CN112077141B - 钢片弹簧加工工艺及钢片弹簧 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种钢片弹簧加工工艺及钢片弹簧，该工艺包括酸洗、第一次退火、冷轧处理、第二次退火、精冲、去毛刺和热处理等工序，采用51CrV4热轧加工形成热轧钢带带材，首先通过酸洗方法处理去除热轧钢带带材表面的氧化皮，然后对热轧钢带带材进行冷轧处理，将冷轧机的轧辊粗糙度Ra调整为0.5～1.5μm，通过冷轧压延的方式将热轧钢带带材表面的平均粗糙度微调至0.3～1.0μm，从而达到弹簧钢钢带表面的有一定的粗糙度，进而避免钢片弹簧在最终热处理过程中，零件在空气环境模具中淬火引起表面氧化起皮的现象。并且，省去传统加工工艺中对酸洗后的热轧钢带带材表面进行精整处理工序，节省工序，改善加工品质，降低加工成本。

Description

钢片弹簧加工工艺及钢片弹簧
技术领域
本发明属于弹簧生产加工技术领域，特别地，涉及一种钢片弹簧加工工艺及由该簧片加工工艺加工的钢片弹簧。
背景技术
钢片弹簧具有良好的弹性性能和耐磨性能，其作为汽车配件广泛应用于汽车领域。钢片弹簧通常是以热轧带钢为坯料，通过包括热扎、酸洗、退火、冷轧、退火、精整、热处理等加工工序的加工工艺制造形成。在高温热轧过程中，钢片弹簧的表面容易生成厚度为几微米至十几微米的氧化皮层。当前，一般是在热轧工序后，对热轧的钢片弹簧进行酸洗，以去除钢片弹簧表面的氧化皮层。由于酸液难以完全去除钢片弹簧表面的氧化皮层，且在后续热处理加工工序中，零件在空气环境模具中淬火，容易在零件表面产生氧化起皮的现象，进而导致钢片弹簧成品表面发生氧化起皮现象，降低产品合格率。
发明内容
本发明实施例的目的在于提供一种可适当提高钢片弹簧表面的粗糙度，避免钢片弹簧表面氧化起皮的钢片弹簧加工工艺以及由该钢片弹簧加工工艺加工制造的钢片弹簧。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种钢片弹簧加工工艺，包括如下步骤：
热扎处理：采用51CrV4热处理工艺将带钢坯料热轧成热轧带材；
酸洗处理：对所述热轧带材进行酸洗，去除热轧带材表面的氧化皮；
第一次退火处理：在650℃～750℃温度条件下，将所述热轧带材加热30～60小时，以使所述热轧带材充分软化；
冷轧处理：采用轧辊粗糙度Ra为0.5～1.5μm的冷轧机，将软化后的所述热轧带材，经过3～10道次冷轧至表面粗糙度为0.3～1.0μm的冷轧带材；
第二次退火处理：在650℃～750℃温度条件下，将所述冷轧带材加热30～60小时，改善或消除冷轧过程中对所述冷轧带材所造成的残余应力；
精冲处理：采用精冲机对消除应力后的所述冷轧带材进行精冲处理，以将所述冷轧带材精密冲裁成钢片弹簧零件；
去毛刺处理：采用平面去毛刺机对钢片弹簧零件进行去毛刺，以去除精冲处理过程中在钢片弹簧零件表面形成的毛刺；
热处理：在830℃～900℃的热处理生产线上，将去毛刺后的所述钢片弹簧零件加热3～10分钟，待所述钢片弹簧零件冷却后硬化成型，获得钢片弹簧成品。如权利要求1所述的钢片弹簧加工工艺，其特征在于，所述冷轧处理步骤中，所述冷轧机的轧制速度控制在50～300m/min。
优选地，所述精冲处理步骤中，所述精冲机的冲程控制在10～50次/Min，且所述精冲机的压力控制在50T～1000T。
优选地，所述去毛刺处理步骤中，所述平面去毛刺机的去毛刺速度控制在5～10m/Min，所述平面去毛刺机使用的研磨介质浓度为0.1％～5％，所述平面去毛刺机的研磨电机的激励电流控制在3～8A。
优选地，所述第一次退火处理步骤和/或所述第二次退火处理步骤中，采用罩式退火炉进行退火处理，在退火处理中向所述所述罩式退火炉中通入保护气体。
优选地，所述酸洗处理步骤中，采用浓度为5％～25％的HCl水溶液对热轧带材表面的氧化皮进行酸洗。
优选地，所述酸洗处理步骤中，酸洗生产线的清洗速度控制在50～150m/Min。
优选地，所述热处理步骤中，还包括对所述钢片弹簧成品进行硬度检测和金相检测。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种钢片弹簧，所述钢片弹簧为上述任一所述的钢片弹簧加工工艺加工制造。
优选地，所述钢片弹簧的原料包括按重量百分比混合的以下组分：
Figure BDA0002644126220000031
本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，与现有技术相比，至少具有如下有益效果之一：
本发明实施例中的钢片弹簧加工工艺，该工艺采用51CrV4热轧加工形成热轧钢带带材，首先通过酸洗方法处理去除热轧钢带带材表面的氧化皮，调节热轧钢带带材表面粗糙度在一定范围内，然后对热轧钢带带材进行冷轧处理，将冷轧机的轧辊粗糙度Ra调整为0.5～1.5μm，通过冷轧压延的方式将热轧钢带带材表面的平均粗糙度微调至0.3～1.0μm，从而达到弹簧钢钢带表面的有一定的粗糙度，进而避免钢片弹簧在最终热处理过程中，零件在空气环境模具中淬火引起表面氧化起皮的现象。并且，该工艺通过冷轧压延的加工方式将热轧钢带带材表面的平均粗糙度微调至0.3～1.0μm，省去传统加工工艺中对酸洗后的热轧钢带带材表面进行精整处理的工序，节省了加工工序，提高加工效率，大幅度降低钢片弹簧的加工成本。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。本发明实施例说明书中所提到的各组分的重量不仅仅可以指代各组分的具体含量，也可以表示各组分间重量的比例关系。因此，只要是按照本发明实施例说明书组合物各组分的含量按比例放大或缩小均在本发明实施例说明书公开的范围之内。具体地，本发明实施例说明书中所提到的重量可以是μg、mg、g、kg等化工领域公知的重量单位。以下实施例及比较例所用原材料除另有说明外均为市售工业用品，可通过商业渠道购得。
本发明实施例提供一种钢片弹簧，以钢片弹簧的重量或质量100％计，包括如下原料组分：
Figure BDA0002644126220000041
Figure BDA0002644126220000051
相应地，在上述实施例提供的钢片弹簧的配方的基础上，还进一步提供了该加工该钢片弹簧的钢片弹簧加工工艺。在一实施例中，该钢片弹簧加工工艺至少包括以下步骤：
热扎处理：按照上述钢片弹簧的配方分别称取各原料组分混合，采用51CrV4热处理工艺加工形成带钢坯料，并将带钢坯料热轧成热轧带材。其中，51CrV4(1.8159)弹簧钢良好的力学性能和工艺性能，淬透性较高，加入钒使钢的晶粒细化，降低过热敏感性，提高了强度和韧性，具有高的疲劳强度，屈服比也较高，但焊接性差，冷因变形塑性低。51CrV4热处理规范规定为淬火温度为850℃±20℃，油冷方式退火，回火温度高达500℃±50℃(特殊需要时，±30℃)。51CrV4执行标准为ISO 683-14-2004。
酸洗处理：对热轧带材进行酸洗，利用酸溶液去除热轧带材表面上的氧化皮和锈蚀物，清洗干燥后备用。优选地，酸洗处理采用浓度为5％～25％的HCl水溶液对热轧带材表面的氧化皮进行酸洗。并且在酸洗处理步骤中，酸洗生产线的清洗速度控制在50～150m/Min，以在常温下能快速去除热轧带材表面上的厚氧化皮。
第一次退火处理：在650℃～750℃温度条件下，将酸洗后的热轧带材加热30～60小时，以使热轧带材充分软化，通过再结晶消除冷变形时产生的加工硬化，以恢复材料的塑性及降低金属的变形抗力，以为后续冷轧做准备。热轧带材的退火在有保护气体的连续式退火炉或罩式退火炉中进行(见冷轧板带退火)。优选地，第一次退火处理采用罩式退火炉进行退火处理，并在退火处理中向罩式退火炉中通入保护气体，防止热轧带材在退火时发生氧化，影响加工质量。
冷轧处理：采用轧辊粗糙度Ra为0.5～1.5μm的冷轧机，将软化后的热轧带材，经过3～10道次冷轧至0.3～1.0μm的冷轧带材。该步骤中，冷轧机采用大张力轧制，以降低变形抗力和保持轧制过程的稳定。由于冷轧使软化后的热轧带材产生加工硬化，冷轧带钢的最小厚度可达到0.05mm。并且，采用轧辊粗糙度Ra为0.5～1.5μm的冷轧机将软化后的热轧带材，经过3～10道次冷轧至0.3～1.0μm的冷轧带材，不仅有效降低或消除带材表面经酸洗后残留的氧化层，还降低了冷轧带材表面的粗糙度，使带材表面光洁，可有效降低或消除带材表面发生氧化起皮现象。优选地，在冷轧处理步骤中，冷轧机的轧制速度控制在50～300m/min的范围内能得到理想的冷轧带钢硬度和厚度。
第二次退火处理：在650℃～750℃温度条件下，将冷轧带材加热30～60小时，细化晶粒，均匀组织，消除内应力和加工缺陷，降低硬度，改善切削加工性能和冷塑性变形能力，并且改善或消除冷轧过程中对冷轧带材所造成的残余应力。冷轧带钢的退火在有保护气体的连续式退火炉或罩式退火炉中进行(见冷轧板带退火)。优选地，第二次退火处理采用罩式退火炉进行退火处理，并在退火处理中向罩式退火炉中通入保护气体，防止冷轧带材在退火时发生氧化，影响加工质量。
精冲处理：采用精冲机对消除应力后的冷轧带材进行精冲处理，以将冷轧带材精密冲裁成钢片弹簧零件。该步骤中，精冲机在精冲工艺过程中，可保证精冲冲裁力、压边力和反压力精确。优选地，在精冲处理步骤中，精冲机的冲程控制在10～50次/Min，且精冲机的压力控制在50T～1000T，通过强力压边精密冲裁，使钢片弹簧零件的几何形状、尺寸公差和形位公差以及剪切面质量优于普通冲裁的零件。
去毛刺处理：采用平面去毛刺机对钢片弹簧零件进行去毛刺，以去除精冲处理过程中在钢片弹簧零件表面形成的毛刺。优选地，采用平面去毛刺机的去毛刺速度控制在5～10m/Min，平面去毛刺机使用的研磨介质浓度为0.1％～5％，平面去毛刺机的研磨电机的激励电流控制在3～8A，以精加工的钢片弹簧零件。
热处理：在830℃～900℃的热处理生产线上，将去毛刺后的钢片弹簧零件加热3～10分钟，待钢片弹簧零件冷却后硬化成型，进行表面抛光处理，获得钢片弹簧成品。优选地，在热处理步骤中，还包括对钢片弹簧成品进行硬度检测和金相检测，通过万能
试验机和硬度计对热处理后硬化的钢片弹簧成品的硬度进行检测，并且钢片弹簧成品的硬度值的合格范围为40HRC至45HRC。然后，对硬度值合格的钢片弹簧成品进行金相检测。钢片弹簧成品的金相质量标准为：当厚度大于0.5mm，允许脱碳≦0.3％t,其中t为热轧钢板的厚度，当厚度≦0.5mm，允许脱碳<20μm。
本发明实施例中的钢片弹簧加工工艺，该工艺采用51CrV4热轧加工形成热轧钢带带材，首先通过酸洗方法处理去除热轧钢带带材表面的氧化皮，调节热轧钢带带材表面粗糙度在一定范围内，然后对热轧钢带带材进行冷轧处理，将冷轧机的轧辊粗糙度Ra调整为0.5～1.5μm，通过冷轧压延的方式将热轧钢带带材表面的平均粗糙度微调至0.3～1.0μm，从而达到弹簧钢钢带表面的有一定的粗糙度，进而避免钢片弹簧在最终热处理过程中，零件在空气环境模具中淬火引起表面氧化起皮的现象。并且，该工艺通过冷轧压延的加工方式将热轧钢带带材表面的平均粗糙度微调至0.3～1.0μm，进而避免钢片弹簧在最终热处理过程中，零件在空气环境模具中淬火引起表面氧化起皮的现象，并且省去传统加工工艺中对酸洗后的热轧钢带带材表面进行精整处理的工序，节省了加工工序，提高加工效率，大幅度降低了钢片弹簧的加工成本。
此外，本发明实施例中的钢片弹簧加工工艺，原料为碳、硅、锰、磷、硫、铜、镍、铬、钼和铁，各种组分及其含量相互配合制成的钢带带材，在脱碳层深度、非金属夹杂物、表面质量、力学性能等方面均非常优秀，该钢带带材经过热轧和酸洗后再进行第一次退火和冷轧，冷轧压延形成理想厚度的的冷轧带材半成品，然后经过第二次退火、精冲、去毛刺、热处理等工序后制得钢片弹簧成品，其相对于采用传统加工工艺制造的钢片弹簧，具有表面粗糙度高，不完全脱碳层深度浅，且表面不存在氧化起皮的优点。
本发明上述任一实施例提供的一种钢片弹簧加工工艺或由本发明上述任一实施例提供的钢片弹簧加工工艺加工制造的钢片弹簧，可以应用于但不局限应用于汽车零件。当上述任一实施例提供的一种钢片弹簧加工工艺或由本发明上述任一实施例提供的钢片弹簧加工工艺加工制造的钢片弹簧应用于汽车零件时，例如其可以是离合器膜片弹簧、汽车弹簧卡箍、变速箱蝶形弹簧等弹簧件。
为了更好的说明本发明的配方及其加工工艺，下面通过实施例做进一步地说明。
实施例1
该实施例中，按照上述钢片弹簧的配方C为0.115，Mn为0.850，S为0.025～0.065；P为0.002，Si为0.350，Cr为15.200，Ni为6.050，Mo为0.120，N为0.027，Fe及不可避免的杂质为余量，分别称取各原料组分混合。
热扎处理：采用51CrV4热处理工艺加工形成带钢坯料，并将带钢坯料热轧成热轧带材。
酸洗处理：采用浓度为5％的HCl水溶液，酸洗生产线的清洗速度控制在50m/Min，对热轧带材进行酸洗，利用酸溶液去除热轧带材表面上的氧化皮和锈蚀物，清洗干燥后备用。
第一次退火处理：将热轧带材置于罩式退火炉中，通入保护气体在650℃℃温度条件下，将酸洗后的热轧带材加热30小时，以使热轧带材充分软化，通过再结晶消除冷变形时产生的加工硬化，以恢复材料的塑性及降低金属的变形抗力，以为后续冷轧做准备。
冷轧处理：采用轧辊粗糙度Ra为1.5μm的冷轧机，冷轧机的轧制速度控制在50m/min，将软化后的热轧带材，经过3道次冷轧至表面平均粗糙度为1.0μm的冷轧带材，得到理想的冷轧带钢硬度和厚度。
第二次退火处理：将冷轧带材置于罩式退火炉中，通入保护气体，在650℃℃温度条件下，将冷轧带材加热30小时，细化晶粒，均匀组织，消除内应力和加工缺陷，降低硬度，改善切削加工性能和冷塑性变形能力，改善或消除冷轧过程中对冷轧带材所造成的残余应力。
精冲处理：采用精冲机对消除应力后的冷轧带材进行精冲处理，精冲机的冲程控制在10次/Min，且精冲机的压力控制在50T，以将冷轧带材精密冲裁成钢片弹簧零件。
去毛刺处理：采用平面去毛刺机对钢片弹簧零件进行去毛刺，平面去毛刺机的去毛刺速度控制在5m/Min，平面去毛刺机使用的研磨介质浓度为0.1％，平面去毛刺机的研磨电机的激励电流控制在3A，以去除精冲处理过程中在钢片弹簧零件表面形成的毛刺。
热处理：在830℃的热处理生产线上，将去毛刺后的钢片弹簧零件加热3分钟，待钢片弹簧零件冷却后硬化成型，获得钢片弹簧成品，并通过万能试验机和硬度计对热处理后硬化的钢片弹簧成品的硬度进行检测，然后对硬度值合格的钢片弹簧成品进行金相检测，得到优质的不起氧化皮的钢片弹簧成品。
实施例2
该实施例中，按照上述钢片弹簧的配方C为0.120；Mn为1.600，S为0.065，P为0.004，Si为0.600，Cr为16.300，Ni为6.100，Mo为0.300，Cu为0.300，N为0.060，Fe及不可避免的杂质为余量，分别称取各原料组分混合。
热扎处理：采用51CrV4热处理工艺加工形成带钢坯料，并将带钢坯料热轧成热轧带材。
酸洗处理：采用浓度为15％的HCl水溶液，酸洗生产线的清洗速度控制在80m/Min，对热轧带材进行酸洗，利用酸溶液去除热轧带材表面上的氧化皮和锈蚀物，清洗干燥后备用。
第一次退火处理：将热轧带材置于罩式退火炉中，通入保护气体在700℃温度条件下，将酸洗后的热轧带材加热50小时，以使热轧带材充分软化，通过再结晶消除冷变形时产生的加工硬化，以恢复材料的塑性及降低金属的变形抗力，以为后续冷轧做准备。
冷轧处理：采用轧辊粗糙度Ra为0.7μm的冷轧机，冷轧机的轧制速度控制在200m/min，将软化后的热轧带材，经过8道次冷轧至表面平均粗糙度为0.5μm的冷轧带材，得到理想的冷轧带钢硬度和厚度。
第二次退火处理：将冷轧带材置于罩式退火炉中，通入保护气体，在700℃温度条件下，将冷轧带材加热45小时，细化晶粒，均匀组织，消除内应力和加工缺陷，降低硬度，改善切削加工性能和冷塑性变形能力，改善或消除冷轧过程中对冷轧带材所造成的残余应力。
精冲处理：采用精冲机对消除应力后的冷轧带材进行精冲处理，精冲机的冲程控制在30次/Min，且精冲机的压力控制在500T，以将冷轧带材精密冲裁成钢片弹簧零件。
去毛刺处理：采用平面去毛刺机对钢片弹簧零件进行去毛刺，平面去毛刺机的去毛刺速度控制在7m/Min，平面去毛刺机使用的研磨介质浓度为3％，平面去毛刺机的研磨电机的激励电流控制在5A，以去除精冲处理过程中在钢片弹簧零件表面形成的毛刺。
热处理：在850℃的热处理生产线上，将去毛刺后的钢片弹簧零件加热5分钟，待钢片弹簧零件冷却后硬化成型，获得钢片弹簧成品，并通过万能试验机和硬度计对热处理后硬化的钢片弹簧成品的硬度进行检测，然后对硬度值合格的钢片弹簧成品进行金相检测，得到优质的不起氧化皮的钢片弹簧成品
实施例3
该实施例中，按照上述钢片弹簧的配方C为0.118，Mn为1.250，S为0.045，P为0.003，Si为0.450，Cr为15.800，Ni为6.070，Mo为0.160，Cu为0.200，N为0.038，Fe及不可避免的杂质为余量，分别称取各原料组分混合。
热扎处理：采用51CrV4热处理工艺加工形成带钢坯料，并将带钢坯料热轧成热轧带材。
酸洗处理：采用浓度为25％的HCl水溶液，酸洗生产线的清洗速度控制在150m/Min，对热轧带材进行酸洗，利用酸溶液去除热轧带材表面上的氧化皮和锈蚀物，清洗干燥后备用。
第一次退火处理：将热轧带材置于罩式退火炉中，通入保护气体在750℃温度条件下，将酸洗后的热轧带材加热60小时，以使热轧带材充分软化，通过再结晶消除冷变形时产生的加工硬化，以恢复材料的塑性及降低金属的变形抗力，以为后续冷轧做准备。
冷轧处理：采用轧辊粗糙度Ra为0.5μm的冷轧机，冷轧机的轧制速度控制在300m/min，将软化后的热轧带材，经过10道次冷轧至表面平均粗糙度为0.3μm的冷轧带材，得到理想的冷轧带钢硬度和厚度。
第二次退火处理：将冷轧带材置于罩式退火炉中，通入保护气体，在750℃温度条件下，将冷轧带材加热60小时，细化晶粒，均匀组织，消除内应力和加工缺陷，降低硬度，改善切削加工性能和冷塑性变形能力，改善或消除冷轧过程中对冷轧带材所造成的残余应力。
精冲处理：采用精冲机对消除应力后的冷轧带材进行精冲处理，精冲机的冲程控制在50次/Min，且精冲机的压力控制在1000T，以将冷轧带材精密冲裁成钢片弹簧零件。
去毛刺处理：采用平面去毛刺机对钢片弹簧零件进行去毛刺，平面去毛刺机的去毛刺速度控制在10m/Min，平面去毛刺机使用的研磨介质浓度为5％，平面去毛刺机的研磨电机的激励电流控制在8A，以去除精冲处理过程中在钢片弹簧零件表面形成的毛刺。
热处理：在900℃的热处理生产线上，将去毛刺后的钢片弹簧零件加热10分钟，待钢片弹簧零件冷却后硬化成型，获得钢片弹簧成品，并通过万能试验机和硬度计对热处理后硬化的钢片弹簧成品的硬度进行检测，然后对硬度值合格的钢片弹簧成品进行金相检测，得到优质的不起氧化皮的钢片弹簧成品。
分别实施例1-3中的钢片弹簧成品进行表面粗糙度、不完全脱碳层深度进行检测测试，并观察钢片弹簧成品表面是否存在氧化起皮现象，并将实施例1-3中的钢片弹簧成品的性能测试结果与对比例中传统钢片弹簧的性能测试结果列于表1中。
表1实施例1-3中的钢片弹簧成品的性能测试结果与对比例中传统钢片弹簧的性能测试结果的对比表
Figure BDA0002644126220000121
由表1可知，实施例1至实施例3中的钢片弹簧相对于对比例中采用传统加工工艺制造的钢片弹簧，具有表面粗糙度高，脱碳层深度浅，且表面不存在氧化起皮的优点。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种钢片弹簧加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：
热轧处理：采用51CrV4热处理工艺加工形成带钢坯料，并将所述带钢坯料热轧成热轧带材；所述51CrV4热处理工艺的淬火温度为850℃±20℃，油冷方式退火，回火温度为500℃±50℃；
酸洗处理：对所述热轧带材进行酸洗，以去除热轧带材表面的氧化皮；
第一次退火处理：在650℃~750℃ 温度条件下，将所述热轧带材加热30~60小时，以使所述热轧带材充分软化；
冷轧处理：采用轧辊粗糙度Ra为0.5~1.5μm的冷轧机，将软化后的所述热轧带材，经过3~10道次冷轧至表面粗糙度为0.3~0.5μm的冷轧带材，所述冷轧机的轧制速度控制在50~300m/min；
第二次退火处理：在650℃~750℃ 温度条件下，将所述冷轧带材加热30~60小时，改善或消除冷轧过程中对所述冷轧带材所造成的残余应力；
精冲处理：采用精冲机对消除应力后的所述冷轧带材进行精冲处理，以将所述冷轧带材精密冲裁成钢片弹簧零件；
去毛刺处理：采用平面去毛刺机对钢片弹簧零件进行去毛刺，以去除精冲处理过程中在钢片弹簧零件表面形成的毛刺；
热处理：在830℃~900℃的热处理生产线上，将去毛刺后的所述钢片弹簧零件加热3~10分钟，待所述钢片弹簧零件冷却后硬化成型，获得钢片弹簧成品。
2.如权利要求1所述的钢片弹簧加工工艺，其特征在于，所述精冲处理步骤中，所述精冲机的冲程控制在10~50次/Min，且所述精冲机的压力控制在50T~1000T。
3.如权利要求1所述的钢片弹簧加工工艺，其特征在于，所述去毛刺处理步骤中，所述平面去毛刺机的去毛刺速度控制在5~10m/Min，所述平面去毛刺机使用的研磨介质浓度为0.1%~5%，所述平面去毛刺机的研磨电机的激励电流控制在3~8A 。
4.如权利要求1所述的钢片弹簧加工工艺，其特征在于，所述第一次退火处理步骤和/或所述第二次退火处理步骤中，采用罩式退火炉进行退火处理，在退火处理中向所述罩式退火炉中通入保护气体。
5.如权利要求1所述的钢片弹簧加工工艺，其特征在于，所述酸洗处理步骤中，采用浓度为5%~25% 的HCl水溶液对热轧带材表面的氧化皮进行酸洗。
6.如权利要求5所述的钢片弹簧加工工艺，其特征在于，所述酸洗处理步骤中，酸洗生产线的清洗速度控制在50~150m/Min。
7.如权利要求1至6任一项所述的钢片弹簧加工工艺，其特征在于，所述热处理步骤中，还包括对所述钢片弹簧成品进行硬度检测和金相检测。
8.一种钢片弹簧，其特征在于，所述钢片弹簧为如权利要求1至7任一项所述的钢片弹簧加工工艺加工制造。
9.如权利要求8所述的钢片弹簧，其特征在于，所述钢片弹簧的原料包括按重量百分比混合的以下组分：
C 0.115 ~ 0.120；
Mn 0.850 ~ 1.600；
S 0.025 ~ 0.065；
P 0.002 ~ 0.004；
Si 0.350 ~ 0.600；
Cr 15.200 ~ 16.300；
Ni 6.050 ~ 6.100；
Mo 0.120 ~ 0.300；
Cu 0 ~ 0.300；
N 0.027 ~ 0.060；
Fe及不可避免的杂质余量。
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