CN112077155B - 一种轧机轧制冲击扭矩的获取方法和装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及轧机技术领域，具体涉及一种轧机冲击扭矩的获取方法和装置。该方法包括：获取所述主电机的实时电流；根据所述实时电流，计算所述主电机的实时输出扭矩值和所述实时输出扭矩值的方向；获取主电机的实时角加速度；获取设定位置对应的转动惯量值；计算设定位置的减速扭矩值；将实时输出扭矩值作为传动结构在设定位置处的实时扭矩值或实时输出扭矩值与减速扭矩值之和作为传动结构在设定位置处的实时扭矩值。本发明在不增加独立的专用冲击扭矩检测系统的情况下，仅根据主电机的实时输出扭矩和传动结构上设定位置的减速扭矩，获取传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值的，从而低成本、高效地实现了轧机轧制过程中传动结构承受的冲击扭矩的获取。
Description
技术领域
本发明涉及轧机技术领域，具体涉及一种轧机轧制冲击扭矩的获取方法和装置。
背景技术
中厚板轧机主传动轴长期承受往复交变冲击载荷，特别是在异常情况下发生咬钢、堆钢、辊缝错误等会产生剧烈的冲击扭矩，进而引发设备故障，降低设备寿命降低。当前，全国范围内上百台中厚板轧机，主要从轧机主电机电流计算扭矩值去评估轧机主传动轴载荷情况，实际上电流计算扭矩仅为电机输出扭矩，与主传动轴实际承受扭矩相差较大，而若要精确测量主传动轴实际承受扭矩，需要额外配备峰值扭矩检测系统，价格昂贵，增加了检测设备成本和维护工作量，实用性不好。
因此，如何低成本、高效地获取轧机轧制过程中传动结构承受的冲击扭矩，是目前亟需解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种轧机轧制冲击扭矩的获取方法和装置，以低成本、高效地获取轧机轧制过程中传动结构承受的冲击扭矩。
本发明实施例提供了以下方案：
第一方面，本发明实施例提供一种轧机轧制冲击扭矩的获取方法，所述方法应用于轧机的主电机；其中，所述主电机通过传动结构连接所述轧机的工作辊；
所述方法包括：
获取所述主电机的实时电流；
根据所述实时电流，计算所述主电机的实时输出扭矩值和所述实时输出扭矩值的方向；
获取所述主电机的实时角加速度；
获取所述传动结构上设定位置对应的转动惯量值；
根据所述实时角加速度和所述设定位置对应的转动惯量值，计算所述设定位置的减速扭矩值和所述减速扭矩值的方向；
判断所述实时输出扭矩值的方向与所述减速扭矩值的方向是否相同；
若相同，则将所述实时输出扭矩值作为所述传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值；
若不相同，则将所述实时输出扭矩值与所述减速扭矩值之和作为所述传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值。
在一种可能的实施例中，所述将所述实时输出扭矩值作为所述传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值之后，或所述将所述实时输出扭矩值与所述减速扭矩值之和作为所述传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值之后，所述方法还包括：
更新所述传动结构上的所述设定位置；
获取更新后的所述设定位置处的实时扭矩值。
在一种可能的实施例中，所述获取所述主电机的实时角加速度，包括：
获取所述主电机的实时转速；
根据所述实时转速，计算所述主电机的实时角速度；
根据所述实时角速度，计算所述主电机的实时角加速度。
在一种可能的实施例中，所述获取所述传动结构上设定位置对应的转动惯量值，包括：
获取主电机的转子转动惯量；
根据所述主电机的转子和所述传动结构的结构参数以及所述主电机的转子转动惯量，计算所述传动结构中设定位置对应的转动惯量值。
在一种可能的实施例中，所述根据所述实时角加速度和所述设定位置对应的转动惯量值，计算所述设定位置的减速扭矩值和所述减速扭矩值的方向，包括：
根据第一计算公式计算所述设定位置的减速扭矩值M减速；其中，所述第一计算公式的表达式为：
M减速＝I·α；
其中，I为所述设定位置对应的转动惯量值，α为所述实时角加速度；
将所述实时角加速度α的方向作为所述设定位置的减速扭矩值M减速的方向。
第二方面，本发明实施例提供一种轧机轧制冲击扭矩的获取装置，所述装置应用于轧机的主电机；其中，所述主电机通过传动结构连接所述轧机的工作辊；
所述装置包括：
实时电流获取模块，用于获取所述主电机的实时电流；
第一计算模块，用于根据所述实时电流，计算所述主电机的实时输出扭矩值和所述实时输出扭矩值的方向；
实时角加速度获取模块，用于获取所述主电机的实时角加速度；
转动惯量获取模块，用于获取所述传动结构上设定位置对应的转动惯量值；
第二计算模块，用于根据所述实时角加速度和所述设定位置对应的转动惯量值，计算所述设定位置的减速扭矩值和所述减速扭矩值的方向；
第一判断模块，用于判断所述实时输出扭矩值的方向与所述减速扭矩值的方向是否相同；
实时扭矩值获取模块，用于在所述实时输出扭矩值的方向与所述减速扭矩值的方向相同时，将所述实时输出扭矩值作为所述传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值；还用于在所述实时输出扭矩值的方向与所述减速扭矩值的方向不相同时，将所述实时输出扭矩值与所述减速扭矩值之和作为所述传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值。
在一种可能的实施例中，所述装置还包括：
第一更新模块，用于在所述实时扭矩值获取模块获取所述传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值之后，更新所述传动结构上的所述设定位置；
所述实时扭矩值获取模块，还用于获取更新后的所述设定位置处的实时扭矩值。
在一种可能的实施例中，所述实时角加速度获取模块，包括：
实时转速获取模块，用于获取所述主电机的实时转速；
第三计算模块，用于根据所述实时转速，计算所述主电机的实时角速度；
第四计算模块，用于根据所述实时角速度，计算所述主电机的实时角加速度。
在一种可能的实施例中，所述转动惯量获取模块，包括：
转子转动惯量获取模块，用于获取主电机的转子转动惯量；
第五计算模块，用于根据所述主电机的转子和所述传动结构的结构参数以及所述主电机的转子转动惯量，计算所述传动结构中设定位置对应的转动惯量值。
在一种可能的实施例中，所述第二计算模块，包括：
第六计算模块，用于根据第一计算公式计算所述设定位置的减速扭矩值M减速；其中，所述第一计算公式的表达式为：
M减速＝I·α；
其中，I为所述设定位置对应的转动惯量值，α为所述实时角加速度；
减速扭矩值的方向获取模块，用于将所述实时角加速度α的方向作为所述设定位置的减速扭矩值M减速的方向。
第三方面，本发明实施例提供一种轧机轧制冲击扭矩的获取设备，包括：
存储器，用于存储计算机程序；
处理器，用于执行所述计算机程序以实现第一方面中任一所述的轧机轧制冲击扭矩的获取方法的步骤。
第四方面，本发明实施例提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时以实现第一方面中任一所述的轧机轧制冲击扭矩的获取方法的步骤。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
本发明在不增加冲击扭矩检测系统的情况下，根据主电机的实时输出扭矩和传动结构上设定位置的减速扭矩，获取传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值。本发明可通过几乎完全利用轧机原有的检测、控制、计算系统进行组合利用，进而获取并记录实时冲击扭矩值，从而低成本、高效地实现了轧机轧制过程中传动结构承受的冲击扭矩的获取。
附图说明
为了更清楚地说明本说明书实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本说明书的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的一种主电机、传动结构和轧机的连接结构图；
图2是本发明实施例提供的一种轧机轧制冲击扭矩的获取方法的流程图；
图3是本发明实施例提供的一种轧机轧制冲击扭矩的获取装置的结构示意图。
附图标记说明：111为第一主电机，112为第一编码器，121为第二主电机，122为第二编码器，211为第一电机过渡轴，212为第一安全联轴器，213为第一主传动轴，214为接轴平衡结构，221为第二电机过渡轴，222为第二安全联轴器，223为第二主传动轴，311为轧机上工作辊，321为轧机下工作辊。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明实施例保护的范围。
图1为本发明提供的一种主电机、传动结构和轧机的连接结构图，以说明本发明实施例中主电机与轧机的连接方式。其中，轧机包含有轧机上工作辊311和轧机下工作辊321，用于对板材进行轧制，因而需要两套主电机传动系统来为轧机提供压力，具体包括第一主电机111、第一编码器112、第二主电机121、第二编码器122、第一电机过渡轴211、第一安全联轴器212、第一主传动轴213、接轴平衡结构214、第二电机过渡轴221、第二安全联轴器222和第二主传动轴223；其中，第一电机过渡轴211、第一安全联轴器212和第一主传动轴213属于第一主电机111对应的传动结构，第二电机过渡轴221、第二安全联轴器222和第二主传动轴223属于第二主电机121对应的传动结构。第一编码器112和第二编码器122用来检测第一主电机111和第二主电机121的转速。这里需要说明的是，上述结构用以说明本发明实施例的具体实现原理，并不能将本发明实施例局限于上述结构中。
请参阅图2，图2为本发明实施例提供的一种轧机轧制冲击扭矩的获取方法的流程图，所述方法应用于轧机的主电机；其中，所述主电机通过传动结构连接所述轧机的工作辊。所述方法包括步骤11至步骤18。
步骤11，获取所述主电机的实时电流。
具体的，可以使用霍尔传感器对主电机进行电流检测，从而获得主电机的实时电流，
步骤12，根据所述实时电流，计算所述主电机的实时输出扭矩值和所述实时输出扭矩值的方向。
具体的，根据步骤11获取的实时电流，可以计算出该主电机的实时输出扭矩，具体的计算方法与主电机的类型有关，属于本领域中的常规技术手段，在此不予以赘述。
步骤13，获取所述主电机的实时角加速度。
具体的，这里给出一种较优的获取方案，具体包括步骤21至步骤23。
步骤21，获取所述主电机的实时转速。
具体的，可以使用旋转增量式脉冲编码器采集主电机实时转速值，从而获得主电机的实时转速。编码器每圈脉冲数至少为2500，其精度越高，越有利于获得更准确转速值。
步骤22，根据所述实时转速，计算所述主电机的实时角速度。
具体的，根据主电机的转子的旋转半径，即可计算出主电机的实时角速度。
步骤23，根据所述实时角速度，计算所述主电机的实时角加速度。
具体的，采集一段时间内连续的多个实时角速度，计算多个实时角速度在设定间隔内的变化值，该变化值即为主电机的实时角加速度。这里，设定间隔选为0.01s。
步骤14，获取所述传动结构上设定位置对应的转动惯量值。
具体的，这里给出一种较优的获取方案，具体包括步骤31至步骤32。
步骤31，获取主电机的转子转动惯量。
具体的，根据主电机的转子尺寸、实时转速以及相应的转动惯量计算公式，即可计算出主电机的转子转动惯量。
步骤32，根据所述主电机的转子和所述传动结构的结构参数以及所述主电机的转子转动惯量，计算所述传动结构中设定位置对应的转动惯量值。
具体的，传动结构中不同的截面均可作为设定位置，通过具体的结构尺寸参数，可以快速计算出该设定位置对应的转动惯量值。
步骤15，根据所述实时角加速度和所述设定位置对应的转动惯量值，计算所述设定位置的减速扭矩值和所述减速扭矩值的方向。
具体的，这里给出一种较优的计算方案，具体包括步骤41至步骤42。
步骤41，根据第一计算公式计算所述设定位置的减速扭矩值M减速；其中，所述第一计算公式的表达式为：
M减速＝I·α；
其中，I为所述设定位置对应的转动惯量值，α为所述实时角加速度；
步骤42，将所述实时角加速度α的方向作为所述设定位置的减速扭矩值M减速的方向。
步骤16，判断所述实时输出扭矩值的方向与所述减速扭矩值的方向是否相同。
具体的，如果相同，说明传动结构在设定位置处不存在阻碍主电机转动的扭矩，可以仅将主电机的输出扭矩作为该位置处的扭矩；而如果不相同，则说明传动结构在设定位置处存在阻碍主电机转动的扭矩，在计算该位置处的扭矩时必须考虑该阻碍主电机转动的扭矩。
步骤17，若相同，则将所述实时输出扭矩值作为所述传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值。
步骤18，若不相同，则将所述实时输出扭矩值与所述减速扭矩值之和作为所述传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值。
具体的，在计算出设定位置处的实时扭矩值后，将该实时扭矩值录入到PDA进行自动记录，用于掌握主轴实际载荷情况，为设备维护修复提供数据依据，还用于完善轧制工艺以及主轴修复方案，使设备使用、维护更科学更合理，另外还能为轧机主轴设计开发提供参考数据。
在一种可能的实施例中，本发明还给出了一种获得整个传动结构的实时扭矩的方案，以掌握主轴实际载荷情况，为设备维护修复提供数据依据，有利于完善轧制工艺、完善主轴修复方案，使设备使用、维护更科学更合理，有利于为轧机主轴设计开发提供参考数据。
具体方案为：所述将所述实时输出扭矩值作为所述传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值之后，或所述将所述实时输出扭矩值与所述减速扭矩值之和作为所述传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值之后，所述方法还包括：步骤51至步骤52。
步骤51，更新所述传动结构上的所述设定位置。
具体的，整个传动结构的任一截面均可选为设定位置，通过本步骤的重复更新，可以遍历传动结构上的所有截面，从而获得传动结构每个位置的实时扭矩。
步骤52，获取更新后的所述设定位置处的实时扭矩值。
具体的，本步骤需要重复步骤11至步骤18，从而获取更新后的所述设定位置处的实时扭矩值。
基于与方法同样的发明构思，本发明实施例还提供了一种轧机轧制冲击扭矩的获取装置，如图3所示为该装置实施例的结构示意图，所述装置应用于轧机的主电机；其中，所述主电机通过传动结构连接所述轧机的工作辊；
所述装置包括：
实时电流获取模块61，用于获取所述主电机的实时电流；
第一计算模块62，用于根据所述实时电流，计算所述主电机的实时输出扭矩值和所述实时输出扭矩值的方向；
实时角加速度获取模块63，用于获取所述主电机的实时角加速度；
转动惯量获取模块64，用于获取所述传动结构上设定位置对应的转动惯量值；
第二计算模块65，用于根据所述实时角加速度和所述设定位置对应的转动惯量值，计算所述设定位置的减速扭矩值和所述减速扭矩值的方向；
第一判断模块66，用于判断所述实时输出扭矩值的方向与所述减速扭矩值的方向是否相同；
实时扭矩值获取模块67，用于在所述实时输出扭矩值的方向与所述减速扭矩值的方向相同时，将所述实时输出扭矩值作为所述传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值；还用于在所述实时输出扭矩值的方向与所述减速扭矩值的方向不相同时，将所述实时输出扭矩值与所述减速扭矩值之和作为所述传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值。
在一种可能的实施例中，所述装置还包括：
第一更新模块，用于在所述实时扭矩值获取模块67获取所述传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值之后，更新所述传动结构上的所述设定位置；
所述实时扭矩值获取模块，还用于获取更新后的所述设定位置处的实时扭矩值。
在一种可能的实施例中，所述实时角加速度获取模块63，包括：
实时转速获取模块，用于获取所述主电机的实时转速；
第三计算模块，用于根据所述实时转速，计算所述主电机的实时角速度；
第四计算模块，用于根据所述实时角速度，计算所述主电机的实时角加速度。
在一种可能的实施例中，所述转动惯量获取模块64，包括：
转子转动惯量获取模块，用于获取主电机的转子转动惯量；
第五计算模块，用于根据所述主电机的转子和所述传动结构的结构参数以及所述主电机的转子转动惯量，计算所述传动结构中设定位置对应的转动惯量值。
在一种可能的实施例中，所述第二计算模块65，包括：
第六计算模块，用于根据第一计算公式计算所述设定位置的减速扭矩值M减速；其中，所述第一计算公式的表达式为：
M减速＝I·α；
其中，I为所述设定位置对应的转动惯量值，α为所述实时角加速度；
减速扭矩值的方向获取模块，用于将所述实时角加速度α的方向作为所述设定位置的减速扭矩值M减速的方向。
基于与前述实施例中同样的发明构思，本发明实施例还提供一种轧机轧制冲击扭矩的获取设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现前文任一所述方法的步骤。
基于与前述实施例中同样的发明构思，本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现前文任一所述方法的步骤。
本发明实施例中提供的技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本发明实施例在不增加冲击扭矩检测系统的情况下，仅根据主电机的实时输出扭矩和传动结构上设定位置的减速扭矩，获取传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值的，从而低成本、高效地实现了轧机轧制过程中传动结构承受的冲击扭矩的获取。
本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
本发明是参照根据本发明实施例的方法、装置(模块、系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式计算机或者其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种轧机轧制冲击扭矩的获取方法，其特征在于，所述方法应用于轧机的主电机；其中，所述主电机通过传动结构连接所述轧机的工作辊；
所述方法包括：
获取所述主电机的实时电流；
根据所述实时电流，计算所述主电机的实时输出扭矩值和所述实时输出扭矩值的方向；
获取所述主电机的实时角加速度；
获取所述传动结构上设定位置对应的转动惯量值；
根据所述实时角加速度和所述设定位置对应的转动惯量值，计算所述设定位置的减速扭矩值和所述减速扭矩值的方向；
判断所述实时输出扭矩值的方向与所述减速扭矩值的方向是否相同；
若相同，则将所述实时输出扭矩值作为所述传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值；
若不相同，则将所述实时输出扭矩值与所述减速扭矩值之和作为所述传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值。
2.根据权利要求1所述的轧机轧制冲击扭矩的获取方法，其特征在于，所述将所述实时输出扭矩值作为所述传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值之后，或所述将所述实时输出扭矩值与所述减速扭矩值之和作为所述传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值之后，所述方法还包括：
更新所述传动结构上的所述设定位置；
获取更新后的所述设定位置处的实时扭矩值。
3.根据权利要求1所述的轧机轧制冲击扭矩的获取方法，其特征在于，所述获取所述主电机的实时角加速度，包括：
获取所述主电机的实时转速；
根据所述实时转速，计算所述主电机的实时角速度；
根据所述实时角速度，计算所述主电机的实时角加速度。
4.根据权利要求1所述的轧机轧制冲击扭矩的获取方法，其特征在于，所述获取所述传动结构上设定位置对应的转动惯量值，包括：
获取主电机的转子转动惯量；
根据所述主电机的转子和所述传动结构的结构参数以及所述主电机的转子转动惯量，计算所述传动结构中设定位置对应的转动惯量值。
5.根据权利要求1所述的轧机轧制冲击扭矩的获取方法，其特征在于，所述根据所述实时角加速度和所述设定位置对应的转动惯量值，计算所述设定位置的减速扭矩值和所述减速扭矩值的方向，包括：
根据第一计算公式计算所述设定位置的减速扭矩值M减速；其中，所述第一计算公式的表达式为：
M减速＝I·α；
其中，I为所述设定位置对应的转动惯量值，α为所述实时角加速度；
将所述实时角加速度α的方向作为所述设定位置的减速扭矩值M减速的方向。
6.一种轧机轧制冲击扭矩的获取装置，其特征在于，所述装置应用于轧机的主电机；其中，所述主电机通过传动结构连接所述轧机的工作辊；
所述装置包括：
实时电流获取模块，用于获取所述主电机的实时电流；
第一计算模块，用于根据所述实时电流，计算所述主电机的实时输出扭矩值和所述实时输出扭矩值的方向；
实时角加速度获取模块，用于获取所述主电机的实时角加速度；
转动惯量获取模块，用于获取所述传动结构上设定位置对应的转动惯量值；
第二计算模块，用于根据所述实时角加速度和所述设定位置对应的转动惯量值，计算所述设定位置的减速扭矩值和所述减速扭矩值的方向；
第一判断模块，用于判断所述实时输出扭矩值的方向与所述减速扭矩值的方向是否相同；
实时扭矩值获取模块，用于在所述实时输出扭矩值的方向与所述减速扭矩值的方向相同时，将所述实时输出扭矩值作为所述传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值；还用于在所述实时输出扭矩值的方向与所述减速扭矩值的方向不相同时，将所述实时输出扭矩值与所述减速扭矩值之和作为所述传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值。
7.根据权利要求6所述的轧机轧制冲击扭矩的获取装置，其特征在于，所述装置还包括：
第一更新模块，用于在所述实时扭矩值获取模块获取所述传动结构在所述设定位置处的实时扭矩值之后，更新所述传动结构上的所述设定位置；
所述实时扭矩值获取模块，还用于获取更新后的所述设定位置处的实时扭矩值。
8.根据权利要求6所述的轧机轧制冲击扭矩的获取装置，其特征在于，所述实时角加速度获取模块，包括：
实时转速获取模块，用于获取所述主电机的实时转速；
第三计算模块，用于根据所述实时转速，计算所述主电机的实时角速度；
第四计算模块，用于根据所述实时角速度，计算所述主电机的实时角加速度。
9.一种轧机轧制冲击扭矩的获取设备，其特征在于，包括：
存储器，用于存储计算机程序；
处理器，用于执行所述计算机程序以实现权利要求1至5任一所述的方法的步骤。
10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时以实现权利要求1至5任一所述的方法的步骤。
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