CN112065770A - 叶片、离心风机及电器设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种叶片、离心风机及电器设备。该叶片的厚度从叶片的尾缘12的一端向叶片的前缘11的一端先逐渐增大再逐渐减小，叶片的尾缘12的厚度大于1.5mm。该离心风机包括叶轮3和设置于叶轮3上的多个的叶片，多个叶片沿叶轮3的轴线周向均匀布设，且每一叶片的尾缘12均位于叶轮3的外径圆上。本发明提供的叶片、离心风机和电器设备具有能够兼顾大流量、低噪音和高效率的效果，同时还能提高叶片的注塑强度，便于大批量注塑生产叶片。

Description

叶片、离心风机及电器设备

技术领域

本发明涉及离心风机技术领域，特别是涉及一种叶片、离心风机及电器设备。

背景技术

叶片的前缘、压力面、尾缘和吸力面依次首尾依次连接围成的区域构成了风机的叶片，压力面与吸力面相对。现有离心风机叶轮上的叶片大部分按照翼型叶片设计以提升风机性能，而完全按照翼型叶片设计时，由于叶片的尾缘处很薄，其强度低极易折断，不仅不利于注塑成型以便于大批量生产，也会导致离心风机效率降低、噪音增大且流量变小。

发明内容

本发明针对现有叶片强度不够的问题，提出了一种叶片、离心风机及电器设备，该叶片、离心风机及电器设备可以达到兼顾大流量、低噪音和高效率的技术效果，同时还便于大批量生产叶片。

一种叶片，所述叶片的厚度从所述叶片的尾缘的一端向所述叶片的前缘的一端先逐渐增大再逐渐减小，所述叶片的所述尾缘的厚度大于1.5mm。

在其中一个实施例中，所述叶片的压力面和所述叶片的吸力面均为弧面，且所述压力面朝向所述吸力面凹入，所述吸力面背离所述压力面凸出。

还提供了一种离心风机，包括叶轮和设置于所述叶轮上的多个如上述任一项实施例所述的叶片，多个所述叶片沿所述叶轮的轴线周向均匀布设，且每一所述叶片的尾缘均位于所述叶轮的外径圆上。

在其中一个实施例中，多个所述叶片的前缘的共切圆的直径为叶片进口直径D1，多个所述叶片的尾缘的共切圆的直径为叶片出口直径D2；

所述叶片进口直径D1与所述叶片出口直径D2，满足：D1/D2＝0.8～0.82。

在其中一个实施例中，每一所述叶片的中线长度L与所述离心风机的叶道宽度t1，满足：L/t1＝2.0～2.2。

在其中一个实施例中，还包括蜗壳，所述叶轮可转动地布设于所述蜗壳的内部；

所述蜗壳的型线为螺旋线，包括依次连接的第一弯曲段、第二弯曲段、第三弯曲段和第四弯曲段，所述第一弯曲段连接所述蜗壳的蜗舌；

基于等边基元法得到的依次连接的四个圆弧段包括第一参照段、第二参照段、第三参照段和第四参照段，所述第一参照段参照连接于所述蜗舌；

所述第二弯曲段、所述第三弯曲段和所述第四弯曲段被配置为分别与所述第二参照段、所述第三参照段、所述第四参照段重合，所述第一弯曲段配置为曲率小于所述第一参照段的曲率的圆弧段。

在其中一个实施例中，所述第一弯曲段与所述蜗舌的连接点至所述叶轮的外径圆的距离为蜗舌间隙t3，所述叶轮的外径圆的直径为D2’，满足：t3/D2’＝0.06-0.07。

在其中一个实施例中，所述第二弯曲段包括依次连接的第一连接段、第一直线段和第二连接段，所述第一连接段连接所述第一弯曲段，所述第二连接段连接所述第三弯曲段；

所述第二参照段包括依次连接的第一参照弧段、第二参照弧段和第三参照弧段，所述第一参照弧段连接于所述第一参照段，所述第三参照弧段连接于第三参照段；

所述第一连接段和所述第二连接段配置为分别与所述第一参照弧段和所述第三参照弧段重合；

所述第一直线段至所述叶轮的轴线的最大垂直距离小于所述第二参照段至所述叶轮的轴线的最大垂直距离。

在其中一个实施例中，所述第四弯曲段包括依次连接的第三连接段、第二直线段和第四连接段，所述第三连接段连接所述第三弯曲段；

所述第四参照段包括依次连接的第四参照弧段、第五参照弧段和第六参照弧段，所述第四参照弧段参照连接于第三参照段；

所述第三连接段和所述第四连接段配置为分别与所述第四参照弧段和所述第六参照段重合；

所述第五参照段至所述叶轮的轴线的最大垂直距离大于所述第二直线段至所述叶轮的轴线的最大垂直距离。

在其中一个实施例中，所述第一直线段与所述第二直线段均与所述叶轮的外径圆的切线平行，所述第一弯曲段与所述第一连接段的连接点至所述叶轮的外径圆的距离为第一距离t7，所述第一直线段至所述叶轮的外径圆的距离为第二距离t6，所述第三弯曲段与所述第三连接段的连接点至所述叶轮的外径圆的距离为第三距离t5，所述第二直线段至所述叶轮的外径圆的距离为第四距离t4，满足：

t6/t7>0.85，且t4/t5>0.9。

另外，还提供了一种电器设备，包括如上述任一实施例中所述的离心风机。

上述叶片，叶片的厚度从尾缘的一端向前缘的一端先逐渐增大在逐渐减小，使得叶片具备了翼型叶片的特点，能够有效地减小流动阻力，具有在增加风量的前提下改善叶轮内气动特性，控制叶道分离，提高风机效率的作用；同时，叶片尾缘的厚度大于1.5mm，提高叶片尾缘处的强度，进而提高叶片的注塑强度，如此便于通过注塑成型大批量生产叶片；而且，提高叶片尾缘处强度，能够有效避免因尾缘折断导致的离心风机效率降低、噪音增大且流量变小的问题，能够达到兼顾大流量、低噪音和高效率的技术效果。

附图说明

图1为本发明一实施例中的叶片的结构示意图；

图2为本发明一实施例中离心风机的部分结构示意图；

图3为本发明另一实施例中离心风机的部分结构示意图；

图4为图3所示的离心风机的参数对照示意图。

附图标记说明：

叶片1；前缘11；尾缘12；压力面13；吸力面14；蜗壳2；蜗舌21；第一弯曲段22；第一参照段22’；第二弯曲段23；第二参照段23’；第三弯曲段24；第四弯曲段25；第四参照段25’；第一直线段231；第二直线段251；叶轮3。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

请参阅图1，本发明一实施例中提供了一种叶片1，该叶片1的厚度从叶片1的尾缘12的一端向叶片1的前缘11的一端先逐渐增大后逐渐减小，且叶片1的前缘11的厚度不小于叶片1的尾缘12的厚度，且叶片1的尾缘12的厚度大于1.5mm。

叶片1的厚度从尾缘12的一端向前缘11的一端先逐渐增大在逐渐减小，使得叶片1具备了翼型叶片的特点，能够有效地减小流动阻力，具有在增加风量的前提下改善叶轮3内气动特性，控制叶道分离，提高风机效率的作用；同时，叶片1的尾缘12的厚度大于1.5mm，提高叶片1的尾缘12处的强度，进而提高叶片1的注塑强度，如此便于通过注塑成型大批量生产叶片1；而且，提高叶片1尾缘12处强度，能够有效避免因尾缘12折断导致的离心风机效率降低、噪音增大且流量变小的问题，能够达到兼顾大流量、低噪音和高效率的技术效果。

需要说明的是，叶片1的厚度是逐渐增大和逐渐减少，如此，能够保证吸力面14和压力面13的线条流畅，减少叶片1的流动阻力。

在实际使用时，叶片1尾缘12的厚度可以取值为1.6mm、1.7mm、1.8mm、2.0mm等。

需要说明的是，叶片1包括依次连接的前缘11、压力面13、尾缘12和吸力面14，前缘11和尾缘12相对，压力面13与吸力面14相对，前缘11、压力面13、尾缘12和吸力面14围合的区域为叶片1。

可选地，参见图1，压力面13和吸力面14均为弧面，压力面13朝向吸力面14凹入，吸力面14背离压力面13凸出。此时，压力面13的曲径大于吸力面14的曲径，如此可以达到提升高压升和减少小流量时的边界层分离的目的。

进一步地，参见图1，压力面13为一圆弧面，吸力面14为与压力面13同心的圆弧面上位于圆弧面长度25％至45％处的凸点朝向背离压力面13的方向凸出时形成的弧面，该凸点处的叶片1厚度对应了叶片1的最大相对厚度。可以理解地，凸点是靠近前缘11的。

参见图1，此时，压力面13的半径为Ra，吸力面14的与尾缘12相交且与压力面13同心的圆弧段的半径为Rb，尾缘12的厚度t2＝Rb-Ra。

在其他实施例中，压力面13和吸力面14还可以采用现有翼型结构设计，例如吸力面14和压力面13相对凸出设置，只要在具备翼型叶片1的有效减小流动阻力等优点的情况下，保证尾缘12的厚度大于1.5mm，以保证尾缘12强度即可。

进一步地，前缘11为圆弧面，且前缘11与压力面13和吸力面14圆滑连接，如此，有助于降低流动阻力。

另外，参见图2至图4，本发明一实施例还提供了一种离心风机，包括叶轮3和设置于叶轮3上的多个如上述实施例中所述的叶片1，多个叶片1沿叶轮3的轴线周向均匀布设，且每一叶片1的尾缘12均位于叶轮3的外径圆上。

可以理解地，叶片1的前缘11较叶片1的尾缘12靠近叶轮3的轴线设置。

在实际使用时，由于叶片1的厚度从尾缘12的一端向前缘11的一端先逐渐增大再逐渐减小，使得叶片1具备了翼型叶片1的特点，能够有效地减小流动阻力，具有在增加风量的前提下改善叶轮3内气动特性，控制叶道分离，提高离心风机效率的作用；同时，提高叶片1尾缘12处强度，能够有效避免因尾缘12折断导致的离心风机效率降低、噪音增大且流量变小的问题，能够达到兼顾大流量、低噪音和高效率的技术效果。

进一步地，参见图2，多个叶片1的前缘11的第一共切圆的直径为叶片1进口直径D1，多个叶片1的尾缘12的第二共切圆的直径为叶片1出口直径D2，叶片1进口直径D1与叶片1出口直径D2满足：D1/D2＝0.8～0.82。此时，在此比例下，叶片1能有效抵抗高静压，保证离心风机的气体流量。

在实际使用时，可以设计为D1/D2＝0.81。

其中，第一共切圆为与每一叶片1的前缘11均相切的圆，第二共切圆为与每一叶片1的尾缘12均相切的圆。由于尾缘12位于叶轮3的外径圆上，即尾缘12与叶轮3的外径圆相切，此时叶轮3的外径圆的直径等于叶片1出口直径D2。

可以理解地，第一共切圆、第二共切圆与叶轮3的外径圆均同心。位于第一共切圆和第二共切圆之间，且至第一共切圆和第二共切圆的距离相等的圆为叶片1中位圆，叶片1中位圆的直径为D3，D3＝(D1+D2)/2。

从所述叶片1的横街面上看，叶片1的吸力面14上与叶片1中位圆相交的点为吸力面14中位点，两个相邻叶片1的吸力面14中位点之间的距离为离心风机的叶道宽度t1；叶片1的中线为叶片1的叶型中线(又称叶片1弦长)，叶片1的中线长度记作L。叶片1的中线长度L与叶道宽度的比值t1为叶片1稠度，一般来讲，一定范围内，此值越大，抵抗高静压的能力越强，噪声越大。可以通过叶片1绸缎确定叶轮3上的叶片1数量。

在一优选实施例中，参见图2，每一叶片1的中线长度L与离心风机的叶道宽度t1之间满足，L/t1＝2.0～2.2(包括端点值)，即叶片1稠度取值在2.0～2.2。经证明，此时离心风机叶道不会太窄，既能够兼顾流量同时噪声也不至于太大。

在实际使用时，L/t1可以取值为2.1或2.15等数值。

在一些实施例中，参见图3和图4，离心风机还包括蜗壳2，叶轮3可转动地布设于蜗壳2的内部。蜗壳2在其与叶轮3的轴线垂直的横截面上的型线为螺旋线，包括依次连接的第一弯曲段22、第二弯曲段23、第三弯曲段24和第四弯曲段25，第一弯曲段22连接蜗壳2的蜗舌21；基于等边基元法得到的依次连接的四个圆弧段包括第一参照段22’、第二参照段23’、第三参照段和第四参照段25’，第一参照段22’参照连接于蜗舌21；第二弯曲段23、第三完取段被配置为分别与第二参照段23’、第三参照段和第四参照段25’重合，第一弯曲段22配置为曲率小于第一参照段22’的曲率的圆弧段。

离心风机蜗壳2的作用是将离开叶轮3的气体导向蜗壳2出口，并将部分动压转变为静压。蜗壳2的结构是复杂的空间曲面体，蜗壳2的型线是螺旋线，由于螺旋线结构复杂难于绘制，在设计蜗壳2型线时用简化的四段圆弧近似代替形成近阿基米德螺旋线。在本实施例中，将根据等边基元法绘制得到的的四个圆弧段作为参照生成蜗壳2的型线。

根据等边基元法绘制得到的四个圆弧段包括第一参照段22’、第二参照段23’、第三参照段和第四参照段25’，第一参照段22’对应连接于蜗舌21处。第一参照段22’的圆心、第二参照段23’的圆心、第三参照段的圆心和第四参照段25’的圆心所构成的基方的外切圆位于叶轮3的轴线上，且第一参照段22’的半径、第二参照段23’的半径、第三参照段的半径以及第四参照段25’的半径根据型线的张开度计算而成且依次增大，型线的张开度基于阿基米德螺旋线方程计算得到。

蜗壳2型线的第二弯曲段23、第三弯曲段24和第四弯曲段25配置为与第二参照段23’、第三参照段和第四参照段25’重合，即将第二参照段23’、第三参照段和第四参照段25’分别作为第二弯曲段23、第三弯曲段24和第四弯曲段25。

蜗壳2型线的第一弯曲段22为圆弧段，且第一弯曲段22的曲率小于第一参照段22’的曲率，此时，第一弯曲段22与蜗舌21的连接点至叶轮3的外径圆的距离即蜗舌21间隙t3大于第一参照段22’与蜗舌21的连接段至叶轮3的外径圆的距离。蜗舌21间隙越大，离心风机噪音越小，如此，可通过灵活设置第一弯曲段22的曲率来调节蜗舌21间隙以调节离心风机噪音的大小。

在实际绘制第一弯曲段22时，为了使得第一弯曲段22的曲率大于第一参照段22’的曲率，将第一弯曲段22的圆心位于第一参照段22’的圆心的远离蜗舌21的一侧，且位于第三参照段划分的区域内。

可以理解地，蜗壳2的出口侧还设置有扩口器，第四弯曲段25与扩口器连接。

在图3中，第一参照段22’的圆心为a1，第二参照段23’的圆心为a2，第三参照段的圆心为a3，第四参照段25’的圆心为a4，第一弯曲段22的圆心为a5。

在一优选实施例中，第一弯曲段22与蜗舌21的连接点至叶轮3的外径圆的距离为蜗舌21间隙t3，叶轮3的外径圆的直径为D2’，蜗舌21间隙t3与叶轮3的外径圆的直径为D2’之间满足，t3/D2’＝0.06-0.07。此时，离心风机能够达到兼顾高效率和低噪音的效果。

在实际使用时，t3/D2’可以取值为0.06、0.065或0.07。

可以理解地，叶轮3的外径圆的直径D2’与叶片1出口直径D2相等。

在一实施例中，参见图4，为了减少离心风机所占用的空间，使得离心风机能够置于电器设备的壳体之内，对蜗壳2进行局部切除处理。此时，蜗壳2的第二弯曲段23包括依次连接的第一连接段、第一直线段231和第二连接段，第一连接段连接第一弯曲段22，第二连接段连接第三弯曲段24；第二参照段23’依次连接的第一参照弧断、第二参照弧段和第三参照弧段，第一参照弧段连接于第一参照段22’，第三参照弧段连接于第三参照段；第一连接段和第二连接段配置为分别与第一参照弧段和第三参照弧段重合；第一直线段231至叶轮3的轴线的最大垂直距离小于第二参照段23’至叶轮3的轴线的最大垂直距离。

此时，用第一直线段231替换第二参照弧段，减少了第二弯曲段23离叶轮3的轴线的最大垂直距离，从而减少了蜗壳2在对应方向上的凸出距离和占用空间。

进一步地，参见图3，蜗壳2的第四弯曲段25包括依次连接的第三连接段、第二直线段251和第四连接段，第三连接段连接第三弯曲段24；第四参照段25’包括依次连接的第四参照弧段、第五参照弧段和第六参照弧段，第四参照弧段参照连接于第三参照段；第三连接段和第四连接段配置为分别与第四参照弧段和第六参照段重合；第五参照段至叶轮3的轴线的最大垂直距离大于第二直线段251至叶轮3的轴线的最大垂直距离。

此时，用第二直线段251替换第五参照弧段，减少了第四弯曲段25离叶轮3的轴线的最大垂直距离，从而减少了蜗壳2在对应方向上的凸出距离和占用空间，进一步减少了蜗壳2的体积。

可以理解地，第六参照弧段参照连接于扩口器，第四连接段连接于扩口器。

在一实施例中，参见图4，第一直线段231与第二直线段251均与叶轮3的外径圆的切线平行，第一弯曲段22与第一连接段的连接点至叶轮3的外径圆的距离为第一距离t7，第一直线段231至叶轮3的外径圆的距离为第二距离t6，第三弯曲段24与第三连接段的连接点至叶轮3的外径圆的距离为第三距离t5，第二直线段251至叶轮3的外径圆的距离为第四距离t4，满足：t6/t7>0.85，且t4/t5>0.9。为了保证在减少蜗壳2的体积后，蜗壳2的风量和噪声不受太大的影响。

在实际使用时，t6/t7可以取值为0.9、0.95、1.0、1.1等数值，t4/t5可以取值为0.9、0.95、1.0、1.05、1.1、1.2等数值。

可选地，参见图3和图4，第一直线段231和第二直线段251相互平行，如此在保证蜗壳2风量和噪声不受太大影响的前提下，能够最大化的减少蜗壳2所占用的空间。

在设计离心风机时，流量、效率及噪音决定了风机性能的优劣，然而这几个参数之间往往是相互排斥。本发明实施例提供的离心风机，通过对叶片1结构参数进行优化设计以及对蜗壳2结构参数进行优化设计，能够合理优化各项风机性能参数，使得离心风机能够达到兼具大流量、高效率和低噪音的效果；同时，通过加厚叶片1的尾缘12的厚度，有助于实现叶片1的注塑成型，便于大批量生产叶片1。

另外，本发明一实施例中还提供了一种电器设备，该电器设备包括如上述实施例中所提供的离心风机。由于该电器设备包括了上述离心风机，因此该电器设备上述离心风机的所有有益效果，在此不赘述。

可选地，该电器设备为新风换气机。当然，该电器设备还可以为其他诸如除湿机、空调器、空调扇等。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (11)

1.一种叶片，其特征在于，所述叶片的厚度从所述叶片的尾缘的一端向所述叶片的前缘的一端先逐渐增大再逐渐减小，所述叶片的所述尾缘的厚度大于1.5mm。

2.根据权利要求1所述的叶片，其特征在于，所述叶片的压力面和所述叶片的吸力面均为弧面，且所述压力面朝向所述吸力面凹入，所述吸力面背离所述压力面凸出。

3.一种离心风机，其特征在于，包括叶轮和设置于所述叶轮上的多个如权利要求1或2所述的叶片，多个所述叶片沿所述叶轮的轴线周向均匀布设，且每一所述叶片的尾缘均位于所述叶轮的外径圆上。

4.根据权利要求3所述的离心风机，其特征在于，多个所述叶片的前缘的共切圆的直径为叶片进口直径D1，多个所述叶片的尾缘的共切圆的直径为叶片出口直径D2；

所述叶片进口直径D1与所述叶片出口直径D2，满足：D1/D2＝0.8～0.82。

5.根据权利要求4所述的离心风机，其特征在于，每一所述叶片的中线长度L与所述离心风机的叶道宽度t1，满足：L/t1＝2.0～2.2。

6.根据权利要求3至5中任一项所述的离心风机，其特征在于，还包括蜗壳，所述叶轮可转动地布设于所述蜗壳的内部；

所述蜗壳的型线为螺旋线，包括依次连接的第一弯曲段、第二弯曲段、第三弯曲段和第四弯曲段，所述第一弯曲段连接所述蜗壳的蜗舌；

基于等边基元法得到的依次连接的四个圆弧段包括第一参照段、第二参照段、第三参照段和第四参照段，所述第一参照段参照连接于所述蜗舌；

所述第二弯曲段、所述第三弯曲段和所述第四弯曲段被配置为分别与所述第二参照段、所述第三参照段、所述第四参照段重合，所述第一弯曲段配置为曲率小于所述第一参照段的曲率的圆弧段。

7.根据权利要求6所述的离心风机，其特征在于，所述第一弯曲段与所述蜗舌的连接点至所述叶轮的外径圆的距离为蜗舌间隙t3，所述叶轮的外径圆的直径为D2’，满足：t3/D2’＝0.06-0.07。

8.根据权利要求7所述的离心风机，其特征在于，所述第二弯曲段包括依次连接的第一连接段、第一直线段和第二连接段，所述第一连接段连接所述第一弯曲段，所述第二连接段连接所述第三弯曲段；

所述第二参照段包括依次连接的第一参照弧段、第二参照弧段和第三参照弧段，所述第一参照弧段连接于所述第一参照段，所述第三参照弧段连接于第三参照段；

所述第一连接段和所述第二连接段配置为分别与所述第一参照弧段和所述第三参照弧段重合；

所述第一直线段至所述叶轮的轴线的最大垂直距离小于所述第二参照段至所述叶轮的轴线的最大垂直距离。

9.根据权利要求8所述的离心风机，其特征在于，所述第四弯曲段包括依次连接的第三连接段、第二直线段和第四连接段，所述第三连接段连接所述第三弯曲段；

所述第四参照段包括依次连接的第四参照弧段、第五参照弧段和第六参照弧段，所述第四参照弧段参照连接于第三参照段；

所述第三连接段和所述第四连接段配置为分别与所述第四参照弧段和所述第六参照段重合；

所述第五参照段至所述叶轮的轴线的最大垂直距离大于所述第二直线段至所述叶轮的轴线的最大垂直距离。

10.根据权利要求9所述的离心风机，其特征在于，所述第一直线段与所述第二直线段均与所述叶轮的外径圆的切线平行，所述第一弯曲段与所述第一连接段的连接点至所述叶轮的外径圆的距离为第一距离t7，所述第一直线段至所述叶轮的外径圆的距离为第二距离t6，所述第三弯曲段与所述第三连接段的连接点至所述叶轮的外径圆的距离为第三距离t5，所述第二直线段至所述叶轮的外径圆的距离为第四距离t4，满足：

t6/t7>0.85，且t4/t5>0.9。

11.一种电器设备，其特征在于，包括如权利要求3至10中任一项所述的离心风机。

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