定位销插入的定位孔，变速箱定位板与所述前定位总成转动连接，变速箱定位板的旋转中心线与第二方向相平行，第二方向与第一方向相垂直。

4.根据权利要求1所述的叉车车体焊接工装，其特征在于：所述挡泥板定位总成包括挡泥板定位底板、设置于挡泥板定位底板上的立柱、设置于立柱上的挡泥板定位板、设置于挡泥板定位板上的第一定位条和第二定位条、设置于第一定位条上的第一定位螺栓以及设置于第二定位条上的第二定位螺栓，第一定位螺栓的轴线与第一方向相平行，第二定位螺栓的轴线与第二方向相平行，第一方向和第二方向相垂直，第一定位螺栓和第二定位螺栓分别用于与挡泥板的一表面相接触。

5.根据权利要求1所述的叉车车体焊接工装，其特征在于：所述第一下定位总成包括第一左下定位板、第二左下定位板以及与第一左下定位板和第二左下定位板连接的第一连接杆，所述第二下定位总成包括第一右下定位板、第二右下定位板以及与第一右下定位板和第二右下定位板连接的第二连接杆。

6.根据权利要求1所述的叉车车体焊接工装，其特征在于：所述尾架定位总成包括第一尾架定位板、第二尾架定位板、第三尾架定位板、与第一尾架定位板和第二尾架定位板连接的第三连接杆、与第三尾架定位板相配合的尾架定位销、用于对尾架提供支撑的第一支撑板和第二支撑板以及与第一支撑板和第二支撑板连接的第四连接杆，第一支撑板、第一尾架定位板、第二尾架定位板和第二支撑板为沿第一方向依次布置，第一尾架定位板和第二尾架定位板具有让尾架嵌入的定位槽，第三尾架定位板具有让尾架定位销插入的定位孔。

7.根据权利要求1至6任一所述的叉车车体焊接工装，其特征在于：所述前定位总成包括前定位底板、设置于前定位底板上的前定位柱和可旋转的设置于前定位柱上且用于与前桥安装板相接触的第一滚轮，第一滚轮设置多个；所述第二侧夹紧总成包括第二托座、设置于第二托座上且设置成可在支撑状态与放倒状态之间进行切换第二夹紧架和设置于第二夹紧架上且用于对第二箱体施加压力的第二夹紧杆，第二夹紧杆与第二夹紧架为螺纹连接。

8.根据权利要求1至6任一所述的叉车车体焊接工装，其特征在于：所述中定位总成包括中定位底板、设置于中定位底板上的中定位柱和可旋转的设置于中定位柱上且用于与尾架相接触的第二滚轮，第二滚轮设置多个，所述第三侧夹紧总成包括第三托座、设置于第三托座上且设置成可在支撑状态与放倒状态之间进行切换第三夹紧架和设置于第三夹紧架上且用于对第一箱体施加压力的第三夹紧杆，第三夹紧杆与第三夹紧架为螺纹连接，所述第四侧夹紧总成包括第四托座、设置于第四托座上且设置成可在支撑状态与放倒状态之间进行切换第四夹紧架和设置于第四夹紧架上且用于对第四箱体施加压力的第四夹紧杆，第四夹紧杆与第四夹紧架为螺纹连接。

9.根据权利要求1至6任一所述的叉车车体焊接工装，其特征在于：所述后定位总成包括后定位底板、设置于后定位底板上的后定位柱、设置于后定位柱上的托板、设置于托板上的支撑螺栓、可旋转的设置于后定位柱上且用于与尾架相接触的第三滚轮以及与后定位底板、后定位柱和托板连接的后定位加强板，第三滚轮设置多个。

10.根据权利要求1至6任一所述的叉车车体焊接工装，其特征在于：所述发动机定位总成包括两个发动机定位柱、与发动机定位柱相配合的发动机定位销和与两个发动机定位柱连接的连接板。

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