CN112061593A - 一种具有自粘膜的多层保护充气包装袋 - Google Patents

一种具有自粘膜的多层保护充气包装袋 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种具有自粘膜的多层保护充气包装袋，由第一层膜、第三层膜、第五层膜以及第七层膜形成上层袋体，第二层膜、第四层膜、第六层膜以及第八层膜形成下层袋体，第一层膜至第八层膜由位于袋体两侧的第一热封线、第二热封线热封固定连接；具有第一层膜和第二层膜形成的放置运输物体的紧密腔，第一层膜至第四层膜形成的第一充气腔和第五层膜至第八层膜形成的第二充气腔。通过两个充气腔的双层保护，可以防止物体运送过程中某一个充气腔损坏漏气、所运输物体丧失保护的现象发生。第三层膜至第五层膜为压力刺激响应自粘膜，具有良好的粘合强度、持久性和较低的剥离强度，保证快速且空隙率低地粘合，无需借助背胶或热封等外部粘合技术。

Description

一种具有自粘膜的多层保护充气包装袋
技术领域
本发明属于空气包装袋技术领域，具体涉及一种具有自粘膜的多层保护充气包装袋。
背景技术
气柱袋又称缓冲气柱袋、充气袋、气泡柱袋、柱状充气袋，是21世纪使用自然空气填充的新式包装材料。它是利用LLDPE及NYLON贴合或共挤方式制作，具有抗拉伸及均衡特性，柔韧性强，可以随物赋形，防护能力强，是理想的包装填充物、衬垫物。
现有技术中，中国专利201320363496.X公开了一种保护易碎品的充气袋，中国专利201520086434.8公开了一种新型缓冲充气袋、中国专利201821709803.4公开了一种自动封闭气门的充气袋，上述现有技术中的充气袋均为一个充气腔，虽然中国专利201520086434.8公开的缓冲充气袋具有保护袋体上膜与袋体下膜外侧的外保护层，但是其仅为一个充气腔，当其受到损坏泄气后，丧失了对物体继续保护的作用；中国专利201821709803.4公开的充气袋虽然在储气腔外有一层储气层，储气层外设置有防划层，但是储气层仅为非常薄的一层充气层，其仅起到了对储气腔非常小的保护作用，而且是防划作用，整个技术方案不能起到加强对所运输物体的双重缓冲保护作用，也不能起到防止内部物体对储气腔的划破损坏作用。因此急需一种同时防止内外物体对充气包装袋的损坏作用，且能加强对所运输物体的缓冲保护作用，生产简单，在不需要双重充气保护时也可以选择单个充气腔，受众面广，选择性多样的具有双重保护充气腔的充气包装袋。
发明内容
本发明针对上述缺陷，提供一种压力刺激响应自粘膜的多层保护充气包装袋，该包装袋能够选择性地单层充气腔保护或双重充气腔保护，实现防止外部物体压迫、刺破后还能继续缓冲保护并防止内部物体包裹不够紧实或运送途中颠簸造成的内部运输物体对单层充气腔破坏后丧失充气腔保护的双重保护充气腔的充气包装袋。
其构成紧密包裹层的膜和构成第一充气腔的膜具有良好的粘合强度、持久性和较低的剥离强度，并且粘合部分具有一定的弹性和韧性，其韧性可以根据充气压力的变化进行刺激响应，进而保证两层所述自粘膜的快速且空隙率低地粘合，无需借助背胶或热封等外部粘合技术。
本发明提供如下技术方案：一种具有自粘膜的多层保护充气包装袋，所述包装袋由第一层膜至第八层膜形成袋体，所述第一层膜、第三层膜、第五层膜以及第七层膜形成上层袋体，所述第二层膜、第四层膜、第六层膜以及第八层膜形成下层袋体，所述第一层膜至第八层膜由位于袋体两层的第一热封线、第二热封线热封固定连接；
所述第一层膜和所述第二层膜为最内层膜相互贴合叠置形成紧密腔；所述第三层膜和所述第四层膜为中层膜，与所述最内层膜之间形成第一充气腔；所述第五层膜和第六层膜形成紧密包裹层，所述紧密包裹层紧密包裹所述第一充气腔，所述第五层膜紧密贴合于所述第三层膜，所述第六层膜紧密贴合于所述第四层膜；第七层膜与第八层膜为最外层膜，所述最外层膜与所述紧密包裹层之间形成第二充气腔；
所述第一充气腔于袋体上层或下层设置有若干个第一单向进气阀，于若干个所述第一单向进气阀相对一侧设置有第一充气腔热封线；
所述第二充气腔于袋体上层或下层设置有若干个第二单向进气阀，于若干个所述第二单向进气阀相对一侧设置有第二充气腔热封线；
优选地，所述第一单向进气阀与所述第二单向进气阀均位于所述袋体上层；或所述第一单向进气阀与所述第二单向进气阀均位于所述袋体下层；或所述第一单向进气阀位于所述袋体上层且所述第二单向进气阀位于所述袋体下层；或所述第一单向进气阀位于所述袋体下层且所述第二单向进气阀位于所述袋体上层。
优选地，所述第一层膜与所述第二层膜之间设置有多条沿物体进入所述袋体方向的竖直折叠线和一条位于袋体下部的横向折叠线；
优选地，所述竖直折叠线的数量为至少2条。
优选地，所述第一层膜和所述第二层膜为第一薄膜折叠而成，所述第三层膜和所述第四层膜为第二薄膜折叠而成，所述第一薄膜与所述第二薄膜于所述袋体底部通过具有横向并列的若干热封点热封固定折叠；
优选地，所述第五层膜和第六层膜为第三薄膜折叠而成，所述第七层膜和所述第八层膜为第四薄膜折叠而成，所述第三薄膜和所述第四薄膜通过热封固定折叠；
优选地，所述第三薄膜和第四薄膜与所述第一薄膜和第二薄膜通过所述若干热封点热封固定折叠；
优选地，所述第三薄膜与所述第四薄膜通过具有横向并列的若干热封点热封固定折叠；
优选地，所述热封点和所述热封点均位于所述袋体底部的折叠转折线上；或所述热封点位于所述折叠转折线上方，同时所述热封点位于所述折叠转折线上；
优选地，所述热封点和所述热封点均位于所述折叠转折线上，所述若干热封点的数量与所述若干热封点的数量相同，或所述若干热封点的数量少于所述若干热封点的数量。
优选地，所述第三层膜、第四层膜、第五层膜和第六层膜为压力刺激响应自粘膜材料制成，所述压力刺激响应自粘膜材料，按重量组分计，包括以下组分：
Figure BDA0002719869350000021
Figure BDA0002719869350000031
优选地，所述3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物，按重量组分计，包括以下组分：
Figure BDA0002719869350000032
优选地，所述3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物的制备方法，包括以下步骤：
M1：将所述重量组分的3,4-(亚甲基二氧)苯乙酸于真空环境、140℃～160℃下恒温加热1h～1.5h，得到低聚3,4-二羟基苯乙醇酸聚合体；
M2：将所述重量组分的高分子聚合物溶于丙酮，于30℃～35℃下以100rpm～125rpm搅拌10min～15min，得到高分子聚合物丙酮溶液；
M3：将所述高分子聚合物丙酮溶液与所述步骤M1得到的所述低聚3,4-二羟基苯乙醇酸聚合体混合，继续以所述M2步骤的搅拌温度、转速和时间搅拌均匀后，减压干燥蒸馏12h～16h，得到干燥的预混物；
M4：将所述重量组分的聚丙交酯溶于室温下的水溶液中，形成浓度为10mM～15mM的聚丙交酯饱和水溶液，将所述重量组分的ZnO溶于所述聚丙交酯饱和水溶液中，于26℃～28℃下静置30min～60min，然后加入温度为-5℃～-1℃的甲醇溶液沉淀，采用5μm～10μm孔径滤膜过滤得到的沉淀产物为Zn螯合聚丙交酯催化剂；
M5：将所述重量组分的辛酸亚锡溶于蒸馏水中，形成质量分数为0.2％～0.3％的辛酸亚锡溶液，将所述重量组分的对甲苯磺酸和所述步骤M4得到的Zn螯合聚丙交酯催化剂混合后，得到辅助催化剂；将所述辛酸亚锡溶液与所述辅助催化剂再次混合，得到总催化剂；
M6：将所述M3步骤得到的干燥的预混物与所述M5步骤得到的总催化剂于40℃～45℃下以150rpm～200rpm搅拌10min～15min后，于真空下反应30min～40min后，再添加质量分数为5％的对甲苯磺酸溶液于氩气下反应15min～20min，以去除亚甲基保护基，得到所述3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物。
优选地，所述高分子聚合物为聚氨酯、聚乙烯醇、聚己内酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯或聚甲基丙烯酸甲酯中的一种或几种。
优选地，所述多元醇为氢化聚丁二烯多元醇、聚氧化丙烯二醇或聚四氢呋喃二醇、聚己内酯多元醇、聚酯多元醇或聚碳酸酯多元醇中的一种或几种。
优选地，所述二异氰酸酯为4,4′-亚甲基二苯基二异氰酸酯、4-甲基环己基异氰酸酯、6-六亚甲基二异氰酸酯、二苯基甲烷-4,4’-二异氰酸酯或己二异氰酸酯中的一种或几种。
优选地，所述压力刺激响应自粘膜材料的制备方法，包括以下步骤：
S1：将所述重量组分的2,6-二羟基萘、所述重量组分的叔丁基二甲基硅酰氯和所述重量组分的咪唑溶于所述重量组分的无水N,N′-二甲基甲酰胺，于40℃～45℃下以200rpm～250rpm搅拌40min～60min，然后用二分之一的所述重量组分的乙酸乙酯稀释搅拌后的混合物，然后采用去离子水清洗2次～3次；
S2：采用MgSO4粉末干燥并浓缩所述S1步骤得到的有机混合溶液，然后将得到的浓缩有机溶液溶于400ml体积比为50:50的甲醇和乙醚混合溶液中，加入所述压力刺激响应自粘膜材料组成成分中的所述重量组分的对甲苯磺酸并于26℃～28℃下以100rpm～150rpm转速搅拌15min～30min；
S3：将剩余二分之一所述重量组分的乙酸乙酯加入至所述S2步骤得到的混合物中进行稀释，然后采用依次饱和Na2CO3溶液、饱和NaCl溶液洗涤后，再次采用MgSO4粉末干燥并浓缩后，得到二次浓缩有机溶液，将所述二次浓缩有机溶液溶于50ml～90ml的氯仿中，得到二次浓缩有机溶液氯仿溶液，向所述二次浓缩有机溶液氯仿溶液中加入500ml～900ml温度为-5℃～4℃的己烷，得到分层溶液，将下层沉淀经过10μm～15μm孔径的滤膜过滤后，于真空下、100℃～150℃干燥，得到硅烷基功能化可降解聚合物；
S4：将所述重量组分的多元醇与所述重量组分的二异氰酸酯于90℃～100℃下加热1.5h～2h后得到端异氰酸酯预聚体，然后加入所述重量组分的3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物，于105℃～110℃下以60rpm～80rpm转速搅拌至凝固，得到3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯预聚体；
S5：将所述重量组分的聚乙烯、所述重量组分的聚醚酰亚胺与所述重量组分的聚丙烯酸与所述步骤S4得到的3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接共聚物侧链接枝的端异氰酸酯预聚体混合溶解于200ml无水CH2Cl2中，于30℃～35℃下以60rpm～100rpm搅拌10min，搅拌过程中不断加入所述重量组分的N-羟基琥珀酰亚胺和所述重量组分的4-二甲氨基吡啶，搅拌完成后逐步降温至0℃并加入所述重量组分的N,N′-二环己基碳二亚胺，静置30min后旋蒸浓缩并采用乙醚沉淀，得到聚乙烯/聚醚酰亚胺/活化侧链的聚丙烯酸/3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯预聚体；
S6：将所述S5步骤得到聚乙烯/聚醚酰亚胺/聚丙烯酸活化侧链/3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯预聚体与所述S3步骤得到的硅烷基功能化可降解聚合物混合，溶解于无氧乙醇中，于35℃～40℃下以80rpm～100rpm搅拌10min，搅拌过程中不断添加所述重量组分的三乙胺，静置2h后旋蒸浓缩并采用-20℃～-15℃冷乙醚沉淀析出，得到聚乙烯/聚醚酰亚胺/聚丙烯酸-硅烷基功能化可降解聚合物/3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯，采用饱和NaCl洗涤2～3次重复采用-20℃～-15℃冷乙醚沉淀并采用饱和NaCl洗涤步骤1～2次，得到所述压力刺激响应自粘膜材料。
本发明的有益效果为：
1、第一层膜和第二层膜形成的放置运输物体的紧密腔，第一层膜至第四层膜形成的第一充气腔和第五层膜至第八层膜形成的第二充气腔。通过第一充气腔和第二充气腔的双层保护，可以防止物体运送过程中某一个充气腔损坏漏气造成的所运输物体丧失保护的现象发生；实现了对所运输的物体的双重充气腔的保护，在受到外界的压力或者尖锐物体冲击时，即使最外层的第二充气腔被刺破还具有第一充气腔对物体进行缓冲保护，同时可以借助于内外叠合的两个充气腔增加了对外界压力的缓冲能力，减少了过大的压力致使物体被压变形的情况发生，物体被置于紧密1内，在运送过程中如果遇到剧烈颠簸的情况下，也防止了由于被包裹的不紧密或者缓冲能力过小而导致物体被震碎的情况发生。
2、通过对第一充气腔和第二充气腔分别单独设置第一单向充气阀和第二单向充气阀，可以实现两个充气腔的同时充气，加快充气速率和生产速率的同时，也可以选择单独对某一充气腔充气，若不需要双重充气腔保护时，仅对一层充气腔进行充气也可以使用，方便快捷，产品受众范围广，利用率高。第一单向进气阀和第二单向进气阀的数量可以一致，也可以不一致，根据袋体的横向长度进行调整，可以设置不同的间距间隔多个单向进气阀，加快充气速度。
3、本发明采用聚丙交酯与Zn在冷甲醇沉淀作用下形成Zn螯合聚丙交酯催化剂，与对甲苯磺酸混合后形成辅助催化剂，辅助催化剂再与辛酸亚锡混合形成总催化剂，进一步促进了3,4-(亚甲基二氧)苯乙酸与聚氨酯、聚乙烯醇、聚己内酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯或聚甲基丙烯酸甲酯等高分子聚合物的接枝共聚，形成多聚体，最终在5％的对甲苯磺酸的添加以及氩气气氛下进一步反应，使亚甲基二氧开环，去除亚甲基保护基的同时形成与苯环相连的两个羟基，进而最终形成具有大分子量的高分子聚合物侧链的3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物，进而增强了最终形成的自粘膜在收到压力作用时两相贴膜之间的附着力，进而提高了两者之间的粘合度。
4、本发明提供的压力刺激响应自粘膜材料中的第一核层所具有的3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯中的端异氰酸酯为通过多元醇和二异氰酸酯制备而成，通过不同的多元出和二异氰酸酯的组合可以选择性地增加所合成的端异氰酸酯的软段，可以提高分子链的柔性，进而降低玻璃转化温度Tg并提高了其韧性(即柔软性)，在有压力作用时，被合成的3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物识别并释放出端异氰酸酯，可以于室温的较低的玻璃转化温度下进入高弹态，随着充气的不断进行，不断延伸，协助3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物进一步增加了两层膜之间的附着力和粘合度。
5、本发明提供的硅烷基功能化可降解聚合物起到了优化粘合剂的粘合强度和剥离性能的作用，通过N-羟基琥珀酰亚胺活化聚丙烯酸端后，可以使制备的硅烷基功化可降解聚合物与聚丙烯酸接枝共聚，与具有3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝的端异氰酸酯共同被聚醚酰亚胺包裹，3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯作为最内层的第一核层，聚丙烯酸-烷基功能化可降解聚合物作为第二核层包裹第一核层，聚醚酰亚胺通过与聚丙烯酸接枝后具有两亲性，可以提高自粘膜的自愈性和流动性，当第五层膜与第三层膜、第六层膜与第四层膜相接触时，其流动性造成的柔性间隔冠层可以使自粘膜容易变形，更加地叠合，并为聚乙烯壳层提供更多的结合位点，进而提高了第五层膜与第三层膜、第六层膜与第四层膜的表面粘合力，使第五层膜与第三层膜、第六层膜与第四层膜之间的基质截面能够完全铺展且具有一定的柔韧流动性，能够在常温下快速准确地进行贴合，降低界面间空隙率。
6、本发明提供的压力刺激响应自粘膜由聚乙烯/聚醚酰亚胺/聚丙烯酸-硅烷基功能化可降解聚合物/3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯构成，其为核-冠-壳微观纳米结构，能够敏感感知外界压力的变化，进而改变内部分子结构，释放3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物接枝端异氰酸酯或硅烷基功能化可降解聚合物，进行自粘膜的玻璃转化温度的调进，进而改变自粘膜的韧性，且3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物和硅烷基功能化可降解聚合物具有重复利用的特性；
在开始充气时，进行第一次压力响应，释放出3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物，保持自粘膜具有较大的韧性，进而可以随着充气的不断进行，快速使第五层膜与第三层膜、第六层膜与第四层膜进行延展粘合，并增大两者之间的粘合度，使二者紧密粘合；
当充气快要使第一充气腔和第二充气腔完全充满气体时，此时充气压达到了0.08Mpa，自粘膜表面张力达到第五层膜与第三层膜、第六层膜与第四层膜所能承受的最大的负荷(约35dyn/cm～40dyn/cm)，自粘膜第二次受到压力刺激响应释放出硅烷基功能化可降解聚合物，硅烷基功能化可降解聚合物通过使具有聚丙烯酸的第二核层与第一核层进行自降解断裂解聚，提高了自粘膜的非晶体化程度，进而使自粘膜的玻璃转化温度Tg提高，粘结力下降的同时，韧性(即柔软性)降低，刚性增强，避免了第三层膜、第四层膜、第五层膜、第六层膜会随着充气的进行不断延伸，导致膜厚度降低，保护力下降，随时有压爆的危险，充气完成后当第五层膜与第三层膜之间、第六层膜与第四层膜之间处于一个恒定的压力时，自粘膜第三次收到压力刺激响应，硅烷功能化可降解聚合物会自行再次将第二核层的聚丙烯酸与第一核层的3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物接枝端异氰酸酯连接，自愈成初始的压力刺激响应自粘膜材料；
当第一充气腔和第二充气腔内的气体随着时间的延长而气体不足(即气压小于0.6Mpa时)可能发生所包裹的物体保护效果下降的可能性时，自粘膜第四次收到压力刺激响应，进而再次释放3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物接枝端异氰酸酯，利用3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物和端异氰酸酯的双重提高膜之间粘合力的特性减少第五层膜与第三层膜之间、第六层膜与第四层膜之间可能出现的界面空隙，进而维持第一充气腔与第二充气腔的粘结状态，保证了所包裹物体的两重气体填充保护的效果。
7、本发明提供的压力刺激响应自粘膜，具有良好的粘合强度、持久性和较低的剥离强度，并且粘合部分具有一定的弹性和韧性，其韧性可以根据充气压力的变化进行刺激响应，进而保证第五层膜与第三层膜、第六层膜与第四层膜的快速且空隙率低地粘合，无需借助背胶或热封等外部粘合技术，且保证了充气维持在一定的体积内，防止了过充气所带来的充气腔内压力过大，外部轻微触碰或稍微挤压就会造成爆裂而使所包裹的物体丧失了充气腔保护的现象发生。
附图说明
在下文中将基于实施例并参考附图来对本发明进行更详细的描述。其中：
图1为本发明提供的具有双重保护充气腔的充气包装袋未充气状态下俯视剖面示意图；
图2为本发明提供的具有双重保护充气腔的充气包装袋充气状态下俯视剖面示意图；
图3为本发明提供的具有双重保护充气腔的充气包装袋充气状态下仰视示意图；
图4为本发明实施例1提供的具有双重保护充气腔的充气包装袋充气状态下的图3的A-A剖面示意图；
图5为本发明实施例1提供的具有双重保护充气腔的充气包装袋的正面示意图；
图6为本发明实施例1提供的具有双重保护充气腔的充气包装袋的背面示意图；
图7为本发明实施例2提供的具有双重保护充气腔的充气包装袋充气状态下的A-A剖面示意图；
图8为本发明实施例2提供的具有双重保护充气腔的充气包装袋的正面示意图；
图9为本发明实施例2提供的具有双重保护充气腔的充气包装袋的背面示意图；
图10为本发明实施例3提供的具有双重保护充气腔的充气包装袋充气状态下的A-A剖面示意图；
图11为本发明实施例3提供的具有双重保护充气腔的充气包装袋的正面示意图；
图12为本发明实施例3提供的具有双重保护充气腔的充气包装袋的背面示意图。
具体实施例方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
如图1-6所示，为本实施例提供的一种具有双重保护充气腔的充气包装袋，如图1、图5所示，包装袋由第一层膜1-1至第八层膜4-2形成袋体101，第一层膜1-1、第三层膜2-1、第五层膜3-1以及第七层膜4-1形成上层袋体，第二层膜1-2、第四层膜2-2、第六层膜3-2以及第八层膜4-2形成下层袋体，第一层膜至第八层膜由位于袋体两层的第一热封线102、第二热封线103热封固定连接；
如图2、图3所示，第一层膜1-1和第二层膜1-2为最内层膜相互贴合叠置形成紧密腔1，运输时将所要运输并保护的物体放置于紧密腔1内；第三层膜2-1和第四层膜2-2为中层膜，与最内层膜之间形成第一充气腔2；第五层膜3-1和第六层膜3-2形成紧密包裹层3，紧密包裹层3紧密包裹第一充气腔2；
第七层膜4-1与第八层膜4-2为最外层膜，最外层膜与紧密包裹层3之间形成第二充气腔4；
第五层膜3-1紧密贴合于第三层膜2-1，第六层膜3-2紧密贴合于第四层膜2-2，第三层膜2-1、第四层膜2-2、第五层膜3-1和第六层膜3-2可以为一种压力敏感刺激响应的自粘膜材料制备而成，进而可以对充气和泄气压力敏感响应，进而改变自身的粘合力，无需外界胶黏剂等辅助手段，即可实现第五层膜3-1紧密贴合于第三层膜2-1，第六层膜3-2紧密贴合于第四层膜2-2,；同时，第五层膜3-1与第三层膜2-1之间、第六层膜3-2与第四层膜2-2之间可以通过背胶黏贴、热封断点压合固定连接，进而实现了第一充气腔2与第二充气腔4之间的内外叠合，实现了对所运输的物体的双重充气腔的保护，在受到外界的压力或者尖锐物体冲击时，即使最外层的第二充气腔4被刺破还具有第一充气腔2对物体进行缓冲保护，同时可以借助于内外叠合的两个充气腔增加了对外界压力的缓冲能力，减少了过大的压力致使物体被压变形的情况发生，物体被置于紧密腔1内，在运送过程中如果遇到剧烈颠簸的情况下，也防止了由于被包裹的不紧密或者缓冲能力过小而导致物体被震碎的情况发生。
如图4、图5所示，第一充气腔2于袋体101上层设置有1个第一单向进气阀2-3，如图6所示，于1个第一单向进气阀2-3相对一侧，即袋体101的下层设置有第一充气腔热封线2-4，以使第一层膜1-1、第二层膜1-2、第三层膜2-1和第四层膜2-2形成密闭的腔体，从第一单向进气阀2-3充气后形成第一充气腔2；第一单向进气阀2-3上部设置有若干个第一进气口引导通道2-31；
如图4、、图5所示，第二充气腔4于袋体101上层设置有1个第二单向进气阀4-3，如图6所示，于1个第二单向进气阀4-3相对一侧，即袋体101的下层设置有第一充气腔热封线4-4以使第五层膜3-1、第六层膜3-2、第七层膜4-1和第八层膜4-2形成密闭的腔体，从第二单向进气阀4-3充气后形成第二充气腔4；第二单向进气阀4-3上部设置有若干个第二进气口引导通道4-31。第一单向进气阀2-3与第二单向进气阀4-3也可以均位于袋体101下层。
本发明制作第一充气腔2的第一层膜1-1至第四层膜2-2的长度可以小于制作第二充气腔4的第五层膜3-1至第八层膜4-2的长度，进而实现了第一充气腔2的长度可以小于第二充气腔4的长度，可以使第二充气腔4将已经包裹了所运输物体的紧密腔的第一充气腔2再次被包裹，进而实现了对所运输物体的四周双层充气保护，全方位立体化防止物体被外界压迫变形或者损坏、碎裂的情况发生的同时，也实现了防止物体由于过沉或运输过程中紧密腔1包裹不紧密所带来的所运送物体对第一充气腔2的损坏，致使第一充气腔2漏气后还有第二充气腔4进一步对所运送物体进行保护，加大了所运送物体的安全保护系数。
第一单向进气阀2-3和第二单向进气阀4-3的数量可以根据袋体的横向长度进行调整，可以设置不同的间距间隔多个单向进气阀，加快充气速度。第一单向进气阀2-3和第二单向进气阀4-3的数量可以一致，也可以不一致。
第一层膜1-1和第二层膜1-2为第一薄膜折叠而成，第三层膜2-1和第四层膜2-2为第二薄膜折叠而成，第一薄膜为第一张薄膜，第二薄膜为第二张薄膜，第一薄膜与第二薄膜于袋体底部通过具有横向并列的若干热封点5热封固定折叠。第五层膜3-1和第六层膜3-2为第三薄膜折叠而成，第七层膜4-1和第八层膜4-2为第四薄膜折叠而成，第三薄膜为第三张薄膜，第四薄膜为第四张薄膜，如图3、图5-6所示，第三薄膜和第四薄膜与第一薄膜和第二薄膜通过袋体101底部横向并列的2个热封点5热封固定折叠。
此外，第一层膜1-1、第二层膜1-2、第三层膜2-1、第四层膜2-2、第五层膜3-1、第六层膜3-2、第七层膜4-1和第八层膜4-2也可以分别为单独的一张膜，共八张膜于热封点5共同热封固定。或者当第一层膜1-1和第二层膜1-2为第一薄膜、第三层膜2-1和第四层膜2-2为第二薄膜的情况下，第五层膜3-1～第八层膜4-2分别为单独的一张膜，共六张薄膜共同热封于热封点5；或者第一层膜1-1～第四层膜2-2分别单独的一张膜的情况下，第五层膜3-1和第六层膜3-2为第三张薄膜、第七层膜4-1和第八层膜4-2为第四张薄膜，共六张薄膜共同热封于热封点5。以上三种情况下，除去热封点5的位置，相对应结合的膜之间两两对应于底部折叠转折线7处分别采用热封线固定，形成多条转折线，如第一种情况下，第一层膜1-1和第二层膜1-2之间通过第一转折线固定连接，第三层膜2-1和第四层膜2-2之间通过第二转折线固定连接，第五层膜3-1和第六层膜3-2之间通过第三转折线固定连接，第七层膜4-1和第八层膜4-2通过第四转折线固定连接。
第一层膜1-1～第四层膜2-2的长度和宽度可以分别与第五层膜3-1～第八层膜4-2的长度和宽度一致，或分别小于第五层膜3-1～第八层膜4-2的长度和宽度或者仅仅前者的长度小于后者，进而使第一充气腔2的高度与第二充气腔4的高度一致，或者小于第二充气腔4进而被第二充气腔4所包裹，实现更强的缓冲保护作用。
通过热封点5的热封固定可以使第一充气腔2和第二充气腔3除了压力敏感刺激响应的自粘膜的固定连接之外，进一步固定连接，保证了所运输的物体被固定于紧密腔1内，使所运输的物体受到双重的缓冲保护，并且防止了仅一层缓冲气柱袋被压破之后丧失缓冲保护的现象发生。
第三层膜2-1、第四层膜2-2、第五层膜3-1和第六层膜3-2为压力刺激响应自粘膜材料制成，压力刺激响应自粘膜材料，按重量组分计，包括以下组分：
聚乙烯60份；聚醚酰亚胺30份；聚丙烯酸50份；聚己内酯多元醇20份；4,4′-亚甲基二苯基二异氰酸酯30份；无水N,N′-二甲基甲酰胺400份；2,6-二羟基萘20份；叔丁基二甲基硅酰氯90份；咪唑45份；乙酸乙酯400份；对甲苯磺酸3份；3,4-二羟基苯乙醇酸-聚氨酯接共聚物50份；N-羟基琥珀酰亚胺10份；4-二甲氨基吡啶20份；N,N′-二环己基碳二亚胺20份；三乙胺30份。
其中，3,4-二羟基苯乙醇酸-聚氨酯接枝共聚物，按重量组分计，包括以下组分：
3,4-(亚甲基二氧)苯乙酸15份；聚氨酯35份；辛酸亚锡8份；对甲苯磺酸30份；ZnO5份；聚丙交酯10份。
3,4-二羟基苯乙醇酸-聚氨酯接枝共聚物的制备方法，包括以下步骤：
M1：将15份的3,4-(亚甲基二氧)苯乙酸于真空环境、140℃下恒温加热1h，得到低聚3,4-二羟基苯乙醇酸聚合体，聚合体主要为三聚体和四聚体；
M2：将35份的聚氨酯溶于丙酮，于30℃下以100rpm搅拌10min，得到聚氨酯丙酮溶液；
M3：将聚氨酯丙酮溶液与步骤M1得到的低聚3,4-二羟基苯乙醇酸聚合体混合，继续以M2步骤的搅拌温度、转速和时间搅拌均匀后，减压干燥蒸馏12h，得到干燥的预混物；
M4：将10份的聚丙交酯溶于室温下的水溶液中，形成浓度为10mM的聚丙交酯饱和水溶液，将5份的ZnO溶于聚丙交酯饱和水溶液中，于26℃下静置30min，然后加入温度为-5℃的甲醇溶液沉淀，采用5μm孔径滤膜过滤得到的沉淀产物为Zn螯合聚丙交酯催化剂；
M5：将8份的辛酸亚锡溶于蒸馏水中，形成质量分数为0.2％的辛酸亚锡溶液，将30份的对甲苯磺酸和步骤M4得到的Zn螯合聚丙交酯催化剂混合后，得到辅助催化剂；将辛酸亚锡溶液与辅助催化剂再次混合，得到总催化剂；
M6：将M3步骤得到的干燥的预混物与M5步骤得到的总催化剂于40℃下以150rpm搅拌10min后，于真空下反应30min后，再添加质量分数为5％的对甲苯磺酸溶液于氩气下反应15min，以去除亚甲基保护基，得到3,4-二羟基苯乙醇酸-聚氨酯接枝共聚物。
本实施例的压力刺激响应自粘膜材料的制备方法，包括以下步骤：
S1：将20份的2,6-二羟基萘、90份的叔丁基二甲基硅酰氯和45份的咪唑溶于400份的无水N,N′-二甲基甲酰胺，于40℃下以200rpm搅拌40min，然后用200份的乙酸乙酯稀释搅拌后的混合物，然后采用去离子水清洗2次；
S2：采用MgSO4粉末干燥并浓缩S1步骤得到的有机混合溶液，然后将得到的浓缩有机溶液溶于400ml体积比为50:50的甲醇和乙醚混合溶液中，加入压力刺激响应自粘膜材料组成成分中的3份的对甲苯磺酸并于26℃下以100rpm转速搅拌15min；
S3：将剩余200份的乙酸乙酯加入至S2步骤得到的混合物中进行稀释，然后采用依次饱和Na2CO3溶液、饱和NaCl溶液洗涤后，再次采用MgSO4粉末干燥并浓缩后，得到二次浓缩有机溶液，将二次浓缩有机溶液溶于50ml的氯仿中，得到二次浓缩有机溶液氯仿溶液，向二次浓缩有机溶液氯仿溶液中加入500ml温度为-5℃的己烷，得到分层溶液，将下层沉淀经过10μm孔径的滤膜过滤后，于真空下、100℃干燥，得到硅烷基功能化可降解聚合物；
S4：将20份的聚己内酯多元醇与30份的4,4′-亚甲基二苯基二异氰酸酯于90℃下加热1.5h后得到端异氰酸酯预聚体，然后加入50份的3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物，于105℃下以60rpm转速搅拌至凝固，得到3,4-二羟基苯乙醇酸-聚氨酯接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯预聚体；
S5：将60份的聚乙烯、30份的聚醚酰亚胺与50份的聚丙烯酸与步骤S4得到的3,4-二羟基苯乙醇酸-聚氨酯接共聚物侧链接枝的端异氰酸酯预聚体混合溶解于200ml无水CH2Cl2中，于30℃下以60rpm搅拌10min，搅拌过程中不断加入10份的N-羟基琥珀酰亚胺和20份的4-二甲氨基吡啶，搅拌完成后逐步降温至0℃并加入20份的N,N′-二环己基碳二亚胺，静置30min后旋蒸浓缩并采用乙醚沉淀，得到聚乙烯/聚醚酰亚胺/活化侧链的聚丙烯酸/3,4-二羟基苯乙醇酸聚氨酯接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯预聚体；
S6：将S5步骤得到聚乙烯/聚醚酰亚胺/聚丙烯酸活化侧链/3,4-二羟基苯乙醇酸-聚氨酯接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯预聚体与S3步骤得到的硅烷基功能化可降解聚合物混合，溶解于无氧乙醇中，于35℃下以80rpm搅拌10min，搅拌过程中不断添加30份的三乙胺，静置2h后旋蒸浓缩并采用-20℃冷乙醚沉淀析出，得到聚乙烯/聚醚酰亚胺/聚丙烯酸-硅烷基功能化可降解聚合物/3,4-二羟基苯乙醇酸-聚氨酯接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯，采用饱和NaCl洗涤2次重复采用-20℃冷乙醚沉淀并采用饱和NaCl洗涤步骤1次，得到压力刺激响应自粘膜材料。
实施例2
如图1、图7-9所示，为本实施例提供的一种具有双重保护充气腔的充气包装袋，包装袋由第一层膜1-1至第八层膜4-2形成袋体101，第一层膜1-1、第三层膜2-1、第五层膜3-1以及第七层膜4-1形成上层袋体，第二层膜1-2、第四层膜2-2、第六层膜3-2以及第八层膜4-2形成下层袋体，第一层膜至第八层膜由位于袋体两层的第一热封线102、第二热封线103热封固定连接；
第一层膜1-1和第二层膜1-2为最内层膜相互贴合叠置形成紧密腔1；第三层膜2-1和第四层膜2-2为中层膜，中层膜与最内层膜之间形成第一充气腔2；第五层膜3-1和第六层膜3-2形成紧密包裹层3，紧密包裹层3紧密包裹第一充气腔2，第五层膜3-1紧密贴合于第三层膜2-1，第六层膜3-2紧密贴合于第四层膜2-2；第七层膜4-1与第八层膜4-2为最外层膜，最外层膜与紧密包裹层3之间形成第二充气腔4；
本实施例与实施例1的不同之处在于，如图7、图9所示，第一充气腔2于袋体101下层设置有3个第一单向进气阀2-3，如图8所示，于3个第一单向进气阀2-3相对一侧，即袋体101上层设置有第一充气腔热封线2-4；
如图7、图8所示，第二充气腔4于袋体101上层设置有2个第二单向进气阀4-3，如图9所示，于2个第二单向进气阀4-3相对一侧，即袋体101下层设置有第一充气腔热封线4-4。
第一层膜1-1与第二层膜1-2之间设置有多条沿物体进入袋体方向的2条竖直折叠线1-3和一条位于袋体下部的横向折叠线1-4，以形成更加易于包裹所运输物体的紧密腔1，防止物体在第一层膜1-1与第二层膜1-2形成的紧密腔内随着运送的颠簸到处移动，进而移动到边缘热封线102和103处后，会由于内部物体对第一充气腔2和第二充气腔4的顶撞而造成的破裂，保证了所运输物体在运送过程中一直处于双层充气腔的缓冲保护下。
竖直折叠线1-3的数量可以根据所运输物体的数量和所需要的间隔包裹的空间而选择和设定，并且可以于间隔设置的竖直折叠线1-3与热封线102或热封线103所组成的袋体内形成的腔体内放置所需要运输的物体，可以实现一个双重充气腔的充气包装袋运送多个物体。横向折叠线1-4的数量也可以根据所运送物体的情况进行选择和设定，进而多个横向折叠线和竖向折叠线与两侧的热封线102和热封线103形成多个密闭的充气包装腔，并被第一充气腔2和第二充气腔4所包裹，进一步扩充了一个充气包装袋能够容纳的运输物体包裹空间。
通过设置第一层膜1-1与第二层膜1-2之间的至少两条竖向折叠线1-3和横向折叠线1-4，可以进一步缩小物体所放置的位置，可以针对所运送的物体量身制定竖向折叠线1-3和横向折叠线1-4的位置，进而限定出所运送物体的容纳空间，以形成更加易于包裹所运输物体的紧密腔1，防止物体在紧密腔内随着运送的颠簸到处移动，进而移动到边缘热封线处后，会由于内部物体对第一充气腔2和第二充气腔4的顶撞而造成的破裂，保证了所运输物体在运送过程中一直处于双层充气腔的缓冲保护下。
第一层膜1-1至第八层膜4-2通过4个位于袋体底部横向并列的热封点5热封固定折叠。第一层膜1-1至第八层膜4-2与其各自相对应的另一层膜为一张膜折叠并通过热封点5于折叠转折线处7或单独的两张膜于袋体底部折叠转折线7处热封固定，已于实施例1详细阐述。
第三层膜2-1、第四层膜2-2、第五层膜3-1和第六层膜3-2为压力刺激响应自粘膜材料制成，压力刺激响应自粘膜材料，按重量组分计，包括以下组分：
聚乙烯70份；聚醚酰亚胺35份；聚丙烯酸52.5份；氢化聚丁二烯多元醇30份；4-甲基环己基异氰酸酯40份；无水N,N′-二甲基甲酰胺450份；2,6-二羟基萘25份；叔丁基二甲基硅酰氯95份；咪唑52.5份；乙酸乙酯450份；对甲苯磺酸4份；3,4-二羟基苯乙醇酸-聚己内酯-聚甲基丙烯酸甲酯接共聚物60份；N-羟基琥珀酰亚胺12.5份；4-二甲氨基吡啶22.5份；N,N′-二环己基碳二亚胺22.5份；三乙胺35份。
其中，4-甲基环己基异氰酸酯的CAS号为38258-74-1。
3,4-二羟基苯乙醇酸-聚己内酯-聚甲基丙烯酸甲酯接枝共聚物，按重量组分计，包括以下组分：3,4-(亚甲基二氧)苯乙酸20份；聚己内酯20份；聚甲基丙烯酸甲酯20份；辛酸亚锡11.5份；对甲苯磺酸32.5份；ZnO7.5份；聚丙交酯15份。
3,4-二羟基苯乙醇酸-聚己内酯-聚甲基丙烯酸甲酯接枝共聚物的制备方法，包括以下步骤：
M1：将20份的3,4-(亚甲基二氧)苯乙酸于真空环境、150℃下恒温加热1.25h，得到低聚3,4-二羟基苯乙醇酸聚合体，聚合体主要为三聚体和四聚体；
M2：将20份的聚己内酯、20份的聚甲基丙烯酸甲酯溶于丙酮，于30℃～35℃下以112rpm搅拌13min，得到聚己内酯和聚甲基丙烯酸甲酯的丙酮溶液；
M3：将聚己内酯和聚甲基丙烯酸甲酯的丙酮溶液与步骤M1得到的低聚3,4-二羟基苯乙醇酸聚合体混合，继续以M2步骤的搅拌温度、转速和时间搅拌均匀后，减压干燥蒸馏14h，得到干燥的预混物；
M4：将15份的聚丙交酯溶于室温下的水溶液中，形成浓度为12.5mM的聚丙交酯饱和水溶液，将7.5份的ZnO溶于聚丙交酯饱和水溶液中，于27℃下静置45min，然后加入温度为-3℃的甲醇溶液沉淀，采用7.5μm孔径滤膜过滤得到的沉淀产物为Zn螯合聚丙交酯催化剂；
M5：将11.5份的辛酸亚锡溶于蒸馏水中，形成质量分数为0.25％的辛酸亚锡溶液，将32.5份的对甲苯磺酸和步骤M4得到的Zn螯合聚丙交酯催化剂混合后，得到辅助催化剂；将辛酸亚锡溶液与辅助催化剂再次混合，得到总催化剂；
M6：将M3步骤得到的干燥的预混物与M5步骤得到的总催化剂于43℃下以175rpm搅拌12min后，于真空下反应35min后，再添加质量分数为5％的对甲苯磺酸溶液于氩气下反应18min，以去除亚甲基保护基，得到3,4-二羟基苯乙醇酸-聚己内酯-聚甲基丙烯酸甲酯接枝共聚物。
本实施例提供的压力刺激响应自粘膜材料的制备方法，包括以下步骤：
S1：将25份的2,6-二羟基萘、95份的叔丁基二甲基硅酰氯和52.5份的咪唑溶于450份的无水N,N′-二甲基甲酰胺，于42℃下以225rpm搅拌50min，然后用225份的乙酸乙酯稀释搅拌后的混合物，然后采用去离子水清洗3次；
S2：采用MgSO4粉末干燥并浓缩S1步骤得到的有机混合溶液，然后将得到的浓缩有机溶液溶于400ml体积比为50:50的甲醇和乙醚混合溶液中，加入压力刺激响应自粘膜材料组成成分中的4份的对甲苯磺酸并于7℃下以125rpm转速搅拌23min；
S3：将剩余225份的乙酸乙酯加入至S2步骤得到的混合物中进行稀释，然后采用依次饱和Na2CO3溶液、饱和NaCl溶液洗涤后，再次采用MgSO4粉末干燥并浓缩后，得到二次浓缩有机溶液，将二次浓缩有机溶液溶于70ml的氯仿中，得到二次浓缩有机溶液氯仿溶液，向二次浓缩有机溶液氯仿溶液中加入700ml温度为-0.5℃的己烷，得到分层溶液，将下层沉淀经过13μm孔径的滤膜过滤后，于真空下、125℃干燥，得到硅烷基功能化可降解聚合物；
S4：将30份的氢化聚丁二烯多元醇与40份的4-甲基环己基异氰酸酯于95℃下加热1.7h后得到端异氰酸酯预聚体，然后加入60份的3,4-二羟基苯乙醇酸-聚己内酯-聚甲基丙烯酸甲酯接枝共聚物，于107℃下以70rpm转速搅拌至凝固，得到3,4-二羟基苯乙醇酸-聚己内酯-聚甲基丙烯酸甲酯接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯预聚体；
S5：将70的聚乙烯、35的聚醚酰亚胺与52.5的聚丙烯酸与步骤S4得到的3,4-二羟基苯乙醇酸-聚己内酯-聚甲基丙烯酸甲酯接共聚物侧链接枝的端异氰酸酯预聚体混合溶解于200ml无水CH2Cl2中，于33℃下以80rpm搅拌10min，搅拌过程中不断加入12.5份的N-羟基琥珀酰亚胺和22.5份的4-二甲氨基吡啶，搅拌完成后逐步降温至0℃并加入22.5份的N,N′-二环己基碳二亚胺，静置30min后旋蒸浓缩并采用乙醚沉淀，得到聚乙烯/聚醚酰亚胺/活化侧链的聚丙烯酸/3,4-二羟基苯乙醇酸-聚己内酯-聚甲基丙烯酸甲酯接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯预聚体；
S6：将S5步骤得到聚乙烯/聚醚酰亚胺/聚丙烯酸活化侧链/3,4-二羟基苯乙醇酸-聚己内酯-聚甲基丙烯酸甲酯接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯预聚体与S3步骤得到的硅烷基功能化可降解聚合物混合，溶解于无氧乙醇中，于38℃下以90rpm搅拌10min，搅拌过程中不断添加35份的三乙胺，静置2h后旋蒸浓缩并采用-18℃冷乙醚沉淀析出，得到聚乙烯/聚醚酰亚胺/聚丙烯酸-硅烷基功能化可降解聚合物/3,4-二羟基苯乙醇酸-聚己内酯-聚甲基丙烯酸甲酯接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯，采用饱和NaCl洗涤2次重复采用-18℃冷乙醚沉淀并采用饱和NaCl洗涤步骤2次，得到压力刺激响应自粘膜材料。
实施例3
如图1-2所示，为本实施例提供的一种具有双重保护充气腔的充气包装袋，包装袋由第一层膜1-1至第八层膜4-2形成袋体101，第一层膜1-1、第三层膜2-1、第五层膜3-1以及第七层膜4-1形成上层袋体，第二层膜1-2、第四层膜2-2、第六层膜3-2以及第八层膜4-2形成下层袋体，第一层膜至第八层膜由位于袋体两层的第一热封线102、第二热封线103热封固定连接；
第一层膜1-1和第二层膜1-2为最内层膜相互贴合叠置形成紧密腔1；第三层膜2-1和第四层膜2-2为中层膜，中层膜与最内层膜之间形成第一充气腔2；第五层膜3-1和第六层膜3-2形成紧密包裹层3，紧密包裹层3紧密包裹第一充气腔2，第五层膜3-1紧密贴合于第三层膜2-1，第六层膜3-2紧密贴合于第四层膜2-2；第七层膜4-1与第八层膜4-2为最外层膜，最外层膜与紧密包裹层3之间形成第二充气腔4；
本实施例与实施例1-2的区别在于，第一充气腔2于袋体101上层设置有5个第一单向进气阀2-3，于5个第一单向进气阀2-3相对一侧，即袋体101下层设置有第一充气腔热封线2-4；
第二充气腔4于袋体101下层设置有2个第二单向进气阀4-3，于2个第二单向进气阀4-3相对一侧设置有第一充气腔热封线4-4。
第一层膜1-1与第二层膜1-2之间设置有多条沿物体进入袋体方向的2竖直折叠线1-3和一条位于袋体下部的横向折叠线1-4。
如图10所示，第一层膜1-1、第二层膜1-2、第三层膜2-1和第四层膜2-2通过位于袋体底部的折叠转折线7上方的横向并列的3个热封点5热封固定，进而形成第一充气腔2；第五层膜3-1、第六层膜3-2、第七层膜4-1和第八层膜4-1通过位于袋体底部的折叠转折线7上的6个热封点6热封固定，进而形成第二充气腔4；如图11-12所示，此实施例中的第一充气腔2的宽度与第二充气腔4的宽度一致，但是长度小于第二充气腔的长度，进而形成的第一充气腔2被完全包裹于第二充气腔4内，进一步防止所包裹运输的过于沉重的物体由于竖直放置时，由于重力的作用而将第一充气腔2破坏所造成的仅有一层充气腔时发生的物体缺少了充气腔保护的情况发生。且热封点5的数量少于热封点6的数量使最外层的第二充气腔4底部具有更大的支撑力度，且热封点6的横向排列密度大，进一步防止了物体在冲破了第一充气腔2后再次冲破第二充气腔4的情况发生。热封点5的数量与热封点6的数量也可以根据所运输物体的情况和所需要的紧密支撑度而选择二者数量相同。通过设置热封点，可以实现第一充气腔2的上层和下层相对应的第一层膜和第二层膜为一张薄膜折叠而成，上层和下层相对应的第三层膜和四层膜为一张膜折叠而成，于热封点5处热封固定形成第一充气腔；或者形成第一充气腔2的第一层膜和第二层膜分别为两张薄膜通过热封线固定后，再与另外两张单独薄膜—第三薄膜和第四薄膜热封固定后的形成的整体或一张折叠膜形成的第三薄膜和第四薄膜通过热封点与第一薄膜和第二薄膜共同固定，进而形成第一充气腔。第二充气腔的制作也可以选择其中一种方法，制作手段多样，可以有效利用边角废料，节省生产成本。
第一层膜1-1至第八层膜4-2与其各自相对应的另一层膜为一张膜折叠并通过热封点5于折叠转折线处7或单独的两张膜于袋体底部折叠转折线7处热封固定，已于实施例1详细阐述。
第三层膜2-1、第四层膜2-2、第五层膜3-1和第六层膜3-2为压力刺激响应自粘膜材料制成，压力刺激响应自粘膜材料，按重量组分计，包括以下组分：
聚乙烯80份；聚醚酰亚胺40份；聚丙烯酸55份；聚四氢呋喃二醇40份；二苯基甲烷-4,4’-二异氰酸酯50份；无水N,N′-二甲基甲酰胺500份；2,6-二羟基萘30份；叔丁基二甲基硅酰氯100份；咪唑60份；乙酸乙酯500份；对甲苯磺酸5份；3,4-二羟基苯乙醇酸-聚对苯二甲酸乙二醇酯接共聚物70份；N-羟基琥珀酰亚胺15份；4-二甲氨基吡啶25份；N,N′-二环己基碳二亚胺25份；三乙胺40份。
3,4-二羟基苯乙醇酸-聚对苯二甲酸乙二醇酯接枝共聚物，按重量组分计，包括以下组分：3,4-(亚甲基二氧)苯乙酸25份；聚对苯二甲酸乙二醇酯45份；辛酸亚锡15份；对甲苯磺酸35份；ZnO10份；聚丙交酯20份。
3,4-二羟基苯乙醇酸-聚对苯二甲酸乙二醇酯接枝共聚物的制备方法，包括以下步骤：
M1：将25份的3,4-(亚甲基二氧)苯乙酸于真空环境、160℃下恒温加热1.5h，得到低聚3,4-二羟基苯乙醇酸聚合体，聚合体主要为三聚体和四聚体；
M2：将45份的聚对苯二甲酸乙二醇酯溶于丙酮，于35℃下以125rpm搅拌10min～15min，得到聚对苯二甲酸乙二醇酯丙酮溶液；
M3：将聚对苯二甲酸乙二醇酯丙酮溶液与步骤M1得到的低聚3,4-二羟基苯乙醇酸聚合体混合，继续以M2的搅拌温度、转速和时间搅拌均匀后，减压干燥蒸馏16h，得到干燥的预混物；
M4：将20份的聚丙交酯溶于室温下的水溶液中，形成浓度为15mM的聚丙交酯饱和水溶液，将10份的ZnO溶于聚丙交酯饱和水溶液中，于28℃下静置60min，然后加入温度为-1℃的甲醇溶液沉淀，采用10μm孔径滤膜过滤得到的沉淀产物为Zn螯合聚丙交酯催化剂；
M5：将15份的辛酸亚锡溶于蒸馏水中，形成质量分数为0.3％的辛酸亚锡溶液，将35份的对甲苯磺酸和步骤M4得到的Zn螯合聚丙交酯催化剂混合后，得到辅助催化剂；将辛酸亚锡溶液与辅助催化剂再次混合，得到总催化剂；
M6：将M3步骤得到的干燥的预混物与M5步骤得到的总催化剂于45℃下以200rpm搅拌15min后，于真空下反应40min后，再添加质量分数为5％的对甲苯磺酸溶液于氩气下反应20min，以去除亚甲基保护基，得到3,4-二羟基苯乙醇酸-聚对苯二甲酸乙二醇酯接枝共聚物。
本实施例的压力刺激响应自粘膜材料的制备方法，包括以下步骤：
S1：将30份的2,6-二羟基萘、100份的叔丁基二甲基硅酰氯和60份的咪唑溶于500份的无水N,N′-二甲基甲酰胺，于45℃下以250rpm搅拌60min，然后用250份的乙酸乙酯稀释搅拌后的混合物，然后采用去离子水清洗3次；
S2：采用MgSO4粉末干燥并浓缩S1步骤得到的有机混合溶液，然后将得到的浓缩有机溶液溶于400ml体积比为50:50的甲醇和乙醚混合溶液中，加入压力刺激响应自粘膜材料组成成分的中5份的对甲苯磺酸并于28℃下以150rpm转速搅拌30min；
S3：将剩余250份的乙酸乙酯加入至S2步骤得到的混合物中进行稀释，然后采用依次饱和Na2CO3溶液、饱和NaCl溶液洗涤后，再次采用MgSO4粉末干燥并浓缩后，得到二次浓缩有机溶液，将二次浓缩有机溶液溶于90ml的氯仿中，得到二次浓缩有机溶液氯仿溶液，向二次浓缩有机溶液氯仿溶液中加入900ml温度为4℃的己烷，得到分层溶液，将下层沉淀经过15μm孔径的滤膜过滤后，于真空下、150℃干燥，得到硅烷基功能化可降解聚合物；
S4：将40份的聚四氢呋喃二醇与50份的二苯基甲烷-4,4’-二异氰酸酯于100℃下加热2h后得到端异氰酸酯预聚体，然后加入重量组分的3,4-二羟基苯乙醇酸-聚对苯二甲酸乙二醇酯接枝共聚物，于110℃下以80rpm转速搅拌至凝固，得到3,4-二羟基苯乙醇酸-聚对苯二甲酸乙二醇酯接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯预聚体；
S5：将80份的聚乙烯、40份的聚醚酰亚胺与55份的聚丙烯酸与步骤S4得到的3,4-二羟基苯乙醇酸-聚对苯二甲酸乙二醇酯接共聚物侧链接枝的端异氰酸酯预聚体混合溶解于200ml无水CH2Cl2中，于35℃下以100rpm搅拌10min，搅拌过程中不断加入15份的N-羟基琥珀酰亚胺和25份的4-二甲氨基吡啶，搅拌完成后逐步降温至0℃并加入重量组分的N,N′-二环己基碳二亚胺，静置30min后旋蒸浓缩并采用乙醚沉淀，得到聚乙烯/聚醚酰亚胺/活化侧链的聚丙烯酸/3,4-二羟基苯乙醇酸-聚对苯二甲酸乙二醇酯接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯预聚体；
S6：将S5步骤得到聚乙烯/聚醚酰亚胺/聚丙烯酸活化侧链/3,4-二羟基苯乙醇酸-聚对苯二甲酸乙二醇酯接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯预聚体与S3步骤得到的硅烷基功能化可降解聚合物混合，溶解于无氧乙醇中，于40℃下以100rpm搅拌10min，搅拌过程中不断添加重量组分的三乙胺，静置2h后旋蒸浓缩并采用-15℃冷乙醚沉淀析出，得到聚乙烯/聚醚酰亚胺/聚丙烯酸-硅烷基功能化可降解聚合物/3,4-二羟基苯乙醇酸-聚对苯二甲酸乙二醇酯接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯，采用饱和NaCl洗涤3次重复采用-15℃冷乙醚沉淀并采用饱和NaCl洗涤步骤2次，得到压力刺激响应自粘膜材料。
对比实施例1
采用本发明实施例1-3制备得到的压力刺激响应自粘膜作为测试样品以及中国专利201611106765.9实施例1制备的自粘膜作为对比实施例1的测试对比样品，利用上海能共实业有限公司的BXT-DSC-100差示扫描量热仪分别于0MPa～1.2MPa连续压力变化刺激下刺激下进行DSC分析，记录分别于0Mpa、0.02MPa、0.04MPa、0.06MPa、0.08MPa、0.10MPa、0.12MPa、0.10MPa、0.08MPa、0.06MPa、0.04MPa压力处的实施例1-3测试样品及对比实施例1测试对比样品的表面粘合力、玻璃转化温度Tg以及反应结晶度的熔点Tm和熔融焓ΔHm，结果见表1。
表1
Figure BDA0002719869350000181
Figure BDA0002719869350000191
对比实施例2
采用本发明实施例1-3制备得到的压力刺激响应自粘膜作为测试样品以及中国专利201611106765.9实施例1制备的自粘膜作为对比实施例1的测试对比样品，分别于0Mpa、0.02MPa、0.04MPa、0.06MPa、0.08MPa、0.10MPa、0.12MPa、0.10MPa、0.08MPa、0.06MPa、0.04MPa压力处记录指标参数；采用GB/T1040.1-2018《塑料拉伸性能的测定第3部分：薄膜和薄片的试验条件》测试实施例1-3及对比实施例2中的膜的拉伸强度及断裂伸长率，采用KrussDSA100表面张力仪测量并计算各样品和测试对比样品的表面张力，采用GB/T 8808-1988《软质复合塑料材料剥离试验方法》测试各样品和测试对比样品的剥离强度，结果见表2.
表2
Figure BDA0002719869350000192
Figure BDA0002719869350000201
Figure BDA0002719869350000211
由表1可知，随着压力在0MPa～0.12MPa的不断升高，在0MPa～0.06MPa压力范围内，实施例1-3的压力刺激响应自粘膜的玻璃转化温度Tg在常温范围内逐渐降低，熔点逐渐升高，熔融焓逐渐升高，证明本申请制备的压力刺激响应自粘膜在充气过程中在常温条件下即可随着压力不断升高，第三层膜至第五层膜的结晶度不断升高，进而提升了其柔韧流动性，使自粘膜在此压力范围内随着压力的提升表面粘合度不断提升；在0MPa～0.06MPa内对比实施例1的玻璃转化温度Tg不属于常温范围内变化，因而不会在常温范围内改变柔韧度和表面粘合力。
由表2知，随着压力在0MPa～0.06MPa的不断提升，实施例1-3的自粘膜的拉伸强度和断裂伸长率不断提高，表明了其柔韧性不断提高，刚性不断降低；对比实施例2在此压力范围内，拉伸强度和断裂伸长率改变不大，不会随着压力的变化改变其柔韧性。
由表1可知，随着压力在0.06MPa～0.08MPa内不断提升，虽然压力还是在合适的充气范围内，但是实施例1-3的压力刺激相应自粘膜的玻璃转化温度Tg稍有上升，熔点稍有下降，熔融焓稍有下降，证明本申请制备的压力刺激响应自粘膜在充气过程中在0.06MPa压力点值附近会产生第一次压力刺激响应，可随着压力在在0.06MPa～0.08MPa内的不断升高，第三层膜至第五层膜的结晶度稍有下降，进而降低了其柔韧流动性，使自粘膜在此压力范围内随着压力的提升即表2所示的表面张力的逐渐加大的情况下，提升自身刚性，避免过度延伸延展所带来的过度粘合和膜厚度降低，防止了过充气所带来的充气腔内压力过大，外部轻微触碰或稍微挤压就会造成爆裂而使所包裹的物体丧失了充气腔保护的现象发生；
由表1可知，随着压力在0.08MPa～0.12MPa内的压力不断提升，压力突破了膜所能承受的最大表面张力，会产生断裂爆破，此时本申请实施例1-3提供的压力刺激响应自粘膜在此压力范围内，玻璃转化温度Tg继续升高但超过常温范围(25℃～28℃)，且熔点和熔融焓继续下降，表明结晶度继续下降，由表2可知在此压力范围下，压力刺激响应薄膜柔韧度不会恢复之前的柔韧度，继续提升其刚性；
当压力从最高的0.12MPa开始下降时，由0.12MPa～0.08MPa范围内，玻璃转化温度Tg不断下降，熔点和熔融焓稍有上升，由表1可知当压力处于0.08MPa压力点值时，玻璃转化温度Tg下降至常温范围偏高区域内，且熔点和熔融焓再次快速上升，表明其进行了第三次压力刺激响应，结晶度再次提高，自粘膜进行了自愈，进而由表2显示的当压力再次下降至0.06MPa～0.08MPa时，其又恢复到具有初始适宜充气压力范围(0.06MPa～0.08MPa)内的较大拉伸强度和断裂伸长率，即具有较好的延展性能和缓冲保护性能的膜状态；
当压力下降至处于0.06MPa点值时，玻璃转化温度Tg下降至常温范围偏低区域内，且熔点和熔融焓继续上升，表明其进行第四次压力刺激响应结晶度继续提高，自粘膜进一步增加其表面粘合力，保证第五层膜和第三层膜之间、第六层膜和第四层膜之间的尽量处于粘合状态，保证较低的界面空隙率。由0.06MPa继续下降的情况下，本发明实施例1-3所提供的自粘膜的玻璃转化温度继续降低，熔点和熔融焓继续增加，表明其结晶度继续提高，其拉伸强度和断裂伸长率继续增加，柔韧性进一步提高至高于自粘膜处于0.06MPa～0.08MPa压力范围内的状态，以保持第五层膜和第三层膜之间、第六层膜和第四层膜之间的尽量处于粘合状态。
剥离强度和表面粘合力成反比，剥离强度越小代表表面粘合力越高。
由表1和表2可知，在0MPa～0.12MPa内对比实施例1和对比实施例2提供的自粘膜的结晶度、表面粘合力都没有太大的改变，因此不会随着压力的改变进而改变自粘膜内部自身结晶度，进而对压力变化做出及时响应改变表面粘合度、拉伸强度等力学性能，达到本申请提供的压力刺激相应自粘膜的特性，且其处于此压力范围内的玻璃转化温度并不在常温范围内，不能在常温下进行结晶度的改变，熔点和熔融焓均较低，结晶度较低，拉伸强度和断裂伸长率较低，进而柔韧性不高，易在压力轻微变化时产生爆裂，不能承受较大范围内的压力充气，进而造成双重充气腔的充气不足，缓冲能力下降，并且易漏气。
虽然已经参考优选实施例对本发明进行了描述，但在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (10)

1.一种具有自粘膜的多层保护充气包装袋，其特征在于，所述包装袋由第一层膜(1-1)至第八层膜(4-2)形成袋体(101)，所述第一层膜(1-1)、第三层膜(2-1)、第五层膜(3-1)以及第七层膜(4-1)形成上层袋体，所述第二层膜(1-2)、第四层膜(2-2)、第六层膜(3-2)以及第八层膜(4-2)形成下层袋体，所述第一层膜至第八层膜由位于袋体两层的第一热封线(102)、第二热封线(103)热封固定连接；
所述第一层膜(1-1)和所述第二层膜(1-2)为最内层膜相互贴合叠置形成紧密腔(1)；所述第三层膜(2-1)和所述第四层膜(2-2)为中层膜，与所述最内层膜之间形成第一充气腔(2)；所述第五层膜(3-1)和第六层膜(3-2)形成紧密包裹层(3)，所述紧密包裹层(3)紧密包裹所述第一充气腔(2)，所述第五层膜(3-1)紧密贴合于所述第三层膜(2-1)，所述第六层膜(3-2)紧密贴合于所述第四层膜(2-2)；第七层膜(4-1)与第八层膜(4-2)为最外层膜，所述最外层膜与所述紧密包裹层(3)之间形成第二充气腔(4)；
所述第一充气腔(2)于袋体(101)上层或下层设置有若干个第一单向进气阀(2-3)，于若干个所述第一单向进气阀(2-3)相对一侧设置有第一充气腔热封线(2-4)；
所述第二充气腔(4)于袋体(101)上层或下层设置有若干个第二单向进气阀(4-3)，于若干个所述第二单向进气阀(4-3)相对一侧设置有第二充气腔热封线(4-4)；
优选地，所述第一单向进气阀(2-3)与所述第二单向进气阀(4-3)均位于所述袋体(101)上层；或所述第一单向进气阀(2-3)与所述第二单向进气阀(4-3)均位于所述袋体(101)下层；或所述第一单向进气阀(2-3)位于所述袋体(101)上层且所述第二单向进气阀(4-3)位于所述袋体(101)下层；或所述第一单向进气阀(2-3)位于所述袋体(101)下层且所述第二单向进气阀(4-3)位于所述袋体(101)上层。
2.根据权利要求1所述的一种具有自粘膜的多层保护充气包装袋，其特征在于，所述第一层膜(1-1)与所述第二层膜(1-2)之间设置有多条沿物体进入所述袋体方向的竖直折叠线(1-3)和一条位于袋体下部的横向折叠线(1-4)；
优选地，所述竖直折叠线(1-3)的数量为至少2条。
3.根据权利要求1所述的一种具有自粘膜的多层保护充气包装袋，其特征在于，所述第一层膜(1-1)和所述第二层膜(1-2)为第一薄膜折叠而成，所述第三层膜(2-1)和所述第四层膜(2-2)为第二薄膜折叠而成，所述第一薄膜与所述第二薄膜于所述袋体底部通过具有横向并列的若干热封点(5)热封固定折叠；
优选地，所述第五层膜(3-1)和第六层膜(3-2)为第三薄膜折叠而成，所述第七层膜(4-1)和所述第八层膜(4-2)为第四薄膜折叠而成，所述第三薄膜和所述第四薄膜通过热封固定折叠；
优选地，所述第三薄膜和第四薄膜与所述第一薄膜和第二薄膜通过所述若干热封点(5)热封固定折叠；
优选地，所述第三薄膜与所述第四薄膜通过具有横向并列的若干热封点(6)热封固定折叠；
优选地，所述热封点(5)和所述热封点(6)均位于所述袋体底部的折叠转折线(7)上；或所述热封点(5)位于所述折叠转折线(7)上方，同时所述热封点(6)位于所述折叠转折线(7)上；
优选地，所述热封点(5)和所述热封点(6)均位于所述折叠转折线上，所述若干热封点(5)的数量与所述若干热封点(6)的数量相同，或所述若干热封点(5)的数量少于所述若干热封点(6)的数量。
4.根据权利要求1所述的一种具有自粘膜的多层保护充气包装袋，其特征在于，所述第三层膜(2-1)、第四层膜(2-2)、第五层膜(3-1)和第六层膜(3-2)为压力刺激响应自粘膜材料制成，所述压力刺激响应自粘膜材料，按重量组分计，包括以下组分：
Figure FDA0002719869340000021
5.根据权利要求4所述的一种具有自粘膜的多层保护充气包装袋，其特征在于，所述3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物，按重量组分计，包括以下组分：
Figure FDA0002719869340000031
6.根据权利要求5所述的一种具有自粘膜的多层保护充气包装袋，其特征在于，所述3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物的制备方法，包括以下步骤：
M1：将所述重量组分的3,4-(亚甲基二氧)苯乙酸于真空环境、140℃～160℃下恒温加热1h～1.5h，得到低聚3,4-二羟基苯乙醇酸聚合体；
M2：将所述重量组分的高分子聚合物溶于丙酮，于30℃～35℃下以100rpm～125rpm搅拌10min～15min，得到高分子聚合物丙酮溶液；
M3：将所述高分子聚合物丙酮溶液与所述步骤M1得到的所述低聚3,4-二羟基苯乙醇酸聚合体混合，继续以所述M2步骤的搅拌温度、转速和时间搅拌均匀后，减压干燥蒸馏12h～16h，得到干燥的预混物；
M4：将所述重量组分的聚丙交酯溶于室温下的水溶液中，形成浓度为10mM～15mM的聚丙交酯饱和水溶液，将所述重量组分的ZnO溶于所述聚丙交酯饱和水溶液中，于26℃～28℃下静置30min～60min，然后加入温度为-5℃～-1℃的甲醇溶液沉淀，采用5μm～10μm孔径滤膜过滤得到的沉淀产物为Zn螯合聚丙交酯催化剂；
M5：将所述重量组分的辛酸亚锡溶于蒸馏水中，形成质量分数为0.2％～0.3％的辛酸亚锡溶液，将所述重量组分的对甲苯磺酸和所述步骤M4得到的Zn螯合聚丙交酯催化剂混合后，得到辅助催化剂；将所述辛酸亚锡溶液与所述辅助催化剂再次混合，得到总催化剂；
M6：将所述M3步骤得到的干燥的预混物与所述M5步骤得到的总催化剂于40℃～45℃下以150rpm～200rpm搅拌10min～15min后，于真空下反应30min～40min后，再添加质量分数为5％的对甲苯磺酸溶液于氩气下反应15min～20min，以去除亚甲基保护基，得到所述3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物。
7.根据权利要求5所述的一种具有自粘膜的多层保护充气包装袋，其特征在于，所述高分子聚合物为聚氨酯、聚乙烯醇、聚己内酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯或聚甲基丙烯酸甲酯中的一种或几种。
8.根据权利要求4所述的一种具有自粘膜的多层保护充气包装袋，其特征在于，所述多元醇为氢化聚丁二烯多元醇、聚氧化丙烯二醇或聚四氢呋喃二醇、聚己内酯多元醇、聚酯多元醇或聚碳酸酯多元醇中的一种或几种。
9.根据权利要求4所述的一种具有自粘膜的多层保护充气包装袋，其特征在于，所述二异氰酸酯为4,4′-亚甲基二苯基二异氰酸酯、4-甲基环己基异氰酸酯、6-六亚甲基二异氰酸酯、二苯基甲烷-4,4’-二异氰酸酯或己二异氰酸酯中的一种或几种。
10.根据权利要求4-9任一所述的一种具有自粘膜的多层保护充气包装袋，其特征在于，所述压力刺激响应自粘膜材料的制备方法，包括以下步骤：
S1：将所述重量组分的2,6-二羟基萘、所述重量组分的叔丁基二甲基硅酰氯和所述重量组分的咪唑溶于所述重量组分的无水N,N′-二甲基甲酰胺，于40℃～45℃下以200rpm～250rpm搅拌40min～60min，然后用二分之一的所述重量组分的乙酸乙酯稀释搅拌后的混合物，然后采用去离子水清洗2次～3次；
S2：采用MgSO4粉末干燥并浓缩所述S1步骤得到的有机混合溶液，然后将得到的浓缩有机溶液溶于400ml体积比为50:50的甲醇和乙醚混合溶液中，加入所述压力刺激响应自粘膜材料组成成分中的所述重量组分的对甲苯磺酸并于26℃～28℃下以100rpm～150rpm转速搅拌15min～30min；
S3：将剩余二分之一所述重量组分的乙酸乙酯加入至所述S2步骤得到的混合物中进行稀释，然后采用依次饱和Na2CO3溶液、饱和NaCl溶液洗涤后，再次采用MgSO4粉末干燥并浓缩后，得到二次浓缩有机溶液，将所述二次浓缩有机溶液溶于50ml～90ml的氯仿中，得到二次浓缩有机溶液氯仿溶液，向所述二次浓缩有机溶液氯仿溶液中加入500ml～900ml温度为-5℃～4℃的己烷，得到分层溶液，将下层沉淀经过10μm～15μm孔径的滤膜过滤后，于真空下、100℃～150℃干燥，得到硅烷基功能化可降解聚合物；
S4：将所述重量组分的多元醇与所述重量组分的二异氰酸酯于90℃～100℃下加热1.5h～2h后得到端异氰酸酯预聚体，然后加入所述重量组分的3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物，于105℃～110℃下以60rpm～80rpm转速搅拌至凝固，得到3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯预聚体；
S5：将所述重量组分的聚乙烯、所述重量组分的聚醚酰亚胺与所述重量组分的聚丙烯酸与所述步骤S4得到的3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接共聚物侧链接枝的端异氰酸酯预聚体混合溶解于200ml无水CH2Cl2中，于30℃～35℃下以60rpm～100rpm搅拌10min，搅拌过程中不断加入所述重量组分的N-羟基琥珀酰亚胺和所述重量组分的4-二甲氨基吡啶，搅拌完成后逐步降温至0℃并加入所述重量组分的N,N′-二环己基碳二亚胺，静置30min后旋蒸浓缩并采用乙醚沉淀，得到聚乙烯/聚醚酰亚胺/活化侧链的聚丙烯酸/3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯预聚体；
S6：将所述S5步骤得到聚乙烯/聚醚酰亚胺/聚丙烯酸活化侧链/3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯预聚体与所述S3步骤得到的硅烷基功能化可降解聚合物混合，溶解于无氧乙醇中，于35℃～40℃下以80rpm～100rpm搅拌10min，搅拌过程中不断添加所述重量组分的三乙胺，静置2h后旋蒸浓缩并采用-20℃～-15℃冷乙醚沉淀析出，得到聚乙烯/聚醚酰亚胺/聚丙烯酸-硅烷基功能化可降解聚合物/3,4-二羟基苯乙醇酸-高分子聚合物接枝共聚物侧链接枝的端异氰酸酯，采用饱和NaCl洗涤2～3次重复采用-20℃～-15℃冷乙醚沉淀并采用饱和NaCl洗涤步骤1～2次，得到所述压力刺激响应自粘膜材料。
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