CN112090363A - 一种火锅自动配锅流水生产系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种火锅自动配锅流水生产系统及方法，系统包括：鲜料自动配锅装置(1)、颗粒原料配锅装置(2)、粉状原料配锅装置(3)、液态原料配锅装置(4)和传送装置(5)；沿传送装置(5)的传送路径，依次安装所述鲜料自动配锅装置(1)、所述颗粒原料配锅装置(2)、所述粉状原料配锅装置(3)和所述液态原料配锅装置(4)。优点为：(1)通过程序控制实现火锅配锅的全自动化操作，节省人工、提高配锅效率；(2)实现定量配锅。可有效降低人工配锅的不确定性，提高了口味的精准性；(3)结构紧凑，占用后厨面积小，造价低；(4)可根据配方灵活增加或减少相关设备，可扩展性高；(5)可有效保证配锅过程的食品安全。
Description
技术领域
本发明属于餐饮自动化技术领域，具体涉及一种火锅自动配锅流水生产系统及方法。
背景技术
随着人们收入水平的提高，对餐饮口味的个性化需求也越来越大。在火锅行业，口味个性化的需求则更为明显，顾客不再满足于在商家提供的几种固定口味中去选择，而是希望根据自己的口味需求去设定每种火锅原料的配比。
目前，大多数火锅店均采用人工配锅方式，因此，为满足每位顾客的口味需求，需要大量的员工进行配锅，而且人工配锅效率低，导致上桌速度慢，影响顾客体验。另外，由于员工的责任心和情绪波动等人为因素影响，也很难对原料进行精确称量，影响最终口味。多数火锅店后厨的场地都非常有限，对自动配锅设备的小型化、紧凑化提出了较高的要求。因此，如何解决以上问题，提高火锅配锅的效率，是目前急需解决的事情。
发明内容
针对现有技术存在的缺陷，本发明提供一种火锅自动配锅流水生产系统及方法，可有效解决上述问题。
本发明采用的技术方案如下：
本发明提供一种火锅自动配锅流水生产系统，包括：鲜料自动配锅装置(1)、颗粒原料配锅装置(2)、粉状原料配锅装置(3)、液态原料配锅装置(4)和传送装置(5)；
所述传送装置(5)的传送路径为X方向，Y方向为与X方向垂直，且与X方向位于同一水平面的方向，Z方向为垂直高度方向；沿X方向，依次安装所述鲜料自动配锅装置(1)、所述颗粒原料配锅装置(2)、所述粉状原料配锅装置(3)和所述液态原料配锅装置(4)。
优选的，所述鲜料自动配锅装置(1)包括鲜料盒自动喂料装置(1.1)、鲜料配锅机械手(1.2)和鲜料盒自动收集装置(1.3)；
所述鲜料配锅机械手(1.2)横跨在所述传送装置(5)上方，所述鲜料盒自动喂料装置(1.1)与所述鲜料盒自动收集装置(1.3)分别位于所述传送装置(5)两侧；
其中，所述鲜料盒自动喂料装置(1.1)包括第一底座(1.1.1)、第一滑槽(1.1.2)、第一料框(1.1.3)、鲜料盒(1.1.4)和第一升降抱爪(1.1.5)；
所述底座(1.1.1)上面并排固定安装多个所述第一滑槽(1.1.2)，每个所述第一滑槽(1.1.2)上面均滑动安装一个所述第一料框(1.1.3)；每个所述第一料框(1.1.3)内在高度方向上堆叠多层所述鲜料盒(1.1.4)；每个所述第一料框(1.1.3)均对应装配一个所述第一升降抱爪(1.1.5)；并且，每个所述第一料框(1.1.3)的两侧开槽，用于所述第一升降抱爪(1.1.5)的上下移动；
所述第一升降抱爪(1.1.5)用于夹紧最下层的鲜料盒(1.1.4)并按程序托起层叠的所有鲜料盒(1.1.4)，进而将最上层的鲜料盒(1.1.4)送于指定高度；所述第一升降抱爪(1.1.5)包括：第一直线运动模组(1.1.5.1)、夹紧气缸(1.1.5.2)、抱爪(1.1.5.3)和气缸座(1.1.5.4)；所述第一直线运动模组(1.1.5.1)为垂直方向设置的直线运动模组，即为Z向直线运动模组；所述气缸座(1.1.5.4)与所述第一直线运动模组(1.1.5.1)的滑块固定连接，在所述第一直线运动模组(1.1.5.1)的带动下，带动所述气缸座(1.1.5.4)进行垂直方向运动；所述气缸座(1.1.5.4)的两端对称固定安装一个所述夹紧气缸(1.1.5.2)；所述夹紧气缸(1.1.5.2)的气缸推杆固定安装一个所述抱爪(1.1.5.3)；通过所述夹紧气缸(1.1.5.2)的驱动，使两侧的所述抱爪(1.1.5.3)运动，进而夹紧一个鲜料盒(1.1.4)。
优选的，所述鲜料盒(1.1.4)包括凸形托盘(1.1.4.1)和凸形盒(1.1.4.2)；所述凸形盒(1.1.4.2)的设置数量为多个，单排放置于所述凸形托盘(1.1.4.1)上面；
所述鲜料盒自动收集装置(1.3)的结构与所述鲜料盒自动喂料装置(1.1)的结构相同，包括：第二底座、第二滑槽、第二料框和第二升降抱爪；其中，第二升降抱爪包括第二直线运动模组。
优选的，所述鲜料配锅机械手(1.2)包括框架(1.2.1)、第三直线运动模组(1.2.2)、升降气缸(1.2.3)、第一旋转气缸(1.2.4)、气动夹爪座(1.2.5)和气动夹爪(1.2.6)；
所述第三直线运动模组(1.2.2)平行固定安装于所述框架(1.2.1)的顶端；每个所述第一料框(1.1.3)的顶部均对应安装一个所述第三直线运动模组(1.2.2)，所述第三直线运动模组(1.2.2)为Y方向直线运动模组，一端位于一个所述第一料框(1.1.3)的上方，另一端位于一个所述第二料框的上方；
每个所述第三直线运动模组(1.2.2)的滑块上固定安装所述升降气缸(1.2.3)，所述升降气缸(1.2.3)的推杆端固定安装所述第一旋转气缸(1.2.4)，所述第一旋转气缸(1.2.4)的转台固定安装所述气动夹爪座(1.2.5)，所述气动夹爪座(1.2.5)的下面安装水平设置的所述气动夹爪(1.2.6)；通过所述气动夹爪(1.2.6)，将所述第一料框(1.1.3)内的鲜料盒转移到所述第二料框内部。
优选的，所述颗粒原料配锅装置(2)包括第三底座(2.1)和多个颗粒原料配锅单元；各个所述颗粒原料配锅单元安装于所述第三底座(2.1)上面，并且，各个所述颗粒原料配锅单元沿传送装置(5)的传送路径方向并排设置，所述颗粒原料配锅单元的设置数量与颗粒原料种类相同；
每个所述颗粒原料配锅单元均包括振动盘(2.2)、振动盘移动座(2.3)、送料导轨(2.4)、颗粒原料计量装置(2.5)和引导管(2.6)；其中，所述振动盘移动座(2.3)包括第一底板(2.3.1)、第一滚动直线导轨副(2.3.2)、移动板(2.3.3)、第一气缸(2.3.4)和第一顶座(2.3.5)；
所述第一底板(2.3.1)与所述第三底座(2.1)固定；所述第一底板(2.3.1)的上面安装所述第一滚动直线导轨副(2.3.2)，所述移动板(2.3.3)与所述第一滚动直线导轨副(2.3.2)的滑块连接，进而使所述移动板(2.3.3)可相对于所述第一底板(2.3.1)滑动；所述第一顶座(2.3.5)固定安装于所述第一底板(2.3.1)的一端；所述第一气缸(2.3.4)的一端与所述移动板(2.3.3)连接，所述第一气缸(2.3.4)的另一端与所述第一顶座(2.3.5)连接，所述第一气缸(2.3.4)向所述移动板(2.3.3)提供移动驱动力；
所述移动板(2.3.3)上面安装所述振动盘(2.2)，所述振动盘(2.2)的出口与所述送料导轨(2.4)的一端连通，所述送料导轨(2.4)的一端与垂直设置的所述引导管(2.6)的顶部连通；在所述送料导轨(2.4)和所述引导管(2.6)相交的位置安装所述颗粒原料计量装置(2.5)；
其中，所述颗粒原料计量装置(2.5)包括第一电磁阀(2.5.1)和计数器(2.5.2)；所述第一电磁阀(2.5.1)安装在所述送料导轨(2.4)的出口，所述计数器(2.5.2)安装在所述第一电磁阀(2.5.1)的上方。
优选的，所述粉状原料配锅装置(3)包括粉状配锅底座(3.1)和多个粉状原料配锅单元；各个所述粉状原料配锅单元安装于所述粉状配锅底座(3.1)上面，并且，各个所述粉状原料配锅单元沿传送装置(5)的传送路径方向并排设置，所述粉状原料配锅单元的设置数量与粉状原料种类相同；
每个所述粉状原料配锅单元均包括螺旋输送机(3.2)、输送机移动座(3.3)和粉状原料称量装置(3.4)；
其中，所述输送机移动座(3.3)包括：第二底板(3.3.1)、第二滚动直线导轨副(3.3.2)、第二气缸(3.3.3)和第二顶座(3.3.4)；
所述第二底板(3.3.1)与所述粉状配锅底座(3.1)固定；所述第二底板(3.3.1)的上面安装所述第二滚动直线导轨副(3.3.2)，所述螺旋输送机(3.2)与所述第二滚动直线导轨副(3.3.2)的滑块连接，进而使所述螺旋输送机(3.2)可相对于所述第二底板(3.3.1)滑动；所述第二顶座(3.3.4)固定安装于所述第二底板(3.3.1)的一端；所述第二气缸(3.3.3)的一端与所述螺旋输送机(3.2)连接，所述第二气缸(3.3.3)的另一端与所述第二顶座(3.3.4)连接，所述第二气缸(3.3.3)向所述螺旋输送机(3.2)提供移动驱动力；
所述粉状原料称量装置(3.4)包括：第二电磁阀(3.4.1)、称重盘(3.4.2)、称重传感器(3.4.3)、翻转架(3.4.4)和第二旋转气缸(3.4.5)；
所述螺旋输送机(3.2)的出料口安装所述第二电磁阀(3.4.1)；所述第二电磁阀(3.4.1)的出料端下方设置所述称重盘(3.4.2)；所述称重盘(3.4.2)的下面固定安装所述称重传感器(3.4.3)；所述称重传感器(3.4.3)与所述翻转架(3.4.4)固定；所述翻转架(3.4.4)与所述第二旋转气缸(3.4.5)的转台固定。
优选的，所述液态原料配锅装置(4)包括：箱体(4.1)、大剂量原料罐(4.2)、电磁炉(4.3)、小剂量原料桶(4.4)、活塞泵(4.5)、蠕动泵(4.6)、小剂量液态原料灌装头(4.7)和控制盒(4.8)；
其中，所述大剂量原料罐(4.2)包括：手动球阀(4.2.1)和不锈钢罐体(4.2.2)；所述不锈钢罐体(4.2.2)内有隔板，通过隔板将不锈钢罐体(4.2.2)的内腔等分成多个小腔体，各个小腔体用于盛放不同种类的液态原料；
所述活塞泵(4.5)用于大剂量液态原料的定量配锅，其排列方式为双排多列，行间距与列间距相等，且为涮锅宽度的一半；因此，同一排的两个活塞泵(4.5)的出液口分别对应配锅一排的两个格口；同一排的两个活塞泵(4.5)的进液口均与同一个不锈钢罐体(4.2.2)的小腔体连通；所述活塞泵(4.5)的列数与大剂量液态原料种类相等；
所述小剂量原料桶(4.4)的设置数量为多个，部分所述小剂量原料桶(4.4)的底部安装所述电磁炉(4.3)；
所述蠕动泵(4.6)每四个一组，每组蠕动泵的进液口与同一种液态原料的所述小剂量原料桶(4.4)连通，即：每组蠕动泵只对一种小剂量液态原料进行定量配锅，每组蠕动泵中的各个蠕动泵出口分别与不同的小剂量液态原料灌装头(4.7)连接，每组蠕动泵对应的4个小剂量液态原料灌装头(4.7)，与配锅的四个格口分别对应，位于对应格口的正上方。
优选的，所述小剂量液态原料灌装头(4.7)包括：出料口(4.7.1)、不锈钢加注管(4.7.2)、包覆筒(4.7.3)、固定座(4.7.4)、连接座(4.7.5)和接头(4.7.6)；所述连接座(4.7.5)与所述固定座(4.7.4)上下相对设置；所述连接座(4.7.5)上面固定安装多个所述接头(4.7.6)；所述固定座(4.7.4)的下面固定安装所述包覆筒(4.7.3)；所述包覆筒(4.7.3)内设置多个所述不锈钢加注管(4.7.2)；每个所述不锈钢加注管(4.7.2)的顶部与对应的一个所述接头(4.7.6)连通；所述包覆筒(4.7.3)的下面固定安装所述出料口(4.7.1)；
其中，所述不锈钢加注管(4.7.2)的数量，以及所述接头(4.7.6)的数量，均大于液态原料种类数量。
本发明还提供一种火锅自动配锅流水生产系统的方法，包括以下步骤：
沿传送装置(5)的传送路径，按配锅需求，启动鲜料自动配锅装置(1)进行鲜料定量自动配锅，启动颗粒原料配锅装置(2)进行颗粒原料定量自动配锅，启动粉状原料配锅装置(3)进行粉状原料定量自动配锅，启动液态原料配锅装置(4)进行液态原料定量自动配锅。
优选的，包括以下步骤：
步骤1，鲜料自动配锅装置(1)进行鲜料定量自动配锅的方法为：
步骤1.1，沿传送装置(5)的传送路径，安装所述鲜料自动配锅装置(1)；所述鲜料自动配锅装置(1)具有多个第一料框(1.1.3)，各个所述第一料框(1.1.3)沿传送装置(5)的传送路径并排设置，并且，第一料框(1.1.3)的设置数量与需要配锅的鲜料种类相同，一个第一料框(1.1.3)对应一种鲜料，每个第一料框(1.1.3)内堆叠多层鲜料盒(1.1.4)，每个所述鲜料盒(1.1.4)的凸形盒(1.1.4.2)内装有需要配锅的鲜料；
初始时，各个第一料框(1.1.3)内堆叠多层装有鲜料的鲜料盒(1.1.4)，而鲜料盒自动收集装置(1.3)的各个第二料框内为空，没有堆叠鲜料盒；
步骤1.2，鲜料盒自动喂料装置(1.1)进行喂料的方法为：
初始时，对于任意第一料框(1.1.3)，其第一升降抱爪(1.1.5)抱住最底层的凸形托盘(1.1.4.1)，从而使最顶层的凸形托盘(1.1.4.1)位于指定高度；随着鲜料配锅的不断进行，当最顶层的凸形托盘(1.1.4.1)内的凸形盒(1.1.4.2)内鲜料用完并被转移到对应的第二料框内时，第一直线运动模组(1.1.5.1)带动第一升降抱爪(1.1.5)向上移动一层，从而保证当前最顶层的凸形托盘(1.1.4.1)始终在同一个高度；当第一料框(1.1.3)内所有鲜料均用完后，第一料框(1.1.3)内不存在任何凸形托盘(1.1.4.1)，此时，第一直线运动模组(1.1.5.1)带动第一升降抱爪(1.1.5)升至最高位，系统报警示意，提示人工将空的第一料框(1.1.3)从第一底座(1.1.1)抽出，并换上新的装满鲜料的第一料框(1.1.3)，然后，第一直线运动模组(1.1.5.1)带动第一升降抱爪(1.1.5)降至最低位，抱紧最底层的凸形托盘(1.1.4.1)继续喂料，如此循环；
步骤1.3，鲜料盒自动收集装置(1.3)进行鲜料盒收集的方法为：
鲜料盒自动收集装置(1.3)的第二升降抱爪的运动与第一升降抱爪(1.1.5)的运动相反；
初始时，对于任意第二料框，内部仅存在一个凸形托盘(1.1.4.1)，并且，该凸形托盘(1.1.4.1)上面不放置任何凸形盒(1.1.4.2)；
第二直线运动模组带动夹紧凸形托盘(1.1.4.1)的第二升降抱爪运动到最高位；随着配锅的进行，当当前最顶层的凸形托盘(1.1.4.1)上面放满空的凸形盒(1.1.4.2)时，第二直线运动模组带动第二升降抱爪下降一层；然后，首先在当前最顶层的凸形盒(1.1.4.2)上面新收集到一层凸形托盘(1.1.4.1)，当当前最顶层的凸形托盘(1.1.4.1)上面放满空的凸形盒(1.1.4.2)时，第二直线运动模组带动第二升降抱爪下降一层；依此类推，保证当前顶层的凸形盒(1.1.4.2)始终在同一个高度承接机械手送过来的空的凸形盒(1.1.4.2)和空的凸形托盘(1.1.4.1)；如此循环，直到第二直线运动模组带动第二升降抱爪降到最低点；
当第二直线运动模组带动第二升降抱爪降到最低点时，此时控制系统报警，通知人工将装满凸形盒的第二料框移出第二底座，并在原位放上空的第二料框；
步骤1.4，鲜料配锅机械手(1.2)进行鲜料配锅的方法为：
当传送装置(5)将配锅传送到某类目标鲜料对应的第一料框(1.1.3)前方时，启动对应的鲜料配锅机械手(1.2)，具体方法为：
1)第三直线运动模组(1.2.2)带动气动夹爪(1.2.6)水平平移至第一料框(1.1.3)的最顶层，通过气动夹爪(1.2.6)夹紧一个装有鲜料的鲜料盒；
2)升降气缸(1.2.3)进行上升动作，进而带动夹有鲜料盒的气动夹爪(1.2.6)上升到指定高度；
3)第三直线运动模组(1.2.2)带动气动夹爪(1.2.6)水平平移至配锅位上方；
4)升降气缸(1.2.3)带动气动夹爪(1.2.6)竖直下降接近配锅位；
5)第一旋转气缸(1.2.4)带动气动夹爪(1.2.6)水平180°翻转，进而使鲜料盒内鲜料倾倒到配锅内；
6)第一旋转气缸(1.2.4)带动气动夹爪(1.2.6)水平180°翻转复位；
7)升降气缸(1.2.3)带动气动夹爪(1.2.6)竖直抬升复位；
8)第三直线运动模组(1.2.2)带动气动夹爪(1.2.6)水平平移至鲜料盒自动收集装置(1.3)上方；
9)升降气缸(1.2.3)带动气动夹爪(1.2.6)竖直下降，使空的鲜料盒放围起到第二料框顶部的凸形托盘(1.1.4.1)内；
10)气动夹爪(1.2.6)释放对鲜料盒的夹持作用；
步骤2，颗粒原料配锅装置(2)进行颗粒原料定量自动配锅的方法为：
步骤2.1，各个颗粒原料配锅单元沿传送装置(5)的传送路径方向并排设置，当传送装置(5)将配锅传送到某类颗粒原料对应的颗粒原料配锅单元对应的位置时，根据配锅的格口位置，通过第一气缸(2.3.4)带动移动板(2.3.3)运动，进而调节引导管(2.6)的出口位置，使引导管(2.6)的出口位于配锅的目标格口正上方；
步骤2.2，启动振动盘(2.2)，振动盘(2.2)的出口逐粒输出颗粒原料，颗粒原料通过送料导轨(2.4)后，通过计数器(2.5.2)计数，如果计数没有达到设定颗粒数量，则第一电磁阀(2.5.1)打开，颗粒原料从送料导轨(2.4)输出后，通过引导管(2.6)落入到配锅的目标格口内；如果计数已达到设定颗粒数量，则控制第一电磁阀(2.5.1)关闭，完成对本次配锅的目标格口的颗粒原料配锅；
步骤3，粉状原料配锅装置(3)进行粉状原料定量自动配锅的方法为：
步骤3.1，各个粉状原料配锅单元沿传送装置(5)的传送路径方向并排设置，当传送装置(5)将配锅传送到某类粉状原料对应的粉状原料配锅单元对应的位置时，根据配锅的格口位置，通过第二气缸(3.3.3)带动螺旋输送机(3.2)运动，进而调节螺旋输送机(3.2)的出口位置，使螺旋输送机(3.2)的出口位于配锅的目标格口正上方；
步骤3.2，启动螺旋输送机(3.2)，螺旋输送机(3.2)将粉状原料推送到出料口；
配锅时，第二电磁阀(3.4.1)初始处于开启状态，螺旋输送机(3.2)将粉状原料输送到出料口后，通过第二电磁阀(3.4.1)掉落到称重盘(3.4.2)上面，此时，称重传感器(3.4.3)对粉状原料重量进行称量，当重量达到设定值时，关闭第二电磁阀(3.4.1)，启动第二旋转气缸(3.4.5)，第二旋转气缸(3.4.5)带动称重盘(3.4.2)和称重传感器(3.4.3)形成的整体翻转，进而将设定重量的粉状原料翻倒到本次配锅的目标格口内，完成本次粉状原料配锅；
步骤4，液态原料配锅装置(4)进行液态原料定量自动配锅的方法为：
步骤4.1，大剂量液态原料的自动配锅方法为：
活塞泵(4.5)排列方式为双排多列；不同列的活塞泵(4.5)沿传送路径方向设置，当传送装置(5)将配锅传送到某类大剂量液态原料对应的某排活塞泵(4.5)位置时，同一排的两个活塞泵(4.5)的出液口分别对应配锅一排的两个格口，因此，启动对应的活塞泵(4.5)，活塞泵(4.5)从不锈钢罐体(4.2.2)的小腔体抽取大剂量液态原料，送输送到对应的配锅格口；
步骤4.2，小剂量液态原料的自动配锅方法为：
当传送装置(5)将配锅传送到某类小剂量液态原料对应的某组蠕动泵(4.6)位置时，此时，与该组蠕动泵(4.6)相连的四个小剂量液态原料灌装头(4.7)，各位于配锅的四个格口上方，启动该组蠕动泵(4.6)中的目标蠕动泵，目标蠕动泵将小剂量原料桶(4.4)内的小剂量液态原料通过小剂量液态原料灌装头(4.7)，输送到对应的配锅格口内。
本发明提供的一种火锅自动配锅流水生产系统及方法具有以下优点：
(1)通过程序控制实现火锅配锅的全自动化操作，节省人工、提高配锅效率；(2)实现定量配锅。可有效降低人工配锅的不确定性，提高了口味的精准性；(3)结构紧凑，占用后厨面积小，造价低；(4)可根据配方灵活增加或减少相关设备，可扩展性高；(5)可有效保证配锅过程的食品安全。
附图说明
图1为本发明提供的一种火锅自动配锅流水生产系统的示意图；
图2为本发明新型提供的鲜料自动配锅装置示意图；
图3为本发明提供的颗粒原料配锅装置示意图；
图4为本发明提供的粉状原料配锅装置示意图；
图5为本发明提供的液态原料配锅装置示意图；
图6为本发明提供的鲜料盒自动喂料装置及鲜料盒自动收集装置的示意图；
图7为本发明提供的鲜料盒结构形式图；
图8为本发明提供的升降抱爪结构形式图；
图9为本发明提供的鲜料配锅机械手结构形式图；
图10为本发明提供的鲜料配锅机械手详细结构图；
图11为本发明提供的颗粒原料配锅装置详细结构图；
图12为本发明提供的粉状原料配锅装置详细结构图；
图13为本发明提供的大剂量原料罐结构形式图；
图14为本发明提供的活塞泵阵列图；
图15为本发明提供的小剂量液态原料配锅原理图；
图16为本发明提供的小剂量液态原料灌装头立体结构图；
图17为本发明提供的小剂量液态原料灌装头剖面结构图。
具体实施方式
为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提供一种火锅自动配锅流水生产系统，可实现火锅店按照顾客需求进行个性化的定量火锅底料配锅。
本发明提供一种火锅自动配锅流水生产系统，结合图1，包括：鲜料自动配锅装置1、颗粒原料配锅装置2、粉状原料配锅装置3、液态原料配锅装置4和传送装置5；
传送装置5的传送路径为X方向，Y方向为与X方向垂直，且与X方向位于同一水平面的方向，Z方向为垂直高度方向；沿X方向，依次安装鲜料自动配锅装置1、颗粒原料配锅装置2、粉状原料配锅装置3和液态原料配锅装置4。
因此，传送装置从头至尾贯穿整条生产线，从配锅开始到配锅结束，依次实现鲜料、颗粒原料、粉状原料、大剂量液态原料和小剂量液态原料的配锅。
下面分别对各部分装置进行详细介绍：
(一)鲜料自动配锅装置
结合图2，鲜料自动配锅装置1包括鲜料盒自动喂料装置1.1、鲜料配锅机械手1.2和鲜料盒自动收集装置1.3；鲜料盒自动喂料装置和鲜料盒自动收集装置分布在鲜料配锅机械手两侧。
鲜料配锅机械手1.2横跨在传送装置5上方，鲜料盒自动喂料装置1.1与鲜料盒自动收集装置1.3分别位于传送装置5两侧；
结合图6，鲜料盒自动喂料装置1.1包括第一底座1.1.1、第一滑槽1.1.2、第一料框1.1.3、鲜料盒1.1.4和第一升降抱爪1.1.5；
底座1.1.1上面并排固定安装多个第一滑槽1.1.2，具体可采用焊接方式；每个第一滑槽1.1.2上面均滑动安装一个第一料框1.1.3；每个第一料框1.1.3内在高度方向上堆叠多层鲜料盒1.1.4；每个第一料框1.1.3均对应装配一个第一升降抱爪1.1.5；并且，每个第一料框1.1.3的两侧开槽，为第一升降抱爪1.1.5的上下移动让出空间，用于第一升降抱爪1.1.5的上下移动；
具体的，第一升降抱爪1.1.5通过螺栓固定在底座1.1.1上，第一升降抱爪1.1.5与第一料框1.1.3的数量相同，单排布置在底座1.1.1上。第一料框1.1.3可在第一滑槽1.1.2内滑动。第一料框1.1.3主要用于防止鲜料盒倾覆。
结合图8，第一升降抱爪1.1.5用于夹紧最下层的鲜料盒1.1.4并按程序托起层叠的所有鲜料盒1.1.4，进而将最上层的鲜料盒1.1.4送于指定高度；第一升降抱爪1.1.5包括：第一直线运动模组1.1.5.1、夹紧气缸1.1.5.2、抱爪1.1.5.3和气缸座1.1.5.4；第一直线运动模组1.1.5.1为垂直方向设置的直线运动模组，即为Z向直线运动模组；气缸座1.1.5.4与第一直线运动模组1.1.5.1的滑块固定连接，例如，气缸座1.1.5.4通过螺栓与第一直线运动模组1.1.5.1的滑块固定连接，在第一直线运动模组1.1.5.1的带动下，带动气缸座1.1.5.4进行垂直方向运动；气缸座1.1.5.4的两端对称固定安装一个夹紧气缸1.1.5.2；因此，夹紧气缸1.1.5.2为双杆结构，共两个，左右对称布置，通过螺栓与气缸座1.1.5.4相连；抱爪1.1.5.3通过螺栓与夹紧气缸1.1.5.2的推杆相连。第一直线运动模组1.1.5.1可实现抱爪1.1.5.3在高度方向的运动，夹紧气缸1.1.5.2可实现抱爪1.1.5.3的夹紧动作。即：夹紧气缸1.1.5.2的气缸推杆固定安装一个抱爪1.1.5.3；通过夹紧气缸1.1.5.2的驱动，使两侧的抱爪1.1.5.3运动，进而夹紧一个鲜料盒1.1.4。
本发明中，鲜料盒自动喂料装置和鲜料盒自动收集装置可以根据鲜料的种类数量灵活增加或减少料框。料框排列紧凑，可有效减小占地面积。
结合图7，鲜料盒1.1.4包括凸形托盘1.1.4.1和凸形盒1.1.4.2；凸形盒1.1.4.2的设置数量为多个，玉米、萝卜、蘑菇等鲜料放置于凸形盒内，凸形盒单排放置于凸形托盘1.1.4.1上面；凸形盒一侧边具有凸台结构，便于机械手抓取，同样的，在凸形托盘一侧设有便于机械手抓取的凸台结构。单排凸形盒的数量可以根据实际需要进行设定，凸形托盘的长度根据需求进行调整。因此，凸形托盘及凸形盒设计成“凸”字形的目的在于便于鲜料配锅机械手1.2的抓取。
工作过程中，抱爪1.1.5.3抱住最底层的凸形托盘，对于鲜料盒自动喂料装置，当顶层的凸形盒被用完时，第一直线运动模组1.1.5.1带动抱爪1.1.5.3向上移动一层，直至抱爪1.1.5.3升到最高点，保证顶层的凸形盒始终在同一个高度被机械手抓取配锅。如果某种鲜料用完，第一升降抱爪1.1.5升至最高位，系统报警示意，要求人工将空的料框从底座中抽出，并换上新地装满鲜料的料框，第一升降抱爪1.1.5此时降至最低位(初始位)，抱紧最下方凸形托盘继续喂料，如此循环。
鲜料盒自动收集装置1.3的结构与鲜料盒自动喂料装置1.1的结构相同，包括：第二底座、第二滑槽、第二料框和第二升降抱爪；其中，第二升降抱爪包括第二直线运动模组。第二升降抱爪的运动与第一升降抱爪正好相反，当顶层的凸形托盘收集满凸形盒时，第二升降抱爪下降一层，直至第二升降抱爪降到最低点，保证顶层的凸形托盘始终在同一个高度承接机械手送过来的空凸形盒。当第二升降抱爪降到最低点，此时控制系统报警，通知人工将满是凸形盒的料框移出底座，并在原位放上空的料框。
结合图9、图10，鲜料配锅机械手1.2包括框架1.2.1、第三直线运动模组1.2.2、升降气缸1.2.3、第一旋转气缸1.2.4、气动夹爪座1.2.5和气动夹爪1.2.6；
框架1.2.1由铝型材拼接组成，第三直线运动模组1.2.2通过螺栓副平行固定安装于框架1.2.1的顶端；每个第一料框1.1.3的顶部均对应安装一个第三直线运动模组1.2.2，第三直线运动模组1.2.2为Y方向直线运动模组，一端位于一个第一料框1.1.3的上方，另一端位于一个第二料框的上方；
每个第三直线运动模组1.2.2的滑块上固定安装升降气缸1.2.3，升降气缸1.2.3的推杆端固定安装第一旋转气缸1.2.4，第一旋转气缸1.2.4的转台固定安装气动夹爪座1.2.5，气动夹爪座1.2.5的下面安装水平设置的气动夹爪1.2.6；通过气动夹爪1.2.6，将第一料框1.1.3内的鲜料盒转移到第二料框内部。
具体实现上，第三直线运动模组1.2.2通过螺栓副与框架1.2.1连接，升降气缸1.2.3为双杆结构，通过螺栓副固定在第三直线运动模组1.2.2滑块上。第一旋转气缸1.2.4通过螺栓副与升降气缸1.2.3推杆相连，气动夹爪座1.2.5通过螺栓副与第一旋转气缸1.2.4的转台相连，气动夹爪1.2.6通过螺栓副与气动夹爪座1.2.5相连。气动夹爪1.2.6可实现对凸形盒和凸形托盘的夹取功能，第一旋转气缸1.2.4可实现将凸形盒翻转倒料的功能，升降气缸1.2.3可实现气动夹爪1.2.6的升降功能，即实现凸形盒的抬升与下放功能。第三直线运动模组1.2.2可将气动夹爪1.2.6水平移动到需要的位置。鲜料配锅机械手1.2的数量可根据实际配锅需求进行增加或减少。
通过第三直线运动模组1.2.2、升降气缸1.2.3、第一旋转气缸1.2.4、气动夹爪1.2.6的组合运动，可实现鲜料配锅过程中凸形盒的下列运动：
D1-竖直抬升、D2-水平平移至配锅位上方、D3-竖直下降接近配锅位、D4-水平180°翻转倾倒鲜料、D5-水平180°翻转复位、D6-竖直抬升复位、D7-水平平移直鲜料盒自动收集装置上方、D8-竖直下降放置完成收集。其中，动作D1、D3、D6和D8由升降气缸1.2.3实现，动作D2、D7由第三直线运动模组1.2.2实现，动作D4和D5由第一旋转气缸1.2.4实现。凸形盒的夹紧与松开由气动夹爪1.2.6实现。
(二)颗粒原料配锅装置
颗粒原料配锅装置2包括第三底座2.1和多个颗粒原料配锅单元；各个颗粒原料配锅单元安装于第三底座2.1上面，并且，各个颗粒原料配锅单元沿传送装置5的传送路径方向并排设置，颗粒原料配锅单元的设置数量与颗粒原料种类相同；
结合图3、图11，每个颗粒原料配锅单元均包括振动盘2.2、振动盘移动座2.3、送料导轨2.4、颗粒原料计量装置2.5和引导管2.6；其中，振动盘移动座2.3包括第一底板2.3.1、第一滚动直线导轨副2.3.2、移动板2.3.3、第一气缸2.3.4和第一顶座2.3.5；
第一底板2.3.1与第三底座2.1固定；第一底板2.3.1的上面安装第一滚动直线导轨副2.3.2，移动板2.3.3与第一滚动直线导轨副2.3.2的滑块连接，进而使移动板2.3.3可相对于第一底板2.3.1滑动；第一顶座2.3.5固定安装于第一底板2.3.1的一端；第一气缸2.3.4的一端与移动板2.3.3连接，第一气缸2.3.4的另一端与第一顶座2.3.5连接，第一气缸2.3.4向移动板2.3.3提供移动驱动力；
移动板2.3.3上面安装振动盘2.2，振动盘2.2的出口与送料导轨2.4的一端连通，送料导轨2.4的一端与垂直设置的引导管2.6的顶部连通；在送料导轨2.4和引导管2.6相交的位置安装颗粒原料计量装置2.5；
其中，颗粒原料计量装置2.5包括第一电磁阀2.5.1和计数器2.5.2；第一电磁阀2.5.1安装在送料导轨2.4的出口，计数器2.5.2安装在第一电磁阀2.5.1的上方，可对通过的颗粒状原料进行计数，用以对电磁阀进行开合控制，从而实现颗粒状原料的精确配锅。
整个颗粒原料配锅装置分为上下两层，两层皆可放置振动盘，以节省空间。振动盘的数量根据颗粒原料种类进行调整。
在具体实现上，第一底板2.3.1与第一滚动直线导轨副2.3.2通过螺栓相连，移动板2.3.3通过螺栓与第一滚动直线导轨副2.3.2的滑块连接，第一气缸2.3.4通过螺栓及L形支架与移动板2.3.3连接。第一顶座2.3.5通过耳环与第一气缸2.3.4的活塞杆连接，通过螺栓与第一底板2.3.1连接。气缸活塞杆的伸出与收回可实现移动板2.3.3的平移运动。通过与传送装置5配合运动，可实现颗粒状原料放置在四格锅的任意一格中。
颗粒状原料配锅时，振动盘2.2启动，将原料送至送料导轨2.4出口，气缸将引导管2.6出口推至相应配锅位，第一电磁阀2.5.1打开，计数器2.5.2对颗粒原料进行计数，当达到订单数量要求时，第一电磁阀2.5.1关闭，气缸复位，完成颗粒原料配锅。
(三)粉状原料配锅装置
粉状原料配锅装置3包括粉状配锅底座3.1和多个粉状原料配锅单元；各个粉状原料配锅单元安装于粉状配锅底座3.1上面，并且，各个粉状原料配锅单元沿传送装置5的传送路径方向并排设置，粉状原料配锅单元的设置数量与粉状原料种类相同；
结合图4、图12，每个粉状原料配锅单元均包括螺旋输送机3.2、输送机移动座3.3和粉状原料称量装置3.4；
其中，输送机移动座3.3包括：第二底板3.3.1、第二滚动直线导轨副3.3.2、第二气缸3.3.3和第二顶座3.3.4；
第二底板3.3.1与粉状配锅底座3.1固定；第二底板3.3.1的上面安装第二滚动直线导轨副3.3.2，螺旋输送机3.2与第二滚动直线导轨副3.3.2的滑块连接，进而使螺旋输送机3.2可相对于第二底板3.3.1滑动；第二顶座3.3.4固定安装于第二底板3.3.1的一端；第二气缸3.3.3的一端与螺旋输送机3.2连接，第二气缸3.3.3的另一端与第二顶座3.3.4连接，第二气缸3.3.3向螺旋输送机3.2提供移动驱动力；
粉状原料称量装置3.4包括：第二电磁阀3.4.1、称重盘3.4.2、称重传感器3.4.3、翻转架3.4.4和第二旋转气缸3.4.5；
螺旋输送机3.2的出料口安装第二电磁阀3.4.1；第二电磁阀3.4.1的出料端下方设置称重盘3.4.2；称重盘3.4.2的下面固定安装称重传感器3.4.3；称重传感器3.4.3与翻转架3.4.4固定；翻转架3.4.4与第二旋转气缸3.4.5的转台固定。
1、具体实现上，第二底板3.3.1通过螺栓与第二滚动直线导轨副3.3.2的导轨相连，螺旋输送机3.2通过螺栓固定在第二滚动直线导轨副3.3.2的滑块上，第二气缸3.3.3通过L形连接块和螺栓固定在螺旋输送机3.2的第二底板3.3.1上，第二顶座3.3.4通过销轴和耳环与第二气缸3.3.3的活塞杆连接。当气缸活塞杆伸出时，第二气缸3.3.3推动螺旋输送机沿着第二滚动直线导轨副3.3.2的方向前进到指定位置，当气缸活塞杆缩回时，第二气缸3.3.3推动螺旋输送机沿着第二滚动直线导轨副3.3.2的方向回到初始位。通过与传送装置5配合运动，可实现粉状原料放置在四格锅的任意一格中，完成粉状原料配锅。
第二电磁阀3.4.1通过螺栓固定在螺旋输送机3.2上，称重传感器3.4.3上方安装有圆形称重盘，用于盛放电磁阀掉落的粉状原料。称重传感器3.4.3与翻转架通过螺栓连接，翻转架通过螺栓固定在第二旋转气缸3.4.5的转台上，第二旋转气缸3.4.5通过螺栓固定在螺旋输送机3.2上。
配锅被送至粉状原料配锅工位时，螺旋输送机3.2将粉状原料送至出料口。第二气缸3.3.3将粉状原料称量装置送至配锅位，第二电磁阀3.4.1打开，粉状原料掉落至称重盘3.4.2，称重传感器3.4.3对粉状原料称重。当达到订单重要要求时，第二电磁阀3.4.1关闭，第二旋转气缸3.4.5将称重盘3.4.2旋转180°，将粉状原料导入配锅中，并将称重盘3.4.2抖动几次，然后复位，完成粉状原料的配锅。
(四)液态原料配锅装置
结合图5，液态原料配锅装置4包括：箱体4.1、大剂量原料罐4.2、电磁炉4.3、小剂量原料桶4.4、活塞泵4.5、蠕动泵4.6、小剂量液态原料灌装头4.7和控制盒4.8；
大剂量原料罐4.2位于箱体4.1底部，电磁炉4.3与小剂量原料桶4.4位于箱体中部，活塞泵4.5、蠕动泵4.6、小剂量液态原料灌装头4.7位于箱体4.1前部。
其中，结合图13，大剂量原料罐4.2包括：手动球阀4.2.1和不锈钢罐体4.2.2；不锈钢罐体4.2.2内有隔板，通过隔板将不锈钢罐体4.2.2的内腔等分成多个小腔体，各个小腔体用于盛放不同种类的液态原料；当天营业结束需对原料罐进行清洗时，将手动球阀打开，以排空废液。
结合图14，活塞泵4.5用于大剂量液态原料的定量配锅，其排列方式为双排多列，行间距与列间距相等，且为涮锅宽度的一半；因此，同一排的两个活塞泵4.5的出液口分别对应配锅一排的两个格口；同一排的两个活塞泵4.5的进液口均与同一个不锈钢罐体4.2.2的小腔体连通；活塞泵4.5的列数与大剂量液态原料种类相等；
小剂量原料桶4.4的设置数量为多个，部分小剂量原料桶4.4的底部安装电磁炉4.3；结合图15，当室内温度较低时，电磁炉4.3可将鸡油等易凝固的液态原料加热，便于蠕动泵4.6吸取原料进行配锅。
蠕动泵4.6每四个一组，每组蠕动泵的进液口与同一种液态原料的小剂量原料桶4.4连通，即：每组蠕动泵只对一种小剂量液态原料进行定量配锅，每组蠕动泵中的各个蠕动泵出口分别与不同的小剂量液态原料灌装头4.7连接，每组蠕动泵对应的4个小剂量液态原料灌装头4.7，与配锅的四个格口分别对应，位于对应格口的正上方。
其中，结合图16和图17，小剂量液态原料灌装头4.7包括：出料口4.7.1、不锈钢加注管4.7.2、包覆筒4.7.3、固定座4.7.4、连接座4.7.5和接头4.7.6；连接座4.7.5与固定座4.7.4上下相对设置；连接座4.7.5上面固定安装多个接头4.7.6；固定座4.7.4的下面固定安装包覆筒4.7.3；包覆筒4.7.3内设置多个不锈钢加注管4.7.2；每个不锈钢加注管4.7.2的顶部与对应的一个接头4.7.6连通；包覆筒4.7.3的下面固定安装出料口4.7.1；
其中，不锈钢加注管4.7.2的数量，以及接头4.7.6的数量，均大于液态原料种类数量，以便于对新的液态原料进行配锅。
当锅被送至液态原料配锅工位，在活塞泵4.5下方相应位置停下。每2个活塞泵4.5为1列，加注同一种原料。活塞泵4.5启动后，系统记录活塞泵作用次数，对流量进行计量，达到配锅需求时，活塞泵停机，然后将锅送至下一种大剂量液态原料的活塞泵下方继续配锅，如此进行，完成所有宫格的大剂量液态原料的配锅。
大剂量液态原料配锅完成后，锅被送至小剂量液态原料配锅工位，在相应小剂量液态原料灌装头4.7下方停下，蠕动泵4.6开始工作，并对输送量进行计量，达到要求时，蠕动泵停机。4个小剂量液态原料灌装头4.7一次可完成四个宫格的配锅任务。
本发明还提供一种火锅自动配锅流水生产系统的方法，包括以下步骤：
沿传送装置5的传送路径，按配锅需求，启动鲜料自动配锅装置1进行鲜料定量自动配锅，启动颗粒原料配锅装置2进行颗粒原料定量自动配锅，启动粉状原料配锅装置3进行粉状原料定量自动配锅，启动液态原料配锅装置4进行液态原料定量自动配锅。
具体步骤为：
步骤1，鲜料自动配锅装置1进行鲜料定量自动配锅的方法为：
步骤1.1，沿传送装置5的传送路径，安装鲜料自动配锅装置1；鲜料自动配锅装置1具有多个第一料框1.1.3，各个第一料框1.1.3沿传送装置5的传送路径并排设置，并且，第一料框1.1.3的设置数量与需要配锅的鲜料种类相同，一个第一料框1.1.3对应一种鲜料，每个第一料框1.1.3内堆叠多层鲜料盒1.1.4，每个鲜料盒1.1.4的凸形盒1.1.4.2内装有需要配锅的鲜料；
初始时，各个第一料框1.1.3内堆叠多层装有鲜料的鲜料盒1.1.4，而鲜料盒自动收集装置1.3的各个第二料框内为空，没有堆叠鲜料盒；
步骤1.2，鲜料盒自动喂料装置1.1进行喂料的方法为：
初始时，对于任意第一料框1.1.3，其第一升降抱爪1.1.5抱住最底层的凸形托盘1.1.4.1，从而使最顶层的凸形托盘1.1.4.1位于指定高度；随着鲜料配锅的不断进行，当最顶层的凸形托盘1.1.4.1内的凸形盒1.1.4.2内鲜料用完并被转移到对应的第二料框内时，第一直线运动模组1.1.5.1带动第一升降抱爪1.1.5向上移动一层，从而保证当前最顶层的凸形托盘1.1.4.1始终在同一个高度；当第一料框1.1.3内所有鲜料均用完后，第一料框1.1.3内不存在任何凸形托盘1.1.4.1，此时，第一直线运动模组1.1.5.1带动第一升降抱爪1.1.5升至最高位，系统报警示意，提示人工将空的第一料框1.1.3从第一底座1.1.1抽出，并换上新的装满鲜料的第一料框1.1.3，然后，第一直线运动模组1.1.5.1带动第一升降抱爪1.1.5降至最低位，抱紧最底层的凸形托盘1.1.4.1继续喂料，如此循环；
步骤1.3，鲜料盒自动收集装置1.3进行鲜料盒收集的方法为：
鲜料盒自动收集装置1.3的第二升降抱爪的运动与第一升降抱爪1.1.5的运动相反；
初始时，对于任意第二料框，内部仅存在一个凸形托盘1.1.4.1，并且，该凸形托盘1.1.4.1上面不放置任何凸形盒1.1.4.2；
第二直线运动模组带动夹紧凸形托盘1.1.4.1的第二升降抱爪运动到最高位；随着配锅的进行，当当前最顶层的凸形托盘1.1.4.1上面放满空的凸形盒1.1.4.2时，第二直线运动模组带动第二升降抱爪下降一层；然后，首先在当前最顶层的凸形盒1.1.4.2上面新收集到一层凸形托盘1.1.4.1，当当前最顶层的凸形托盘1.1.4.1上面放满空的凸形盒1.1.4.2时，第二直线运动模组带动第二升降抱爪下降一层；依此类推，保证当前顶层的凸形盒1.1.4.2始终在同一个高度承接机械手送过来的空的凸形盒1.1.4.2和空的凸形托盘1.1.4.1；如此循环，直到第二直线运动模组带动第二升降抱爪降到最低点；
当第二直线运动模组带动第二升降抱爪降到最低点时，此时控制系统报警，通知人工将装满凸形盒的第二料框移出第二底座，并在原位放上空的第二料框；
步骤1.4，鲜料配锅机械手1.2进行鲜料配锅的方法为：
当传送装置5将配锅传送到某类目标鲜料对应的第一料框1.1.3前方时，启动对应的鲜料配锅机械手1.2，具体方法为：
1)第三直线运动模组1.2.2带动气动夹爪1.2.6水平平移至第一料框1.1.3的最顶层，通过气动夹爪1.2.6夹紧一个装有鲜料的鲜料盒；
2)升降气缸1.2.3进行上升动作，进而带动夹有鲜料盒的气动夹爪1.2.6上升到指定高度；
3)第三直线运动模组1.2.2带动气动夹爪1.2.6水平平移至配锅位上方；
4)升降气缸1.2.3带动气动夹爪1.2.6竖直下降接近配锅位；
5)第一旋转气缸1.2.4带动气动夹爪1.2.6水平180°翻转，进而使鲜料盒内鲜料倾倒到配锅内；
6)第一旋转气缸1.2.4带动气动夹爪1.2.6水平180°翻转复位；
7)升降气缸1.2.3带动气动夹爪1.2.6竖直抬升复位；
8)第三直线运动模组1.2.2带动气动夹爪1.2.6水平平移至鲜料盒自动收集装置1.3上方；
9)升降气缸1.2.3带动气动夹爪1.2.6竖直下降，使空的鲜料盒放围起到第二料框顶部的凸形托盘1.1.4.1内；
10)气动夹爪1.2.6释放对鲜料盒的夹持作用；
步骤2，颗粒原料配锅装置2进行颗粒原料定量自动配锅的方法为：
步骤2.1，各个颗粒原料配锅单元沿传送装置5的传送路径方向并排设置，当传送装置5将配锅传送到某类颗粒原料对应的颗粒原料配锅单元对应的位置时，根据配锅的格口位置，通过第一气缸2.3.4带动移动板2.3.3运动，进而调节引导管2.6的出口位置，使引导管2.6的出口位于配锅的目标格口正上方；
步骤2.2，启动振动盘2.2，振动盘2.2的出口逐粒输出颗粒原料，颗粒原料通过送料导轨2.4后，通过计数器2.5.2计数，如果计数没有达到设定颗粒数量，则第一电磁阀2.5.1打开，颗粒原料从送料导轨2.4输出后，通过引导管2.6落入到配锅的目标格口内；如果计数已达到设定颗粒数量，则控制第一电磁阀2.5.1关闭，完成对本次配锅的目标格口的颗粒原料配锅；
步骤3，粉状原料配锅装置3进行粉状原料定量自动配锅的方法为：
步骤3.1，各个粉状原料配锅单元沿传送装置5的传送路径方向并排设置，当传送装置5将配锅传送到某类粉状原料对应的粉状原料配锅单元对应的位置时，根据配锅的格口位置，通过第二气缸3.3.3带动螺旋输送机3.2运动，进而调节螺旋输送机3.2的出口位置，使螺旋输送机3.2的出口位于配锅的目标格口正上方；
步骤3.2，启动螺旋输送机3.2，螺旋输送机3.2将粉状原料推送到出料口；
配锅时，第二电磁阀3.4.1初始处于开启状态，螺旋输送机3.2将粉状原料输送到出料口后，通过第二电磁阀3.4.1掉落到称重盘3.4.2上面，此时，称重传感器3.4.3对粉状原料重量进行称量，当重量达到设定值时，关闭第二电磁阀3.4.1，启动第二旋转气缸3.4.5，第二旋转气缸3.4.5带动称重盘3.4.2和称重传感器3.4.3形成的整体翻转，进而将设定重量的粉状原料翻倒到本次配锅的目标格口内，完成本次粉状原料配锅；
步骤4，液态原料配锅装置4进行液态原料定量自动配锅的方法为：
步骤4.1，大剂量液态原料的自动配锅方法为：
活塞泵4.5排列方式为双排多列；不同列的活塞泵4.5沿传送路径方向设置，当传送装置5将配锅传送到某类大剂量液态原料对应的某排活塞泵4.5位置时，同一排的两个活塞泵4.5的出液口分别对应配锅一排的两个格口，因此，启动对应的活塞泵4.5，活塞泵4.5从不锈钢罐体4.2.2的小腔体抽取大剂量液态原料，送输送到对应的配锅格口；
步骤4.2，小剂量液态原料的自动配锅方法为：
当传送装置5将配锅传送到某类小剂量液态原料对应的某组蠕动泵4.6位置时，此时，与该组蠕动泵4.6相连的四个小剂量液态原料灌装头4.7，各位于配锅的四个格口上方，启动该组蠕动泵4.6中的目标蠕动泵，目标蠕动泵将小剂量原料桶4.4内的小剂量液态原料通过小剂量液态原料灌装头4.7，输送到对应的配锅格口内。
在具体实现上，可采用以下方式实现：
步骤S1，机械手将空锅单宫格锅、鸳鸯锅或四宫格锅送到传送装置5上，被送至鲜料自动配锅工位，根据顾客订单需求，在鲜料自动配锅装置1相应的鲜料配锅位置下方停下，鲜料配锅机械手1.2从鲜料盒自动喂料装置1.1拾取鲜料并倒入锅中指定的位置，然后鲜料配锅机械手1.2将空的凸形盒1.1.4.2送至鲜料盒自动收集装置1.3并码放整齐。
如果某一层鲜料用完，机械手便将凸形托盘1.1.4.1移送至鲜料盒自动收集装置1.3，此时，第一升降抱爪1.1.5将下方的鲜料整体提升一层。
如果某种鲜料用完，第一升降抱爪1.1.5升至最高位，系统报警示意，要求人工将空的第一料框1.1.3从第一底座1.1.1中抽出，并换上新地装满鲜料的料框，第一升降抱爪1.1.5此时降至最低位初始位，抱紧最下方凸形托盘1.1.4.1继续喂料，如此循环。
鲜料盒自动收集装置1.3每完成一层凸形盒1.1.4.2和凸形托盘1.1.4.1的收集，第一升降抱爪1.1.5下降一层，直至降到最低点。当最上层凸形盒1.1.4.2完成收集，系统报警示意，要求人工将装满空的凸形盒1.1.4.2的料框从第一底座1.1.1中抽出，并换上空的料框。如此循环。
步骤S2，鲜料配锅完成后，锅被送至颗粒状原料配锅工位，在颗粒原料配锅装置2下方相应位置停下。
根据顾客订单要求，装有相应原料的振动盘启动，将原料送至送料导轨2.4出口，第一气缸2.3.4将引导管2.6出口推至相应的宫格上方，第一电磁阀2.5.1打开，计数器2.5.2对颗粒原料进行计数，当达到订单数量要求时，第一电磁阀2.5.1关闭，第一气缸2.3.4将引导管2.6出口复位，完成颗粒原料配锅。
当检测到振动盘中原料用完时，系统报警示意，人工补充原料。
步骤S3，颗粒原料配锅完成后，锅被送至粉状原料配锅工位，在粉状原料配锅装置3下方相应位置停下。
根据顾客订单要求，装有相应原料的螺旋输送机3.2启动，将粉状原料送至出料口。第二气缸3.3.3将粉状原料称量装置3.4送至相应宫格上方，第二电磁阀3.4.1打开，粉状原料掉落至称重盘3.4.2，称重传感器3.4.3对粉状原料称重。当达到订单重要要求时，第二电磁阀3.4.1关闭，旋转气缸3.4.5将称重盘3.4.2旋转180°，将粉状原料导入锅中，并将称重盘3.4.2抖动几次，然后复位，完成粉状原料的配锅。
当检测到螺旋输送机3.2用完时，系统报警示意，人工补充原料。
步骤S4，粉状原料配锅完成后，锅被送至液态原料配锅工位，在活塞泵4.5下方相应位置停下。每2个活塞泵4.5为1列，加注同一种原料。
根据顾客订单要求，与相应大剂量液态原料相连的活塞泵4.5启动，系统记录活塞泵作用次数，对流量进行计量，达到配锅需求时，活塞泵4.5停止作用，然后将锅送至下一种大剂量液态原料的活塞泵4.5下方继续配锅，如此进行，完成所有宫格的大剂量液态原料的配锅。
步骤S5，大剂量液态原料配锅完成后，锅被送至小剂量液态原料配锅工位，在相应小剂量液态原料灌装头4.7下方停下。
根据顾客订单要求，与相应小剂量液态原料相连的蠕动泵4.6开始工作，并对输送量进行计量，达到要求时，蠕动泵停止工作。4个小剂量液态原料灌装头4.7一次可完成四个宫格的配锅任务。
对易于凝固的小剂量液态原料，在配锅开始前，电磁炉4.3应提前启动对原料进行加热。
步骤S6，机械手将配锅完成的锅送至送餐窗口，人工将锅送至餐桌。
本发明提供的火锅自动配锅流水生产系统及方法具有以下优点：
(1)通过程序控制实现火锅配锅的全自动化操作，节省人工、提高配锅效率；(2)实现定量配锅。可有效降低人工配锅的不确定性，提高了口味的精准性；(3)结构紧凑，占用后厨面积小，造价低；(4)可根据配方灵活增加或减少相关设备，可扩展性高；(5)可有效保证配锅过程的食品安全。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种火锅自动配锅流水生产系统，其特征在于，包括：鲜料自动配锅装置(1)、颗粒原料配锅装置(2)、粉状原料配锅装置(3)、液态原料配锅装置(4)和传送装置(5)；
所述传送装置(5)的传送路径为X方向，Y方向为与X方向垂直，且与X方向位于同一水平面的方向，Z方向为垂直高度方向；沿X方向，依次安装所述鲜料自动配锅装置(1)、所述颗粒原料配锅装置(2)、所述粉状原料配锅装置(3)和所述液态原料配锅装置(4)。
2.根据权利要求1所述的火锅自动配锅流水生产系统，其特征在于，所述鲜料自动配锅装置(1)包括鲜料盒自动喂料装置(1.1)、鲜料配锅机械手(1.2)和鲜料盒自动收集装置(1.3)；
所述鲜料配锅机械手(1.2)横跨在所述传送装置(5)上方，所述鲜料盒自动喂料装置(1.1)与所述鲜料盒自动收集装置(1.3)分别位于所述传送装置(5)两侧；
其中，所述鲜料盒自动喂料装置(1.1)包括第一底座(1.1.1)、第一滑槽(1.1.2)、第一料框(1.1.3)、鲜料盒(1.1.4)和第一升降抱爪(1.1.5)；
所述底座(1.1.1)上面并排固定安装多个所述第一滑槽(1.1.2)，每个所述第一滑槽(1.1.2)上面均滑动安装一个所述第一料框(1.1.3)；每个所述第一料框(1.1.3)内在高度方向上堆叠多层所述鲜料盒(1.1.4)；每个所述第一料框(1.1.3)均对应装配一个所述第一升降抱爪(1.1.5)；并且，每个所述第一料框(1.1.3)的两侧开槽，用于所述第一升降抱爪(1.1.5)的上下移动；
所述第一升降抱爪(1.1.5)用于夹紧最下层的鲜料盒(1.1.4)并按程序托起层叠的所有鲜料盒(1.1.4)，进而将最上层的鲜料盒(1.1.4)送于指定高度；所述第一升降抱爪(1.1.5)包括：第一直线运动模组(1.1.5.1)、夹紧气缸(1.1.5.2)、抱爪(1.1.5.3)和气缸座(1.1.5.4)；所述第一直线运动模组(1.1.5.1)为垂直方向设置的直线运动模组，即为Z向直线运动模组；所述气缸座(1.1.5.4)与所述第一直线运动模组(1.1.5.1)的滑块固定连接，在所述第一直线运动模组(1.1.5.1)的带动下，带动所述气缸座(1.1.5.4)进行垂直方向运动；所述气缸座(1.1.5.4)的两端对称固定安装一个所述夹紧气缸(1.1.5.2)；所述夹紧气缸(1.1.5.2)的气缸推杆固定安装一个所述抱爪(1.1.5.3)；通过所述夹紧气缸(1.1.5.2)的驱动，使两侧的所述抱爪(1.1.5.3)运动，进而夹紧一个鲜料盒(1.1.4)。
3.根据权利要求2所述的火锅自动配锅流水生产系统，其特征在于，所述鲜料盒(1.1.4)包括凸形托盘(1.1.4.1)和凸形盒(1.1.4.2)；所述凸形盒(1.1.4.2)的设置数量为多个，单排放置于所述凸形托盘(1.1.4.1)上面；
所述鲜料盒自动收集装置(1.3)的结构与所述鲜料盒自动喂料装置(1.1)的结构相同，包括：第二底座、第二滑槽、第二料框和第二升降抱爪；其中，第二升降抱爪包括第二直线运动模组。
4.根据权利要求3所述的火锅自动配锅流水生产系统，其特征在于，所述鲜料配锅机械手(1.2)包括框架(1.2.1)、第三直线运动模组(1.2.2)、升降气缸(1.2.3)、第一旋转气缸(1.2.4)、气动夹爪座(1.2.5)和气动夹爪(1.2.6)；
所述第三直线运动模组(1.2.2)平行固定安装于所述框架(1.2.1)的顶端；每个所述第一料框(1.1.3)的顶部均对应安装一个所述第三直线运动模组(1.2.2)，所述第三直线运动模组(1.2.2)为Y方向直线运动模组，一端位于一个所述第一料框(1.1.3)的上方，另一端位于一个所述第二料框的上方；
每个所述第三直线运动模组(1.2.2)的滑块上固定安装所述升降气缸(1.2.3)，所述升降气缸(1.2.3)的推杆端固定安装所述第一旋转气缸(1.2.4)，所述第一旋转气缸(1.2.4)的转台固定安装所述气动夹爪座(1.2.5)，所述气动夹爪座(1.2.5)的下面安装水平设置的所述气动夹爪(1.2.6)；通过所述气动夹爪(1.2.6)，将所述第一料框(1.1.3)内的鲜料盒转移到所述第二料框内部。
5.根据权利要求1所述的火锅自动配锅流水生产系统，其特征在于，所述颗粒原料配锅装置(2)包括第三底座(2.1)和多个颗粒原料配锅单元；各个所述颗粒原料配锅单元安装于所述第三底座(2.1)上面，并且，各个所述颗粒原料配锅单元沿传送装置(5)的传送路径方向并排设置，所述颗粒原料配锅单元的设置数量与颗粒原料种类相同；
每个所述颗粒原料配锅单元均包括振动盘(2.2)、振动盘移动座(2.3)、送料导轨(2.4)、颗粒原料计量装置(2.5)和引导管(2.6)；其中，所述振动盘移动座(2.3)包括第一底板(2.3.1)、第一滚动直线导轨副(2.3.2)、移动板(2.3.3)、第一气缸(2.3.4)和第一顶座(2.3.5)；
所述第一底板(2.3.1)与所述第三底座(2.1)固定；所述第一底板(2.3.1)的上面安装所述第一滚动直线导轨副(2.3.2)，所述移动板(2.3.3)与所述第一滚动直线导轨副(2.3.2)的滑块连接，进而使所述移动板(2.3.3)可相对于所述第一底板(2.3.1)滑动；所述第一顶座(2.3.5)固定安装于所述第一底板(2.3.1)的一端；所述第一气缸(2.3.4)的一端与所述移动板(2.3.3)连接，所述第一气缸(2.3.4)的另一端与所述第一顶座(2.3.5)连接，所述第一气缸(2.3.4)向所述移动板(2.3.3)提供移动驱动力；
所述移动板(2.3.3)上面安装所述振动盘(2.2)，所述振动盘(2.2)的出口与所述送料导轨(2.4)的一端连通，所述送料导轨(2.4)的一端与垂直设置的所述引导管(2.6)的顶部连通；在所述送料导轨(2.4)和所述引导管(2.6)相交的位置安装所述颗粒原料计量装置(2.5)；
其中，所述颗粒原料计量装置(2.5)包括第一电磁阀(2.5.1)和计数器(2.5.2)；所述第一电磁阀(2.5.1)安装在所述送料导轨(2.4)的出口，所述计数器(2.5.2)安装在所述第一电磁阀(2.5.1)的上方。
6.根据权利要求1所述的火锅自动配锅流水生产系统，其特征在于，所述粉状原料配锅装置(3)包括粉状配锅底座(3.1)和多个粉状原料配锅单元；各个所述粉状原料配锅单元安装于所述粉状配锅底座(3.1)上面，并且，各个所述粉状原料配锅单元沿传送装置(5)的传送路径方向并排设置，所述粉状原料配锅单元的设置数量与粉状原料种类相同；
每个所述粉状原料配锅单元均包括螺旋输送机(3.2)、输送机移动座(3.3)和粉状原料称量装置(3.4)；
其中，所述输送机移动座(3.3)包括：第二底板(3.3.1)、第二滚动直线导轨副(3.3.2)、第二气缸(3.3.3)和第二顶座(3.3.4)；
所述第二底板(3.3.1)与所述粉状配锅底座(3.1)固定；所述第二底板(3.3.1)的上面安装所述第二滚动直线导轨副(3.3.2)，所述螺旋输送机(3.2)与所述第二滚动直线导轨副(3.3.2)的滑块连接，进而使所述螺旋输送机(3.2)可相对于所述第二底板(3.3.1)滑动；所述第二顶座(3.3.4)固定安装于所述第二底板(3.3.1)的一端；所述第二气缸(3.3.3)的一端与所述螺旋输送机(3.2)连接，所述第二气缸(3.3.3)的另一端与所述第二顶座(3.3.4)连接，所述第二气缸(3.3.3)向所述螺旋输送机(3.2)提供移动驱动力；
所述粉状原料称量装置(3.4)包括：第二电磁阀(3.4.1)、称重盘(3.4.2)、称重传感器(3.4.3)、翻转架(3.4.4)和第二旋转气缸(3.4.5)；
所述螺旋输送机(3.2)的出料口安装所述第二电磁阀(3.4.1)；所述第二电磁阀(3.4.1)的出料端下方设置所述称重盘(3.4.2)；所述称重盘(3.4.2)的下面固定安装所述称重传感器(3.4.3)；所述称重传感器(3.4.3)与所述翻转架(3.4.4)固定；所述翻转架(3.4.4)与所述第二旋转气缸(3.4.5)的转台固定。
7.根据权利要求1所述的火锅自动配锅流水生产系统，其特征在于，所述液态原料配锅装置(4)包括：箱体(4.1)、大剂量原料罐(4.2)、电磁炉(4.3)、小剂量原料桶(4.4)、活塞泵(4.5)、蠕动泵(4.6)、小剂量液态原料灌装头(4.7)和控制盒(4.8)；
其中，所述大剂量原料罐(4.2)包括：手动球阀(4.2.1)和不锈钢罐体(4.2.2)；所述不锈钢罐体(4.2.2)内有隔板，通过隔板将不锈钢罐体(4.2.2)的内腔等分成多个小腔体，各个小腔体用于盛放不同种类的液态原料；
所述活塞泵(4.5)用于大剂量液态原料的定量配锅，其排列方式为双排多列，行间距与列间距相等，且为涮锅宽度的一半；因此，同一排的两个活塞泵(4.5)的出液口分别对应配锅一排的两个格口；同一排的两个活塞泵(4.5)的进液口均与同一个不锈钢罐体(4.2.2)的小腔体连通；所述活塞泵(4.5)的列数与大剂量液态原料种类相等；
所述小剂量原料桶(4.4)的设置数量为多个，部分所述小剂量原料桶(4.4)的底部安装所述电磁炉(4.3)；
所述蠕动泵(4.6)每四个一组，每组蠕动泵的进液口与同一种液态原料的所述小剂量原料桶(4.4)连通，即：每组蠕动泵只对一种小剂量液态原料进行定量配锅，每组蠕动泵中的各个蠕动泵出口分别与不同的小剂量液态原料灌装头(4.7)连接，每组蠕动泵对应的4个小剂量液态原料灌装头(4.7)，与配锅的四个格口分别对应，位于对应格口的正上方。
8.根据权利要求7所述的火锅自动配锅流水生产系统，其特征在于，所述小剂量液态原料灌装头(4.7)包括：出料口(4.7.1)、不锈钢加注管(4.7.2)、包覆筒(4.7.3)、固定座(4.7.4)、连接座(4.7.5)和接头(4.7.6)；所述连接座(4.7.5)与所述固定座(4.7.4)上下相对设置；所述连接座(4.7.5)上面固定安装多个所述接头(4.7.6)；所述固定座(4.7.4)的下面固定安装所述包覆筒(4.7.3)；所述包覆筒(4.7.3)内设置多个所述不锈钢加注管(4.7.2)；每个所述不锈钢加注管(4.7.2)的顶部与对应的一个所述接头(4.7.6)连通；所述包覆筒(4.7.3)的下面固定安装所述出料口(4.7.1)；
其中，所述不锈钢加注管(4.7.2)的数量，以及所述接头(4.7.6)的数量，均大于液态原料种类数量。
9.一种权利要求1-8任一项所述的火锅自动配锅流水生产系统的方法，其特征在于，包括以下步骤：
沿传送装置(5)的传送路径，按配锅需求，启动鲜料自动配锅装置(1)进行鲜料定量自动配锅，启动颗粒原料配锅装置(2)进行颗粒原料定量自动配锅，启动粉状原料配锅装置(3)进行粉状原料定量自动配锅，启动液态原料配锅装置(4)进行液态原料定量自动配锅。
10.根据权利要求9所述的火锅自动配锅流水生产系统的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，鲜料自动配锅装置(1)进行鲜料定量自动配锅的方法为：
步骤1.1，沿传送装置(5)的传送路径，安装所述鲜料自动配锅装置(1)；所述鲜料自动配锅装置(1)具有多个第一料框(1.1.3)，各个所述第一料框(1.1.3)沿传送装置(5)的传送路径并排设置，并且，第一料框(1.1.3)的设置数量与需要配锅的鲜料种类相同，一个第一料框(1.1.3)对应一种鲜料，每个第一料框(1.1.3)内堆叠多层鲜料盒(1.1.4)，每个所述鲜料盒(1.1.4)的凸形盒(1.1.4.2)内装有需要配锅的鲜料；
初始时，各个第一料框(1.1.3)内堆叠多层装有鲜料的鲜料盒(1.1.4)，而鲜料盒自动收集装置(1.3)的各个第二料框内为空，没有堆叠鲜料盒；
步骤1.2，鲜料盒自动喂料装置(1.1)进行喂料的方法为：
初始时，对于任意第一料框(1.1.3)，其第一升降抱爪(1.1.5)抱住最底层的凸形托盘(1.1.4.1)，从而使最顶层的凸形托盘(1.1.4.1)位于指定高度；随着鲜料配锅的不断进行，当最顶层的凸形托盘(1.1.4.1)内的凸形盒(1.1.4.2)内鲜料用完并被转移到对应的第二料框内时，第一直线运动模组(1.1.5.1)带动第一升降抱爪(1.1.5)向上移动一层，从而保证当前最顶层的凸形托盘(1.1.4.1)始终在同一个高度；当第一料框(1.1.3)内所有鲜料均用完后，第一料框(1.1.3)内不存在任何凸形托盘(1.1.4.1)，此时，第一直线运动模组(1.1.5.1)带动第一升降抱爪(1.1.5)升至最高位，系统报警示意，提示人工将空的第一料框(1.1.3)从第一底座(1.1.1)抽出，并换上新的装满鲜料的第一料框(1.1.3)，然后，第一直线运动模组(1.1.5.1)带动第一升降抱爪(1.1.5)降至最低位，抱紧最底层的凸形托盘(1.1.4.1)继续喂料，如此循环；
步骤1.3，鲜料盒自动收集装置(1.3)进行鲜料盒收集的方法为：
鲜料盒自动收集装置(1.3)的第二升降抱爪的运动与第一升降抱爪(1.1.5)的运动相反；
初始时，对于任意第二料框，内部仅存在一个凸形托盘(1.1.4.1)，并且，该凸形托盘(1.1.4.1)上面不放置任何凸形盒(1.1.4.2)；
第二直线运动模组带动夹紧凸形托盘(1.1.4.1)的第二升降抱爪运动到最高位；随着配锅的进行，当当前最顶层的凸形托盘(1.1.4.1)上面放满空的凸形盒(1.1.4.2)时，第二直线运动模组带动第二升降抱爪下降一层；然后，首先在当前最顶层的凸形盒(1.1.4.2)上面新收集到一层凸形托盘(1.1.4.1)，当当前最顶层的凸形托盘(1.1.4.1)上面放满空的凸形盒(1.1.4.2)时，第二直线运动模组带动第二升降抱爪下降一层；依此类推，保证当前顶层的凸形盒(1.1.4.2)始终在同一个高度承接机械手送过来的空的凸形盒(1.1.4.2)和空的凸形托盘(1.1.4.1)；如此循环，直到第二直线运动模组带动第二升降抱爪降到最低点；
当第二直线运动模组带动第二升降抱爪降到最低点时，此时控制系统报警，通知人工将装满凸形盒的第二料框移出第二底座，并在原位放上空的第二料框；
步骤1.4，鲜料配锅机械手(1.2)进行鲜料配锅的方法为：
当传送装置(5)将配锅传送到某类目标鲜料对应的第一料框(1.1.3)前方时，启动对应的鲜料配锅机械手(1.2)，具体方法为：
1)第三直线运动模组(1.2.2)带动气动夹爪(1.2.6)水平平移至第一料框(1.1.3)的最顶层，通过气动夹爪(1.2.6)夹紧一个装有鲜料的鲜料盒；
2)升降气缸(1.2.3)进行上升动作，进而带动夹有鲜料盒的气动夹爪(1.2.6)上升到指定高度；
3)第三直线运动模组(1.2.2)带动气动夹爪(1.2.6)水平平移至配锅位上方；
4)升降气缸(1.2.3)带动气动夹爪(1.2.6)竖直下降接近配锅位；
5)第一旋转气缸(1.2.4)带动气动夹爪(1.2.6)水平180°翻转，进而使鲜料盒内鲜料倾倒到配锅内；
6)第一旋转气缸(1.2.4)带动气动夹爪(1.2.6)水平180°翻转复位；
7)升降气缸(1.2.3)带动气动夹爪(1.2.6)竖直抬升复位；
8)第三直线运动模组(1.2.2)带动气动夹爪(1.2.6)水平平移至鲜料盒自动收集装置(1.3)上方；
9)升降气缸(1.2.3)带动气动夹爪(1.2.6)竖直下降，使空的鲜料盒放围起到第二料框顶部的凸形托盘(1.1.4.1)内；
10)气动夹爪(1.2.6)释放对鲜料盒的夹持作用；
步骤2，颗粒原料配锅装置(2)进行颗粒原料定量自动配锅的方法为：
步骤2.1，各个颗粒原料配锅单元沿传送装置(5)的传送路径方向并排设置，当传送装置(5)将配锅传送到某类颗粒原料对应的颗粒原料配锅单元对应的位置时，根据配锅的格口位置，通过第一气缸(2.3.4)带动移动板(2.3.3)运动，进而调节引导管(2.6)的出口位置，使引导管(2.6)的出口位于配锅的目标格口正上方；
步骤2.2，启动振动盘(2.2)，振动盘(2.2)的出口逐粒输出颗粒原料，颗粒原料通过送料导轨(2.4)后，通过计数器(2.5.2)计数，如果计数没有达到设定颗粒数量，则第一电磁阀(2.5.1)打开，颗粒原料从送料导轨(2.4)输出后，通过引导管(2.6)落入到配锅的目标格口内；如果计数已达到设定颗粒数量，则控制第一电磁阀(2.5.1)关闭，完成对本次配锅的目标格口的颗粒原料配锅；
步骤3，粉状原料配锅装置(3)进行粉状原料定量自动配锅的方法为：
步骤3.1，各个粉状原料配锅单元沿传送装置(5)的传送路径方向并排设置，当传送装置(5)将配锅传送到某类粉状原料对应的粉状原料配锅单元对应的位置时，根据配锅的格口位置，通过第二气缸(3.3.3)带动螺旋输送机(3.2)运动，进而调节螺旋输送机(3.2)的出口位置，使螺旋输送机(3.2)的出口位于配锅的目标格口正上方；
步骤3.2，启动螺旋输送机(3.2)，螺旋输送机(3.2)将粉状原料推送到出料口；
配锅时，第二电磁阀(3.4.1)初始处于开启状态，螺旋输送机(3.2)将粉状原料输送到出料口后，通过第二电磁阀(3.4.1)掉落到称重盘(3.4.2)上面，此时，称重传感器(3.4.3)对粉状原料重量进行称量，当重量达到设定值时，关闭第二电磁阀(3.4.1)，启动第二旋转气缸(3.4.5)，第二旋转气缸(3.4.5)带动称重盘(3.4.2)和称重传感器(3.4.3)形成的整体翻转，进而将设定重量的粉状原料翻倒到本次配锅的目标格口内，完成本次粉状原料配锅；
步骤4，液态原料配锅装置(4)进行液态原料定量自动配锅的方法为：
步骤4.1，大剂量液态原料的自动配锅方法为：
活塞泵(4.5)排列方式为双排多列；不同列的活塞泵(4.5)沿传送路径方向设置，当传送装置(5)将配锅传送到某类大剂量液态原料对应的某排活塞泵(4.5)位置时，同一排的两个活塞泵(4.5)的出液口分别对应配锅一排的两个格口，因此，启动对应的活塞泵(4.5)，活塞泵(4.5)从不锈钢罐体(4.2.2)的小腔体抽取大剂量液态原料，送输送到对应的配锅格口；
步骤4.2，小剂量液态原料的自动配锅方法为：
当传送装置(5)将配锅传送到某类小剂量液态原料对应的某组蠕动泵(4.6)位置时，此时，与该组蠕动泵(4.6)相连的四个小剂量液态原料灌装头(4.7)，各位于配锅的四个格口上方，启动该组蠕动泵(4.6)中的目标蠕动泵，目标蠕动泵将小剂量原料桶(4.4)内的小剂量液态原料通过小剂量液态原料灌装头(4.7)，输送到对应的配锅格口内。
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| CN202011090845.6A CN112090363A (zh) | 2020-10-13 | 2020-10-13 | 一种火锅自动配锅流水生产系统及方法 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113277433A (zh) * | 2021-04-14 | 2021-08-20 | 重庆康爵特智能科技有限公司 | 一种用于送餐设备的升降系统 |
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- 2020-10-13 CN CN202011090845.6A patent/CN112090363A/zh active Pending
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