CN112061801A - 物料上料系统和方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种物料上料系统和方法。物料上料系统包括：储料仓，设置为多个；多个中间料仓，与多个储料仓一一对应设置；输料装置，设于储料仓与中间料仓之间，用于将储料仓内的物料输送至对应的中间料仓的上方并卸料；分料装置，承接输料装置卸下的物料，并将物料输送至对应的中间料仓内。本发明通过多个大容量的储料仓与多个中间料仓的物料输送关系一一对应，提高了对中间料仓的上料效率，且二阶式储料节省了大量场地面积。

Description

物料上料系统和方法

技术领域

本申请属于搅拌站技术领域，具体而言，涉及一种物料上料系统和方法。

背景技术

在相关技术中，搅拌站的生产用骨料存储计量模式，一般分为储料仓一级和储料仓+中间料仓二级储料。骨料二级储料的中间料仓一般设置在高处，容量有限，在搅拌站连续生产过程，需要及时对中间料仓进行上料补充。通常的方法是，通过人工操作将多级皮带机调整到位后，启动上料，并由人工判断不同仓位之间换仓。这就导致上料生产效率不高，换仓和找准过程不能上料、费时费力，生产效率浪费严重。

发明内容

根据本发明的实施例旨在解决或改善上述技术问题中的至少之一。

根据本发明的实施例的目的之一在于提供一种物料上料系统。

根据本发明的实施例的目的之二在于提供一种物料上料方法。

为实现根据本发明的实施例的第一目的，提供了一种物料上料系统，包括：储料仓，设置为多个；多个中间料仓，与多个储料仓一一对应设置；输料装置，设于储料仓与中间料仓之间，用于将储料仓内的物料输送至对应的中间料仓的上方并卸料；分料装置，承接输料装置卸下的物料，并将物料输送至对应的中间料仓内。

在该技术方案中，物料上料系统可用于搅拌站，储料仓内存储有骨料。多个储料仓通过输料装置和分料装置与多个中间料仓一一对应，使得每个储料仓能够为对应的中间料仓单独上料，也就是，采用储料仓和中间料仓一对一精准自动上料，自动找准仓位及仓位切换，提高了上料效率。具体地，可通过工控系统控制方法判断中间料仓的料位，当然也可以通过人工判断中间料仓是否缺料。当启动对缺料的中间料仓进行补料，在某个中间料仓进行上料时，分料装置可移动至输料装置的头部料流的抛物线的位置，然后对准中间料仓的中间位置，此时，对应的储料仓的底部的卸料门打开以卸料，骨料随输料装置上料至该中间料仓。当某一中间料仓补料完成，可切换至下一个缺料的中间料仓进行补料，如此循环，以对所有中间料仓进行补料，节省了对中间料仓进行补料的时间。且二阶式储料节省了大量场地面积。

另外，根据本发明的实施例提供的技术方案还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，输料装置包括：第一输送装置，水平设置，用于承接每个储料仓内的物料；第二输送装置，倾斜设置，用于承接第一输送装置的物料并卸料；其中，多个储料仓并排设置，且多个中间料仓并排设置，分料装置与中间料仓滑动连接，用于承接第二输送装置卸下的物料，并移动位置以为对应的中间料仓上料。

在该技术方案中，第一输送装置、第二输送装置和分料装置可分别采用皮带输送机，多个储料仓可水平并排设置，多个中间料仓水平并排设置，且多个储料仓与多个中间料仓互相垂直设置，进一步简化了结构，第一输送装置呈水平状态设于多个储料仓的卸料门的下方，可承接每个储料仓内的物料。第二输送装置倾斜设置并延伸至中间料仓的上方，使骨料从中间料仓的上方落入中间料仓内。当中间料仓需要上料时，储料仓内的骨料从卸料门卸出，经过第一输送装置、第二输送装置可落入分料装置，然后骨料再从分料装置落入对应的中间料仓内，实现了储料仓与中间料仓之间的一一对应上料，提高了中间料仓的上料效率。

上述任一技术方案中，输料装置还包括：集料斗，设于分料装置与第二输送装置之间，用于承接第二输送装置卸下的物料，并使得物料落入分料装置上。

在该技术方案中，通过在分料装置与第二输送装置之间设置集料斗，当物料从第二输送装置落入集料斗内，集料斗起到了收集物料以防止物料散落的作用，避免了物料的浪费，且保护了工作环境。具体地，骨料从储料仓的卸料门卸出，经过第一输送装置、第二输送装置可落入集料斗内，骨料从集料斗落入分料装置，然后骨料再从分料装置落入对应的中间料仓内，实现了储料仓与中间料仓之间的一一对应上料，提高了中间料仓的上料效率。

上述任一技术方案中，物料上料系统还包括：滑轨，连接于多个中间料仓的顶部；其中，分料装置的底部设有滑轮，用于沿滑轨滑动。

在该技术方案中，分料装置为皮带机，底部安装有滑轮，使得分料装置在滑轨上滑动以沿滑轨移动位置到对应的中间料仓。分料装置的滑动也可以通过其它的结构来实现，并不只限于滑轨与滑轮的配合结构，只要能移动位置到对应的中间料仓即可，如此可实现对多个中间料仓的循环往复上料。

上述任一技术方案中，物料上料系统还包括：控制系统，控制系统包括：料位检测装置，用于检测中间料仓的料位，并发送料位信号；控制模块，与料位检测装置和储料仓分别通讯连接，用于获取料位检测装置发送的料位信号，并控制储料仓的打开或关闭；其中，控制模块与分料装置通讯连接，以控制分料装置移动至对应的中间料仓。

在该技术方案中，料位检测装置可设于中间料仓内，用于检测中间料仓的料位，料位检测装置将检测到的料位信号发送至控制模块，当检测到的料位信号被判断为该中间料仓缺料，则控制模块控制储料仓的卸料门被打开，从而实现了储料仓与中间料仓之间的一一对应卸料和上料，提高了中间料仓的上料效率。当控制模块根据检测到的料位信号判断中间料仓不缺料，则控制储料仓关闭卸料门，或不像卸料门发送打开的指令，实现了卸料门的自动卸料和关闭，提高了自动化程度和工作效率。控制模块与分料装置通讯连接，可根据检测信号判断是否控制分料装置移动至下一个中间料仓。当控制模块根据获取到的检测信号，判断出某一个中间料仓缺料，则控制模块向分料装置发出指令，使得分料装置可以移动位置到缺料的中间料仓，因此，实现了分料装置的自动切换上料位置，提高了上料效率。

上述任一技术方案中，料位检测装置为开关量料位计、光电料位计、雷达料位计中的其中一种。

在该技术方案中，料位计是指对容器中的固体物料高度的变化进行实时检测的仪表，料位计分为开关量类和连续量类，本实施例采用开关量料位计，可通过螺栓等连接于中间料仓的内侧壁上，可实现对中间料仓内的骨料的上、下限进行报警。料位计按类型分为机械式、光电式、雷达式等，本实施例还可以采用光电料位计，光电料位计具有良好的环境适用性，如强磁、高温、震动等恶劣性条件，无触点光电开关大大提高了可靠性及寿命。本实施例还可以采用雷达料位计，雷达料位计是基于时间行程原理的测量仪表，雷达波以光速运行，运行时间可以通过电子部件被转换成物位信号，探头发出高频脉冲并沿缆绳传播，当脉冲遇到物料表面时反射回来被仪表内的接收器接收，并将距离信号转化为物位信号，测量准确可靠。

上述任一技术方案中，控制系统还包括：料流检测装置，设于输料装置上，与控制模块通讯连接，用于检测输料装置上的物料，并发送检测信号至控制模块，以控制储料仓的打开或关闭。

在该技术方案中，料流检测装置设于输料装置的第一输送装置靠近第二输送装置的一端，可用于检测第一输送装置上是否有物料。分料装置在换仓过程中，两种骨料卸料的切换间隔时间，可通过料流检测装置来进行计算，当料流检测装置检测第一输送装置上无上一种骨料时，无需等待分料装置换仓到位，即可先行打开储料仓的卸料门，使上料连续紧凑。

上述任一技术方案中，控制系统还包括：定时装置，与料流检测装置和控制模块分别通讯连接，用于获取料流检测装置的检测信号，并延时向控制模块发送检测信号。

在该技术方案中，可采用定时器作为定时装置，定时器与料流检测装置通讯连接，可获取检测信号，当判断检测信号为第一输送装置上无物料，则定时器延时向控制模块发送检测信号，控制模块延时打开储料仓的卸料门，以避免打开卸料门过早而导致分料装置未移动到位而提前上料至不对应的中间料仓或上料至中间料仓的外部，保证了对中间料仓上料的准确性。

为实现根据本发明的实施例的第二目的，提供了一种物料上料方法，采用任一实施例中的物料上料系统，物料上料方法包括如下步骤：获取中间料仓的料位；根据料位判断中间料仓是否缺料；若判断缺料，则打开对应的储料仓；输料装置承接储料仓的物料并将物料输送至对应的中间料仓。

在该技术方案中，物料上料方法采用任一实施例中的物料上料系统，可用于搅拌站，通过获取中间料仓的料位来判断该中间料仓是否缺料，当判断中间料仓缺料，对应的储料仓打开，通过输料装置为对应的中间料仓上料，多个储料仓通过输料装置和分料装置与多个中间料仓一一对应，使得每个储料仓能够为对应的中间料仓单独上料。当某一中间料仓补料完成，可切换至下一个缺料的中间料仓进行补料，如此循环，以对所有中间料仓进行补料，节省了对中间料仓进行补料的时间，提高了效率。

上述技术方案中，根据料位判断中间料仓是否缺料的步骤之后还包括如下步骤：若判断缺料，则检测输料装置上是否有物料；若检测到输料装置上无物料，则在输料装置移动至缺料的中间料仓之前，打开储料仓。

在该技术方案中，通过检测输料装置的第一输送装置上是否有物料，可用于分料装置的换仓过程中，分料装置在换仓过程中，两种骨料卸料的切换间隔时间，可通过料流检测装置来进行计算，当料流检测装置检测第一输送装置上无上一种骨料时，无需等待分料装置换仓到位，即可先行打开储料仓的卸料门，使上料连续紧凑。

根据本发明的实施例的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过根据本发明的实施例的实践了解到。

附图说明

根据本发明的实施例的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为根据本发明的一些实施例的物料上料系统的主视结构示意图；

图2为根据本发明的一些实施例的物料上料系统的俯视结构示意图；

图3为根据本发明的一些实施例的物料上料系统的组成示意图；

图4为根据本发明的一些实施例的物料上料系统的控制系统的组成示意图；

图5为根据本发明的一些实施例的物料上料方法的流程示意图之一；

图6为根据本发明的一些实施例的物料上料方法的流程示意图之二。

其中，图1至图6中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100：物料上料系统；110：储料仓；120：中间料仓；130：输料装置；132：第一输送装置；134：第二输送装置；136：集料斗；140：分料装置；142：滑轮；150：滑轨；160：控制系统；162：料位检测装置；164：控制模块；166：料流检测装置；168：定时装置。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解根据本发明的实施例的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对根据本发明的实施例进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在相关的技术中，公开了一种搅拌站骨料上料系统和控制方法，具体公开了一种带有多种料仓堆场和多种料仓搅拌站及中间平皮带、斜皮带、布料皮带，布料皮带可以双端布料，不仅上料效率低，且长期人工值守紧盯操作，容易产生疲劳及误操作。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解根据本发明的实施例，但是，根据本发明的实施例还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，根据本发明的实施例的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图6描述根据本发明的一些实施例的物料上料系统100和物料上料方法。

实施例1

如图1所示，本实施例提供了一种物料上料系统100，包括：储料仓110、中间料仓120、输料装置130和分料装置140。储料仓110设置为多个，多个中间料仓120与多个储料仓110一一对应设置。输料装置130设于储料仓110与中间料仓120之间，用于将储料仓110内的物料输送至对应的中间料仓120的上方并卸料。分料装置140，承接输料装置130卸下的物料，并将物料输送至对应的中间料仓120内。

本实施例中，物料上料系统100可用于搅拌站，储料仓110内存储有骨料。多个储料仓110通过输料装置130和分料装置140与多个中间料仓120一一对应，使得每个储料仓110能够为对应的中间料仓120单独上料，也就是，采用储料仓110和中间料仓120一对一精准自动上料，自动找准仓位及仓位切换，提高了上料效率。具体地，可通过工控系统控制方法判断中间料仓120的料位，当然也可以通过人工判断中间料仓120是否缺料。当启动对缺料的中间料仓120进行补料，在某个中间料仓120进行上料时，分料装置140可移动至输料装置130的头部料流的抛物线的位置，然后对准中间料仓120的中间位置，此时，对应的储料仓110的底部的卸料门打开以卸料，骨料随输料装置130上料至该中间料仓120。当某一中间料仓120补料完成，可切换至下一个缺料的中间料仓120进行补料，如此循环，以对所有中间料仓120进行补料，节省了对中间料仓120进行补料的时间。且二阶式储料节省了大量场地面积。

实施例2

如图1和图2所示，本实施例提供了一种物料上料系统100。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

输料装置130包括：第一输送装置132、第二输送装置134，第一输送装置132，水平设置，用于承接每个储料仓110内的物料；第二输送装置134，倾斜设置，用于承接第一输送装置132的物料并卸料；其中，多个储料仓110并排设置，且多个中间料仓120并排设置，分料装置140与中间料仓120滑动连接，用于承接第二输送装置134卸下的物料，并移动位置以为对应的中间料仓120上料。

本实施例中，第一输送装置132、第二输送装置134和分料装置140可分别采用皮带输送机，多个储料仓110可水平并排设置，多个中间料仓120水平并排设置，且多个储料仓110与多个中间料仓120互相垂直设置，进一步简化了结构，第一输送装置132呈水平状态设于多个储料仓110的卸料门的下方，可承接每个储料仓110内的物料。第二输送装置134倾斜设置并延伸至中间料仓120的上方，使骨料从中间料仓120的上方落入中间料仓120内。当中间料仓120需要上料时，储料仓110内的骨料从卸料门卸出，经过第一输送装置132、第二输送装置134可落入分料装置140，然后骨料再从分料装置140落入对应的中间料仓120内，实现了储料仓110与中间料仓120之间的一一对应上料，提高了中间料仓120的上料效率。

实施例3

如图1和图2所示，本实施例提供了一种物料上料系统100。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

输料装置130还包括：集料斗136，集料斗136设于分料装置140与第二输送装置134之间，用于承接第二输送装置134卸下的物料，并使得物料落入分料装置140上。

本实施例中，通过在分料装置140与第二输送装置134之间设置集料斗136，当物料从第二输送装置134落入集料斗136内，集料斗136起到了收集物料以防止物料散落的作用，避免了物料的浪费，且保护了工作环境。具体地，骨料从储料仓110的卸料门卸出，经过第一输送装置132、第二输送装置134可落入集料斗136内，骨料从集料斗136落入分料装置140，然后骨料再从分料装置140落入对应的中间料仓120内，实现了储料仓110与中间料仓120之间的一一对应上料，提高了中间料仓120的上料效率。

实施例4

如图2所示，本实施例提供了一种物料上料系统100。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

物料上料系统100还包括：滑轨150，连接于多个中间料仓120的顶部；其中，分料装置140的底部设有滑轮142，用于沿滑轨150滑动。

本实施例中，分料装置140为皮带机，底部安装有滑轮142，使得分料装置140在滑轨150上滑动以沿滑轨150移动位置到对应的中间料仓120。分料装置140的滑动也可以通过其它的结构来实现，并不只限于滑轨150与滑轮142的配合结构，只要能移动位置到对应的中间料仓120即可，如此可实现对多个中间料仓120的循环往复上料。

实施例5

如图3所示，本实施例提供了一种物料上料系统100。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

物料上料系统100还包括：控制系统160，控制系统160包括：料位检测装置162和控制模块164，料位检测装置162用于检测中间料仓120的料位，并发送料位信号。控制模块164与料位检测装置162和储料仓110分别通讯连接，用于获取料位检测装置162发送的料位信号，并控制储料仓110的打开或关闭。其中，控制模块164与分料装置140通讯连接，以控制分料装置140移动至对应的中间料仓120。

本实施例中，料位检测装置162可设于中间料仓120内，用于检测中间料仓120的料位，料位检测装置162将检测到的料位信号发送至控制模块164，当检测到的料位信号被判断为该中间料仓120缺料，则控制模块164控制储料仓110的卸料门被打开，从而实现了储料仓110与中间料仓120之间的一一对应卸料和上料，提高了中间料仓120的上料效率。当控制模块164根据检测到的料位信号判断中间料仓120不缺料，则控制储料仓110关闭卸料门，或不像卸料门发送打开的指令，实现了卸料门的自动卸料和关闭，提高了自动化程度和工作效率。控制模块164与分料装置140通讯连接，可根据检测信号判断是否控制分料装置140移动至下一个中间料仓120。当控制模块164根据获取到的检测信号，判断出某一个中间料仓120缺料，则控制模块164向分料装置140发出指令，使得分料装置140可以移动位置到缺料的中间料仓120，因此，实现了分料装置140的自动切换上料位置，提高了上料效率。

实施例6

如图3所示，本实施例提供了一种物料上料系统100。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

料位检测装置162为开关量料位计、光电料位计、雷达料位计中的其中一种。

本实施例中，料位计是指对容器中的固体物料高度的变化进行实时检测的仪表，料位计分为开关量类和连续量类，本实施例采用开关量料位计，可通过螺栓等连接于中间料仓120的内侧壁上，可实现对中间料仓120内的骨料的上、下限进行报警。料位计按类型分为机械式、光电式、雷达式等，本实施例还可以采用光电料位计，光电料位计具有良好的环境适用性，如强磁、高温、震动等恶劣性条件，无触点光电开关大大提高了可靠性及寿命。本实施例还可以采用雷达料位计，雷达料位计是基于时间行程原理的测量仪表，雷达波以光速运行，运行时间可以通过电子部件被转换成物位信号，探头发出高频脉冲并沿缆绳传播，当脉冲遇到物料表面时反射回来被仪表内的接收器接收，并将距离信号转化为物位信号，测量准确可靠。

实施例7

如图1所示，本实施例提供了一种物料上料系统100。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

控制系统160还包括：料流检测装置166，料流检测装置166设于输料装置130上，与控制模块164通讯连接，用于检测输料装置130上的物料，并发送检测信号至控制模块164，以控制储料仓110的打开或关闭。

本实施例中，料流检测装置166设于输料装置130的第一输送装置132靠近第二输送装置134的一端，可用于检测第一输送装置132上是否有物料。分料装置140在换仓过程中，两种骨料卸料的切换间隔时间，可通过料流检测装置166来进行计算，当料流检测装置166检测第一输送装置132上无上一种骨料时，无需等待分料装置140换仓到位，即可先行打开储料仓110的卸料门，使上料连续紧凑。

实施例8

如图4所示，本实施例提供了一种物料上料系统100。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

控制系统160还包括：定时装置168，定时装置168与料流检测装置166和控制模块164分别通讯连接，用于获取料流检测装置166的检测信号，并延时向控制模块164发送检测信号。

本实施例中，可采用定时器作为定时装置168，定时器与料流检测装置166通讯连接，可获取检测信号，当判断检测信号为第一输送装置132上无物料，则定时器延时向控制模块164发送检测信号，控制模块164延时打开储料仓110的卸料门，以避免打开卸料门过早而导致分料装置140未移动到位而提前上料至不对应的中间料仓120或上料至中间料仓120的外部，保证了对中间料仓120上料的准确性。

实施例9

如图5所示，本实施例提供了一种物料上料方法，采用如任一实施例中的物料上料系统100，物料上料方法包括如下步骤：

步骤S102：获取中间料仓的料位；

步骤S104：根据料位判断中间料仓是否缺料；

步骤S106：若判断缺料，则打开对应的储料仓；

步骤S108：输料装置承接储料仓的物料并将物料输送至对应的中间料仓。

本实施例中，物料上料方法采用任一实施例中的物料上料系统100，可用于搅拌站，通过获取中间料仓120的料位来判断该中间料仓是否缺料，当判断中间料仓120缺料，对应的储料仓110打开，通过输料装置为对应的中间料仓120上料，多个储料仓110通过输料装置130和分料装置140与多个中间料仓120一一对应，使得每个储料仓110能够为对应的中间料仓120单独上料。当某一中间料仓120补料完成，可切换至下一个缺料的中间料仓120进行补料，如此循环，以对所有中间料仓120进行补料，节省了对中间料仓120进行补料的时间，提高了效率。

实施例10

如图6所示，本实施例提供了一种物料上料方法。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

根据料位判断中间料仓是否缺料的步骤之后还包括如下步骤：

步骤S202：若判断缺料，则检测输料装置上是否有物料；

步骤S204：若检测到输料装置上无物料，则在输料装置移动至缺料的中间料仓之前，打开储料仓。

本实施例中，通过检测输料装置130的第一输送装置132上是否有物料，可用于分料装置140的换仓过程中，分料装置140在换仓过程中，两种骨料卸料的切换间隔时间，可通过料流检测装置166来进行计算，当料流检测装置166检测第一输送装置132上无上一种骨料时，无需等待分料装置140换仓到位，即可先行打开储料仓110的卸料门，使上料连续紧凑。

实施例11

如图1至图6所示，本实施例提供了一种物料上料系统100和物料上料方法，物料上料系统100包括：储料仓110、中间料仓120、第一输送装置132、第二输送装置134、集料斗136、分料装置140，通过采用储料仓110和中间料仓120一对一精准自动上料，能够自动找准仓位及仓位切换。储料仓110的骨料从卸料门卸出，经第一输送装置132、第二输送装置134、集料斗136、分料装置140落入对应的中间料仓120，其中，第一输送装置132为水平皮带机，第二输送装置134为翘头皮带机，分料装置140为分料皮带机。每个中间料仓120设置料位检测装置162，水平皮带机的料头端设置料流检测装置166。通过工控系统控制方法判断中间料仓120的料位，对缺料的中间料仓120启动补料，当某一中间料仓120补料完成，控制模块164控制分料装置140，使得分料装置140能够自动切换至下一未满仓位的中间料仓120进行补料，如此可对所有的中间料仓120进行循环上料。分料皮带在换仓过程中，两种骨料卸料切换间隔时间的确定方式是，通过料流检测装置166检测上一种骨料无卸料，并使储料仓110延时一段时间卸料，料流连续紧凑。

本实施例中，通过在堆场设置多个储料仓110与高位的多个中间料仓120，并使得多个储料仓110与多个中间料仓120之间的上料流向一一对应。在某个中间料仓120上料时，分料皮带移动至头部料流的抛物线，然后对准中间料仓120的中间位置，此时对应的储料仓110的底部的卸料门打开，以进行卸料，骨料随皮带上料至该中间料仓120。每个中间料仓120的上方设置光电料位计，上料时判断骨料料位是否已满，骨料已满则对应的储料仓110停止卸料。分料皮带移动切换至另一个缺料的中间料仓，待分料皮带到位后，对应的储料仓110卸料。控制系统通过设置默认补料顺序，对缺料的中间料仓进行循环上料，保证了中间料仓120处于不缺料状态。循环上料的分料皮带机在仓位切换过程中，通过料流检测装置166判断第一输送装置132上无上一种骨料，可在分料皮带未到位前，适当提前卸料，使得分料皮带机到位，料流即到达，保证了物料流的连续性。

本实施例中，用于中间料仓120的料位检测装置162可以采用开关量料位计，也可以采用连续模拟量信号，包括但不限于光电料位计、雷达料位计等。皮带机上的骨料卸料间隔可以通过多次校正定时器进行延时，实现略低于用料流检测装置166的功能的上料效率。

综上，根据本发明的实施例的有益效果为：

1.多个大容量的储料仓110与多个中间料仓120的物料输送关系一一对应，提高了对中间料仓120的上料效率，且二阶式储料节省了大量场地面积。

2.通过控制系统160可实现某一中间料仓120满仓后能够实现自动切换至下一中间料仓120，实现了对中间料仓120的自动上料和循环上料，节省了人工。

3.通过料流检测装置166，可实现换仓过程中的料流紧密衔接，减少了换仓等待，提高了上料效率。

在根据本发明的实施例中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在根据本发明的实施例中的具体含义。

根据本发明的实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述根据本发明的实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对根据本发明的实施例的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于根据本发明的实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为根据本发明的实施例的优选实施例而已，并不用于限制根据本发明的实施例，对于本领域的技术人员来说，根据本发明的实施例可以有各种更改和变化。凡在根据本发明的实施例的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在根据本发明的实施例的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种物料上料系统，其特征在于，包括：

储料仓，设置为多个；

多个中间料仓，与多个所述储料仓一一对应设置；

输料装置，设于所述储料仓与所述中间料仓之间，用于将所述储料仓内的物料输送至对应的所述中间料仓的上方并卸料；

分料装置，承接所述输料装置卸下的所述物料，并将所述物料输送至对应的所述中间料仓内。

2.根据权利要求1所述的物料上料系统，其特征在于，所述输料装置包括：

第一输送装置，水平设置，用于承接每个所述储料仓内的物料；

第二输送装置，倾斜设置，用于承接所述第一输送装置的物料并卸料；

其中，多个所述储料仓并排设置，且多个所述中间料仓并排设置，所述分料装置与所述中间料仓滑动连接，用于承接所述第二输送装置卸下的所述物料，并移动位置以为对应的所述中间料仓上料。

3.根据权利要求2所述的物料上料系统，其特征在于，所述输料装置还包括：

集料斗，设于所述分料装置与所述第二输送装置之间，用于承接所述第二输送装置卸下的所述物料，并使得所述物料落入所述分料装置上。

4.根据权利要求2所述的物料上料系统，其特征在于，还包括：

滑轨，连接于多个所述中间料仓的顶部；

其中，所述分料装置的底部设有滑轮，用于沿所述滑轨滑动。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的物料上料系统，其特征在于，还包括：控制系统，所述控制系统包括：

料位检测装置，用于检测所述中间料仓的料位，并发送料位信号；

控制模块，与所述料位检测装置和所述储料仓分别通讯连接，用于获取所述料位检测装置发送的所述料位信号，并控制所述储料仓的打开或关闭；

其中，控制模块与所述分料装置通讯连接，以控制所述分料装置移动至对应的所述中间料仓。

6.根据权利要求5所述的物料上料系统，其特征在于，

所述料位检测装置为开关量料位计、光电料位计、雷达料位计中的其中一种。

7.根据权利要求5所述的物料上料系统，其特征在于，所述控制系统还包括：

料流检测装置，设于所述输料装置上，与所述控制模块通讯连接，用于检测所述输料装置上的物料，并发送检测信号至所述控制模块，以控制所述储料仓的打开或关闭。

8.根据权利要求7所述的物料上料系统，其特征在于，所述控制系统还包括：

定时装置，与所述料流检测装置和所述控制模块分别通讯连接，用于获取所述料流检测装置的所述检测信号，并延时向所述控制模块发送所述检测信号。

9.一种物料上料方法，采用如权利要求1至8中任一项所述的物料上料系统，其特征在于，所述物料上料方法包括如下步骤：

获取中间料仓的料位；

根据所述料位判断所述中间料仓是否缺料；

若判断缺料，则打开对应的所述储料仓；

所述输料装置承接所述储料仓的物料并将所述物料输送至对应的所述中间料仓。

10.根据权利要求9所述的物料上料方法，其特征在于，所述根据所述料位判断所述中间料仓是否缺料的步骤之后还包括如下步骤：

若判断缺料，则检测所述输料装置上是否有物料；

若检测到所述输料装置上无物料，则在所述输料装置移动至缺料的中间料仓之前，打开所述储料仓。

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