CN112090579A - 一种高效铁精矿粉选别工艺 - Google Patents

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CN112090579A CN202010971016.2A CN202010971016A CN112090579A CN 112090579 A CN112090579 A CN 112090579A CN 202010971016 A CN202010971016 A CN 202010971016A CN 112090579 A CN112090579 A CN 112090579A
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吴新义
陈五九
齐美超
梁峰
吴红
李保健
石刚
潘猛
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Anhui Masteel Zhangzhuang Mining Co ltd
Anhui Maanshan Iron and Steel Mining Resources Group Co Ltd
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Anhui Masteel Zhangzhuang Mining Co ltd
Anhui Maanshan Iron and Steel Mining Resources Group Co Ltd
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03B—SEPARATING SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS
    • B03B9/00—General arrangement of separating plant, e.g. flow sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03B—SEPARATING SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS
    • B03B7/00—Combinations of wet processes or apparatus with other processes or apparatus, e.g. for dressing ores or garbage

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  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

本发明公开了一种高效铁精矿粉选别工艺，涉及铁矿选别技术领域。该高效铁精矿粉选别工艺包括多段破碎、研磨、筛分、磁选、分级等工艺最终将产出湿尾、粗砂、块尾、粗尾和铁精矿。该高效铁精矿粉选别工艺通过优化高压辊磨机新给矿与筛上返回料给料比例，有效提高后续筛分环节的效率，降低系统工作负担，提升工作效率。

Description

一种高效铁精矿粉选别工艺
技术领域
本发明涉及铁矿选别技术领域，具体为一种高效铁精矿粉选别工艺。
背景技术
铁精矿是指天然矿石经过破碎、磨碎、选矿等加工处理成的精矿粉。精矿粉按照选矿方法的不同分为多种精矿粉，如磁选、浮选、重选等精矿粉。良好的铁精矿成球性能是生产优质球团矿的基础和前提。随着中国铁矿资源的消耗日趋增大，大量贫矿和复杂矿的使用，使铁精矿的成球性能呈现出不同程度的下降，对整个球团工业造成了重大影响。
在高压辊磨机采用筛上返料运行时，返料与新料的比对高压辊磨机的运行效果存在着影响，但具体影响的方式和结果也无具体分析和研究。
于是，本申请人秉持多年该相关行业丰富的设计开发及实际制作的经验，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提供一种高效铁精矿粉选别工艺，以期达到更具有更加实用价值性的目的。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种高效铁精矿粉选别工艺，解决了高压辊磨机采用筛上返料运行时新料与返料配比难以确定的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种高效铁精矿粉选别工艺，包括圆筒打散机、脱水分级、旋流器、粗磨、旋流器分级、一段磁选、二段磁选、三段磁选，所述圆筒打散机分为左圆筒打散机和右圆筒打散机，所述脱水分级分为左侧左脱水分级、左侧右脱水分级、右侧左脱水分级、右侧右脱水分级，所述旋流器分为左旋流器和右旋流器，所述粗磨分为左粗磨和右粗磨，所述旋流器分级分为左旋流器分级和右旋流器分级，所述一段磁选分为左一段磁选和右一段磁选，所述二段磁选分为左二段磁选和右二段磁选，所述三段磁选分为左三段磁选和右三段磁选，包括如下步骤：
S1：将给矿送入中碎机进行中碎；
S2：对S1中中碎后的给矿进行筛分，直径大于30mm的S3的重抛，直径小于30mm的进行S5的细抛；
S3：将S2中重抛后磁性矿物进入细碎后再返回S2进行筛分；
S4：将S2重抛后的非磁性矿物为块尾并进行收集；
S5：将S2中细抛后的磁性矿物经过1#圆筒仓后送入高压辊磨机；
S6：将S2细抛后的非磁性矿物为粗尾并进行收集；
S7：将S5中高压辊磨机研磨后的矿物分别进入左圆筒打散机和右圆筒打散机进行湿式筛分；
S8：将S7中进入左圆筒打散机后的矿物进行湿式筛分，将直径小于3.15mm的颗粒送入湿抛，将湿抛中有磁性的矿物送入S9的左侧左脱水分级，将湿抛中无磁性的矿物送入S11的左侧右脱水分级；
S9：将左侧左脱水分级后脱水的矿物送入左侧粗磨，进入粗磨磨制后进入左侧旋流器；
S10：将左侧左脱水分级后的矿浆送入左侧旋流器；
S11：将左侧右脱水分级后的矿浆收集为湿尾；
S12：将左侧右脱水分级后脱水的矿物收集为粗砂；
S13：将进入左侧旋流器的矿物和矿浆进行分离，将大颗粒矿物送回左侧粗磨，将小颗粒矿物送入左一段磁选；
S14：将左一段磁选中的磁性矿物进入旋流器分级，无磁性矿物则被收集为湿尾；
S15：将S14中进行旋流器分级的矿物中的较大颗粒矿物送入左侧二段粗磨后送回旋流器分级，较小颗粒矿物进入左二段磁选；
S16：将左二段磁选中的磁性矿物送入左三段磁选，无磁性矿物则被收集为湿尾；
S17：将左三段磁选中的磁性矿物进行浓缩磁选，将有磁性的矿物进行过滤，无磁性矿物则被收集为湿尾；
S18：将S17中过滤下的固体为铁精矿，未过滤下的矿浆被收集为湿尾；
S19：将S7中进入右圆筒打散机后的矿物进行湿式筛分，将直径小于3.15mm的颗粒送入湿抛，将湿抛中有磁性的矿物送入S20的右侧左脱水分级，将湿抛中无磁性的矿物送入S22的右侧右脱水分级；
S20：将右侧左脱水分级后脱水的矿物送入左侧粗磨，进入粗磨磨制后进入左侧旋流器；
S21：将右侧左脱水分级后的矿浆送入右侧旋流器；
S22：将右侧右脱水分级后的矿浆收集为湿尾；
S23：将右侧右脱水分级后脱水的矿物收集为粗砂；
S24：将进入右侧旋流器的矿物和矿浆进行分离，将大颗粒矿物送回右侧粗磨，将小颗粒矿物送入右一段磁选；
S25：将右一段磁选中的磁性矿物进入旋流器分级，无磁性矿物则被收集为湿尾；
S26：将S25中进行旋流器分级的矿物中的较大颗粒矿物送入右侧二段粗磨后送回旋流器分级，较小颗粒矿物进入右二段磁选；
S27：将右二段磁选中的磁性矿物送入右三段磁选，无磁性矿物则被收集为湿尾；
S28：将右三段磁选中的磁性矿物进行浓缩磁选；
S29：将S7中进入左圆筒打散机和右圆筒打散机后进行湿式筛分中大于3.15mm直径的矿物送入2#圆筒仓后再送回高压辊磨机。
优选的，所述中碎采用的中碎机为中碎圆锥破碎机CH870，所述细碎采用的细碎机为细碎圆锥破碎机CH870，所述筛分采用的筛网为SLO2461D香蕉筛，所述细抛所采用的磁选机为CTDG1000x1600永磁大块干式磁选机L＝8.0m，所述重抛所采用的磁选机为CTDG1016N大块永磁干磁机L＝6.0m，所述1#圆筒仓和2#圆筒仓的给料机均为1.4×4.25重型板式给料机B＝1400mm，L＝4.25m，所述高压辊磨机的型号为为辊压机HPGR750/1950-1500，所述圆筒打散机为RXT-2454圆筒打散机，所述湿式筛分采用的筛机均为SLG3061W直线振动筛(-3.15mm)，所述湿抛采用的磁选机为永磁筒式磁选机ZCN-1200×4500，所述脱水分级采用直线振动脱水筛ZK1848AT，所述粗磨采用格子型球磨机MQS40×60，所述二段磨矿采用球磨机MQY40×60，所述旋流器分级采用旋流器组FX500-GT-S2×6，所述旋流器采用旋流器组FX660-GT-P×4，所述一段磁选采用弱磁选机XCTB-1236，所述二段磁选和三段磁选均采用弱磁选机组2CTB-1236双筒磁选机，所述浓缩磁选采用永磁筒式浓缩磁选机NS-ZCB1230，所述过滤采用陶瓷过滤机TT6C-96。
优选的，所述细抛所采用的磁选机为CTX0816快速磁翻转高场强磁滚筒。
优选的，所述脱水分级采用直线振动脱水筛ZK1848AT。
优选的，所述1#圆筒仓和2#圆筒仓进入高压辊磨机的给料量为1：1，所述高压辊磨机的给料压力为160bar。
(三)有益效果
本发明提供了一种高效铁精矿粉选别工艺。具备以下有益效果：
该高效铁精矿粉选别工艺将高压辊磨的新给矿和返回料比设置为1：1并采用筛孔直径为3.15mm的直线振动筛，排矿中-3mm含量为46.82％。
表1新给矿:返回料为1:1高压辊产品粒度组成分析结果(％)
Figure BDA0002684036340000041
Figure BDA0002684036340000051
表2新给矿:返回料为1:0高压辊产品粒度组成分析结果(％)
Figure BDA0002684036340000052
Figure BDA0002684036340000061
表3新给矿:返回料为0:1高压辊产品粒度组成分析结果(％)
Figure BDA0002684036340000062
由表1、2、3可知，高压辊磨机新给矿与筛上返回料给料比例为1:1时，给矿中-3mm含量为17.69％，排矿中-3mm含量为46.82％，新生成-3mm29.13个百分点；比例为1:0时，给矿中-3mm含量为23.75％，排矿中-3mm含量为37.96％，新生成-3mm14.21个百分点；比例为0:1时，给矿中-3mm含量为3.83％，排矿中-3mm含量为38.33％，新生成-3mm34.50个百分点。
由此可见，给料不同时，高压辊磨新生成的-3mm量变化较大，当全部为返回料时，新生成-3mm量最大，而全部为新给料时，新生成-3mm量最小；另一方面，新给矿与筛上返回料比例为1:1时，排矿中-3mm含量为46.82％，在这3种不同给料中为最大值。
高压辊磨机的排矿中-3mm含量越高，越能有效提高后续的选别效果。
Figure BDA0002684036340000071
由上表可知，当高压辊磨机新给矿与筛上返回料给料比例为1:1时，排矿中-3mm含量最高并可以有效提高孔直径为3.15mm的直线振动筛的筛分效率从而提高精矿粉选别的效率。
附图说明
图1为本发明工艺流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种高效铁精矿粉选别工艺，包括圆筒打散机、脱水分级、旋流器、粗磨、旋流器分级、一段磁选、二段磁选、三段磁选，圆筒打散机分为左圆筒打散机和右圆筒打散机，脱水分级分为左侧左脱水分级、左侧右脱水分级、右侧左脱水分级、右侧右脱水分级，旋流器分为左旋流器和右旋流器，粗磨分为左粗磨和右粗磨，旋流器分级分为左旋流器分级和右旋流器分级，一段磁选分为左一段磁选和右一段磁选，二段磁选分为左二段磁选和右二段磁选，三段磁选分为左三段磁选和右三段磁选，包括如下步骤：
S1：将给矿送入中碎机进行中碎；
S2：对S1中中碎后的给矿进行筛分，直径大于30mm的S3的重抛，直径小于30mm的进行S5的细抛；
S3：将S2中重抛后磁性矿物进入细碎后再返回S2进行筛分；
S4：将S2重抛后的非磁性矿物为块尾并进行收集；
S5：将S2中细抛后的磁性矿物经过1#圆筒仓后送入高压辊磨机；
S6：将S2细抛后的非磁性矿物为粗尾并进行收集；
S7：将S5中高压辊磨机研磨后的矿物分别进入左圆筒打散机和右圆筒打散机进行湿式筛分；
S8：将S7中进入左圆筒打散机后的矿物进行湿式筛分，将直径小于3.15mm的颗粒送入湿抛，将湿抛中有磁性的矿物送入S9的左侧左脱水分级，将湿抛中无磁性的矿物送入S11的左侧右脱水分级；
S9：将左侧左脱水分级后脱水的矿物送入左侧粗磨，进入粗磨磨制后进入左侧旋流器；
S10：将左侧左脱水分级后的矿浆送入左侧旋流器；
S11：将左侧右脱水分级后的矿浆收集为湿尾；
S12：将左侧右脱水分级后脱水的矿物收集为粗砂；
S13：将进入左侧旋流器的矿物和矿浆进行分离，将大颗粒矿物送回左侧粗磨，将小颗粒矿物送入左一段磁选；
S14：将左一段磁选中的磁性矿物进入旋流器分级，无磁性矿物则被收集为湿尾；
S15：将S14中进行旋流器分级的矿物中的较大颗粒矿物送入左侧二段粗磨后送回旋流器分级，较小颗粒矿物进入左二段磁选；
S16：将左二段磁选中的磁性矿物送入左三段磁选，无磁性矿物则被收集为湿尾；
S17：将左三段磁选中的磁性矿物进行浓缩磁选，将有磁性的矿物进行过滤，无磁性矿物则被收集为湿尾；
S18：将S17中过滤下的固体为铁精矿，未过滤下的矿浆被收集为湿尾；
S19：将S7中进入右圆筒打散机后的矿物进行湿式筛分，将直径小于3.15mm的颗粒送入湿抛，将湿抛中有磁性的矿物送入S20的右侧左脱水分级，将湿抛中无磁性的矿物送入S22的右侧右脱水分级；
S20：将右侧左脱水分级后脱水的矿物送入左侧粗磨，进入粗磨磨制后进入左侧旋流器；
S21：将右侧左脱水分级后的矿浆送入右侧旋流器；
S22：将右侧右脱水分级后的矿浆收集为湿尾；
S23：将右侧右脱水分级后脱水的矿物收集为粗砂；
S24：将进入右侧旋流器的矿物和矿浆进行分离，将大颗粒矿物送回右侧粗磨，将小颗粒矿物送入右一段磁选；
S25：将右一段磁选中的磁性矿物进入旋流器分级，无磁性矿物则被收集为湿尾；
S26：将S25中进行旋流器分级的矿物中的较大颗粒矿物送入右侧二段粗磨后送回旋流器分级，较小颗粒矿物进入右二段磁选；
S27：将右二段磁选中的磁性矿物送入右三段磁选，无磁性矿物则被收集为湿尾；
S28：将右三段磁选中的磁性矿物进行浓缩磁选；
S29：将S7中进入左圆筒打散机和右圆筒打散机后进行湿式筛分中大于3.15mm直径的矿物送入2#圆筒仓后再送回高压辊磨机。
中碎采用的中碎机为中碎圆锥破碎机CH870，细碎采用的细碎机为细碎圆锥破碎机CH870，筛分采用的筛网为SLO2461D香蕉筛，细抛所采用的磁选机为CTDG1000x1600永磁大块干式磁选机L＝8.0m，重抛所采用的磁选机为CTDG1016N大块永磁干磁机L＝6.0m，1#圆筒仓和2#圆筒仓的给料机均为1.4×4.25重型板式给料机B＝1400mm，L＝4.25m，高压辊磨机的型号为为辊压机HPGR750/1950-1500，圆筒打散机为RXT-2454圆筒打散机，湿式筛分采用的筛机均为SLG3061W直线振动筛(-3.15mm)，湿抛采用的磁选机为永磁筒式磁选机ZCN-1200×4500，脱水分级采用直线振动脱水筛ZK1848AT，粗磨采用格子型球磨机MQS40×60，二段磨矿采用球磨机MQY40×60，旋流器分级采用旋流器组FX500-GT-S2×6，旋流器采用旋流器组FX660-GT-P×4，一段磁选采用弱磁选机XCTB-1236，二段磁选和三段磁选均采用弱磁选机组2CTB-1236双筒磁选机，浓缩磁选采用永磁筒式浓缩磁选机NS-ZCB1230，过滤采用陶瓷过滤机TT6C-96，细抛所采用的磁选机为CTX0816快速磁翻转高场强磁滚筒，脱水分级采用直线振动脱水筛ZK1848AT，1#圆筒仓和2#圆筒仓进入高压辊磨机的给料量为1：1，高压辊磨机的给料压力为160bar。
表4给矿化学多元素分析结果(％)
Figure BDA0002684036340000101
表5产品磁性铁分析结果
Figure BDA0002684036340000111
综上所述，该高效铁精矿粉选别工艺通过优化高压辊磨机新给矿与筛上返回料给料比例，有效提高后续筛分环节的效率，降低系统工作负担，提升工作效率。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种高效铁精矿粉选别工艺，包括圆筒打散机、脱水分级、旋流器、粗磨、旋流器分级、一段磁选、二段磁选、三段磁选，所述圆筒打散机分为左圆筒打散机和右圆筒打散机，所述脱水分级分为左侧左脱水分级、左侧右脱水分级、右侧左脱水分级、右侧右脱水分级，所述旋流器分为左旋流器和右旋流器，所述粗磨分为左粗磨和右粗磨，所述旋流器分级分为左旋流器分级和右旋流器分级，所述一段磁选分为左一段磁选和右一段磁选，所述二段磁选分为左二段磁选和右二段磁选，所述三段磁选分为左三段磁选和右三段磁选，其特征在于：包括如下步骤：
S1：将给矿送入中碎机进行中碎；
S2：对S1中中碎后的给矿进行筛分，直径大于30mm的S3的重抛，直径小于30mm的进行S5的细抛；
S3：将S2中重抛后磁性矿物进入细碎后再返回S2进行筛分；
S4：将S2重抛后的非磁性矿物为块尾并进行收集；
S5：将S2中细抛后的磁性矿物经过1#圆筒仓后送入高压辊磨机；
S6：将S2细抛后的非磁性矿物为粗尾并进行收集；
S7：将S5中高压辊磨机研磨后的矿物分别进入左圆筒打散机和右圆筒打散机进行湿式筛分；
S8：将S7中进入左圆筒打散机后的矿物进行湿式筛分，将直径小于3.15mm的颗粒送入湿抛，将湿抛中有磁性的矿物送入S9的左侧左脱水分级，将湿抛中无磁性的矿物送入S11的左侧右脱水分级；
S9：将左侧左脱水分级后脱水的矿物送入左侧粗磨，进入粗磨磨制后进入左侧旋流器；
S10：将左侧左脱水分级后的矿浆送入左侧旋流器；
S11：将左侧右脱水分级后的矿浆收集为湿尾；
S12：将左侧右脱水分级后脱水的矿物收集为粗砂；
S13：将进入左侧旋流器的矿物和矿浆进行分离，将大颗粒矿物送回左侧粗磨，将小颗粒矿物送入左一段磁选；
S14：将左一段磁选中的磁性矿物进入旋流器分级，无磁性矿物则被收集为湿尾；
S15：将S14中进行旋流器分级的矿物中的较大颗粒矿物送入左侧二段粗磨后送回旋流器分级，较小颗粒矿物进入左二段磁选；
S16：将左二段磁选中的磁性矿物送入左三段磁选，无磁性矿物则被收集为湿尾；
S17：将左三段磁选中的磁性矿物进行浓缩磁选，将有磁性的矿物进行过滤，无磁性矿物则被收集为湿尾；
S18：将S17中过滤下的固体为铁精矿，未过滤下的矿浆被收集为湿尾；
S19：将S7中进入右圆筒打散机后的矿物进行湿式筛分，将直径小于3.15mm的颗粒送入湿抛，将湿抛中有磁性的矿物送入S20的右侧左脱水分级，将湿抛中无磁性的矿物送入S22的右侧右脱水分级；
S20：将右侧左脱水分级后脱水的矿物送入左侧粗磨，进入粗磨磨制后进入左侧旋流器；
S21：将右侧左脱水分级后的矿浆送入右侧旋流器；
S22：将右侧右脱水分级后的矿浆收集为湿尾；
S23：将右侧右脱水分级后脱水的矿物收集为粗砂；
S24：将进入右侧旋流器的矿物和矿浆进行分离，将大颗粒矿物送回右侧粗磨，将小颗粒矿物送入右一段磁选；
S25：将右一段磁选中的磁性矿物进入旋流器分级，无磁性矿物则被收集为湿尾；
S26：将S25中进行旋流器分级的矿物中的较大颗粒矿物送入右侧二段粗磨后送回旋流器分级，较小颗粒矿物进入右二段磁选；
S27：将右二段磁选中的磁性矿物送入右三段磁选，无磁性矿物则被收集为湿尾；
S28：将右三段磁选中的磁性矿物进行浓缩磁选；
S29：将S7中进入左圆筒打散机和右圆筒打散机后进行湿式筛分中大于3.15mm直径的矿物送入2#圆筒仓后再送回高压辊磨机。
2.根据权利要求1所述的一种高效铁精矿粉选别工艺，其特征在于：所述中碎采用的中碎机为中碎圆锥破碎机CH870，所述细碎采用的细碎机为细碎圆锥破碎机CH870，所述筛分采用的筛网为SLO2461D香蕉筛，所述细抛所采用的磁选机为CTDG1000x1600永磁大块干式磁选机L＝8.0m，所述重抛所采用的磁选机为CTDG1016N大块永磁干磁机L＝6.0m，所述1#圆筒仓和2#圆筒仓的给料机均为1.4×4.25重型板式给料机B＝1400mm，L＝4.25m，所述高压辊磨机的型号为为辊压机HPGR750/1950-1500，所述圆筒打散机为RXT-2454圆筒打散机，所述湿式筛分采用的筛机均为SLG3061W直线振动筛(-3.15mm)，所述湿抛采用的磁选机为永磁筒式磁选机ZCN-1200×4500，所述脱水分级采用直线振动脱水筛ZK1848AT，所述粗磨采用格子型球磨机MQS40×60，所述二段磨矿采用球磨机MQY40×60，所述旋流器分级采用旋流器组FX500-GT-S2×6，所述旋流器采用旋流器组FX660-GT-P×4，所述一段磁选采用弱磁选机XCTB-1236，所述二段磁选和三段磁选均采用弱磁选机组2CTB-1236双筒磁选机，所述浓缩磁选采用永磁筒式浓缩磁选机NS-ZCB1230，所述过滤采用陶瓷过滤机TT6C-96。
3.根据权利要求1所述的一种高效铁精矿粉选别工艺，其特征在于：所述细抛所采用的磁选机为CTX0816快速磁翻转高场强磁滚筒。
4.根据权利要求1所述的一种高效铁精矿粉选别工艺，其特征在于：所述脱水分级采用直线振动脱水筛ZK1848AT。
5.根据权利要求2所述的一种高效铁精矿粉选别工艺，其特征在于：所述1#圆筒仓和2#圆筒仓进入高压辊磨机的给料量为1：1，所述高压辊磨机的给料压力为160bar。
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