CN1120354A - 高炉的铁渣排放方法 - Google Patents

Abstract

在由高炉外侧排出铁水(16)和熔渣(18)时，在出铁口(12)的炉外侧连接导通管(30)，在该导通管(30)的外周配设电磁能供给体(32)，使在导通管(30)内流动的铁水进行回旋运动，或利用电磁排斥而赋予磁压，使铁水(16)和熔渣(18)分离以控制排出速度。按照本方法使由高炉的排出量从排放开始到终了大致保持一定，从而显著减少排放的开口堵塞次数，达到制品质量稳定和简化操作的目的。

Description

高炉的铁渣排放方法

技术领域

本发明涉及由高炉出铁口将高炉产物熔融生铁和熔渣排出的高炉的铁渣排放方法。

背景技术

在高炉炉底内生成的铁水和熔渣，通过排放岂出铁口经出铁槽排出。在过去的渣铁排放中，排放初期时出铁口的孔径小，随着出铁过和程的进行，出铁口的孔径(断面积)变大，使排出速度加速地增大。因此在排放过程中排出速度超过熔融铁渣生成速度时，高炉炉底内的铁水、熔渣的液面就会降低。由于排出量的增大，留在高炉炉底内的铁水、熔渣的液面高度下降，一旦熔渣上表面高度接近出铁口的炉内侧高度时，炉内气体就会由出铁口喷出，因此对铁水和熔渣的继续排出构成困难。此时使堵塞该出铁口，停止排放，再打开另一面的出铁口进行排放。过去由一个出铁口出铁的时间为2-4小时，使用一对出铁口按该时间间隔交互地进行排放。

按照这样的现有技术进行出铁操作时，有以下这样几个问题：

(1)作为排放时的炉前操作，有出铁口的开口操作，堵塞操作，出铁槽、出渣槽的修补操作，为进行反复排放的准备操作，劳动负荷极大。因此希望削减这些操作操作但是由于堵铁口泥的损耗，尽管由一个出铁口出铁的时间仅为2-4小时，但由于交替使用两个出铁口，所以必须设置两组炉前操作人员，这就阻碍了劳动力的节约。

(2)出铁场中的铁水预处理设备以及为进行熔渣处理的水渣处理设备，必须有与出铁末期时铁水、熔渣的最大值相对应的设备能力，就是说需要比平均能力大得多的设备能力。

(3)作为调整铁水、熔渣排出速度的手段，除了对打开出铁口时的钻头、铁杆的直径进行变更之外，没有其它手段，因而排出速度完全由形成出铁口的铁口泥的损耗量决定。因此在排出速度过小时，因炉内液面高度异常上升使操作变得不稳定，而排出速度过大时，则伴随着铁水预处理和水渣处理中处理能力的不足而发生问题。

(4)在使用开口机和泥炮进行排放的操作中，即使将开口机、泥炮高度机械化，也有5～10％开口不良、堵铁口泥干燥不良的情况发生，伴随这些情况造成非正常操作，使得实施炉前操作的省力化更加困难。

(5)因为排放操作是用两个出铁口的间歇操作，所以铁水温度、铁水成分等的铁水质量变化大，这就会给在炼铁厂和炼钢厂之间所进行的铁水预处理等操作带来障碍。

本发明的说明

本发明的目的是提供一种高炉的铁渣排放方法，可以防止由出铁口的排出速度随时间的延长以几何级数增大，大幅度延长由一个出铁口的排放时间，并将铁水、熔渣的排出速度尽可能地控制在一定值。

本发明的另一目的是，大幅度延长排放时间，减少出铁次数，减轻与排放有关的操作。

本发明的又一目的是通过使出铁速度恒定并延长排放时间减小质量的变化，降低后步工序铁水预处理的精炼成本。

本发明的再一目的是使高炉炉底内的贮铁、贮渣高度保持一定，为高炉的稳定操作做出贡献。

为达到上述目的的本发明的技术手段如下。即提供一种高炉的铁渣排放方法，其特征在于，配置导通管接续在高炉出铁口的炉外侧，通过在该导通管外周配设的电磁能供给体，将电磁能施加到在导通管内流动的铁水中，使在导通管内流动的铁水和熔渣的任何一方置于管内的中心部位，而另一方置于其周边部位，使导通管内的铁水和熔渣的流动分离。在此场合下还是这样一种高炉的铁渣排放方法，其特征在于，在导通管的外周至少两处配设控制铁水层厚度的电磁能供给体，采用各自分别进行控制的方式控制铁水和/或熔渣的排出速度。

此外，将由出铁速度和出渣速度检测系统测得的速度信息反馈给电磁能供给体，以控制铁水和/或熔渣的排出速度。所说的检测由设置在出铁场的出铁槽上的流速测定器或鱼雷形铁水罐车的重量测定器测定出铁速度，另一方面，由设置在渣槽上的流速测定器测定出渣速度，将所测得的速度反馈给电磁能供给体，以控制铁水和/或熔渣的排出速度。

另外作为排放方法，也可施加电磁能，使得在熔铁熔渣中赋予横断熔铁熔渣流动方向的回旋运动，由于离心力使铁水置于流动断面的外周侧，而使熔渣置于中心侧。此时，控制进行回旋的铁水的回旋速度，通过因该回旋运动造成的离心力的大小，调节位于流动的外周侧的铁水的层厚，就可控制铁水和熔渣的排出速度比例。

还提出了以下的高炉铁渣排放方法，即施加电磁能，使得将因电磁拒斥而产生的磁压赋予在导通管内流动的铁水，将铁水集中在导能管的中心部位，而使熔渣置于周边部位。采用这种方法使在导通管内流动的铁水缩流，以调整铁水流的横断面积，而调整铁水流路的断面积，也就控制了出铁速度和出渣速度。

也可在熔渣偏流到流动的外周侧时，由外部冷却导通管，在导通管的内面侧附着熔渣的凝固层，形成自身挂衬层，此时调整由冷却造成的吸热量使凝固层的厚度变化，也能控制铁水和熔渣的流量。

将导通管内的流动分离成铁水流和熔渣流，如果打算将其各自分别取出，那么在此阶段就可将铁水和熔渣进行分离，若使铁水流和熔渣流中产生流速差，通过惯性力的差进行分离是适合的。

附图的简要说明

图1是与过去实例有关的高炉炉底部分的纵断面图。

图2是与过去实例有关的表示出铁口开口状况的纵断面图。

图3是与过去实例有关的表示由出铁口排放状况的纵断面图。

图4是与过去实例有关的表示出铁口堵塞状况的纵断南图。

图5是表示排放速度与造渣速度关系的曲线图。

图6是表示堵出铁口泥损耗速度与出铁口内熔融铁渣流速关系的曲线图。

图7是与过去实例有关的电磁闸的说明图。

图8是表示本发明实施例装置的纵断面图。

图9是表示由图1中A-A箭头看的断面图。

图10是表示本发明另一实施方式的装置纵断面图。

图11是表示本发明控制系统的流程图。

图12是表示按照本发明的堵出铁口泥损耗速度和出铁口直径关系的曲线图。

图13是表示按照本发明实施例在高炉炉底部分所设装置的纵断面图。

图14是表示铁水受到磁压而产生缩径状况的说明图。

图15是表示由图13的A-A箭头看的断面图。

图16是表示本发明控制系统的流程图。

图17是表示本发明的导通管用泥炮进行堵塞状况的纵断面图。

图18是表示本发明另一实施方式的导通管结构的局部纵断面图。

图19是表示本发明另一实施例的纵断面图。

图20是本发明的原理说明图。

图21是本发明的原理说明图。

本发明的优选实施方案

参照下述附图对本发明作详细说明。首先说明有关的现有技术。如图1所示，高炉炉底10内存有铁水6和熔渣18。因为铁水16比熔渣18的比重大，所以熔渣18在铁水16之上呈分离状态。如果高炉炉底10内存有铁水16和熔渣18，那么通过打开出铁口12就将炉内的铁水16、熔渣18由出铁口12沿出铁槽20排出。

在要打开设在高炉炉底10上的出铁口12进行排放时，如图2所示使开口机22移动到出铁口12的前方，将装在开口机22上的钻头24(或铁杆)打入出铁口12内，打开出铁口。开口后，如图3所示那样，存在高炉炉底10内的铁水16和熔渣18通过出铁口12排出到出铁槽20上这样来进行排放操作。

由出铁口12的排放一结束，就按图4所示那样将泥炮28配置在出口12上，把泥炮28内的堵铁口泥26压入出铁口12内将其堵塞，此时排放停止。这样一来，充填在出铁口12内的堵铁口泥26因来自出铁口12周边的热而干燥固化。在下次排放时，再用开口机22将径这样因化的堵铁口泥26开口，重复进行排放。

在以往的排放操作中，在由装在开口机22上的钻头24(或铁杆)将充填在出铁口12内的堵铁口泥26开口之后，在出铁口12内所形成的孔径就成为由钻头24(或铁杆)的外径决定的尺寸。在这样进行排放的初期，由小孔径的出铁口12排出铁水和熔渣，如同图5所示的那样，由出铁口12的铁水、熔渣排出速度比高炉内铁矿石还原熔融而生成熔融铁渣的速度小。因此在高炉炉底10内，铁水16、熔渣18的液面就会同时上升。

但是，随着出铁过程的延续，形成出铁口的堵铁口泥因铁水、熔渣的排出而损耗，所以出铁口的直径(断面积)逐渐变大。与此同时，因为通过出铁口12内的铁水压力损失也减小，所以排出量逐渐变大。因此在排放过程中，铁水、熔渣的排出速度逐渐超过熔融铁渣的生成速度，这时高炉炉底10内的铁水16、熔渣18的液面就会降低。

这样，在排放过程中铁水、熔渣的排出速度变大时，如图6所示那样，形成出铁口12的堵铁口泥26的损耗速度变大，使排出量加速地增大。因排出量的增大使存留在高炉炉底10内的铁水16、熔渣18的液面高度下降，一旦熔渣18的上表面高度接近出铁口12的炉内侧高度时，炉内气体就会由出铁口12喷出，因此使继续进行排放变得困难。

在此阶段，用泥炮28将堵铁口泥26充填到出铁口12内，将出铁口12堵塞，终止排放，再用开孔机22打开另一面的出铁口，由该出铁口继续进行排放。这样一来就由一对出铁口交替地进行排放。

对于上述现有技术，人们希望能大幅度延长出铁时间和控制排出的铁渣速度使之经常保持一定。针对这样的要求，如图7所示，有人提出了在导通管30的出口部位配设电磁闸88，以控制排出的铁渣流路中流速的方法。但是该方法有以下弱点：在排出的铁渣上作用着高炉的炉内压力3-5kg/cm²，在电磁闸88中必须以极大的能量来抵抗这样的压力，并且要各自独立地控制铁水和熔渣的排出速度是困难的。

本发明在出铁口的炉外侧安装导通管，在该导通管的外周配设电磁能供给体，由该电磁能供给体将电磁能施加给在导通管内流动的熔融铁渣，以调整铁水、熔渣的流动。

本发明中电磁能的施加有两种方式。第一种方式是由导通管的外部将横断铁水流动的回转磁场施加给导通管内的铁水。如图20所示，在导通管30的外周配设产生回转磁场的电磁能供给体100，当铁水16如箭头102所示那样在流路的横断面内被赋予回旋运动时，铁水偏移到外周，熔渣18则集中到流动的中央部位。也就是说，在将回转磁场赋予导电性物质(铁水)时，导电性物质因感应电压而按照与感应电动机同样的原理在导通管内形成回旋运动。因此产生离心力，通过其强弱可调整铁水的流动速度。此时比重大的铁水在外周，比重小的熔渣集中在中心。这样，通过赋予横断流动方向的回转运动可控制排放的速度。因此可以不受堵出铁口泥的损耗的影响，能够按希望值控制铁水、熔渣的排出速度。

本发明中施加电磁能的第二种方式是，通过对配设在导通管外周的电磁能供给体赋予高频率电流，将因电磁拒斥产生的磁压赋予在导通管内流动的铁水，从而使铁水缩流。通过这样的缩流将导通管内流动的铁水集中到中心部位，而使熔渣偏置于周边部位。并且通过磁压的大小调整流路断面积，控制铁水、熔渣的排出速度。从而可以不受堵铁泥损耗的影响，能任意控制排出铁渣的速度。

赋予因电磁拒斥所产生磁压的一个适宜的实例示于图21。在导通管30的外周沿纵向配置电磁能供给体104，通过赋予单相高频率电流产生高频电流。磁通106如图中所示那样，在铁水中于外周部位流动，使得在铁水外周表面产生涡电流。因此沿磁通朝中心方向的磁压108作用于导通管内流动的铁水外周，发生磁上浮，形成缩流部位110。随着该缩流部110的形成，不受电磁拒斥的熔渣18集中到其外周部，造成铁水16和熔渣18的分离。

下面根据实施例详细地说明本发明的构成和作用。

实施例1

如图8所示，按照本发明安装导通管30，将其连接在匚设于高炉炉底10上的出铁口12的炉外侧。导通管30的装设方法不作特别规定，例如可使用在装设泥炮时对准的方法。在导通管30的外周，至少两个(图中为4个)电磁能供给体32以包围壳体的方式沿纵向配设。高炉炉底10内存留的铁水16和熔渣18通过出铁口12出铁，在导通管30内通过由耐火物形成的流路34时，由电磁能供给体32外加电磁力，赋予横断熔融铁渣流动方向的回转运动。

图9是对在导通管30的流路34内流动的铁水16赋予回旋运动的情况，铁水16在流路34内回旋，并因其离心力被置于流路34内的外径侧，因此熔渣18必然会处于中心侧，使铁水和熔渣两液分离。

为因铁水16而保护导通管30，在导通管30的，内面挂衬耐火物36，同时在导通管30中埋设冷却通路38，在其中流过冷却水等冷却介质。

形成出铁口12流路的堵铁口泥26的损耗，通常主要是由于熔渣18的摩耗而引起的。在通过导管30中将铁水18置于流路34内的外径侧以及利用流径冷却通路38的冷却介质进行冷却，可以减轻挂衬在导通管30内面的耐火物36的损耗因此可抑制因耐火物36的损耗所造成的排出量的增大，从而达到排放时间的延长。

在上述场合，通过控制赋予回旋运动的电磁力强度和旋转磁场的旋转速度，使得对铁水16旋转运动的大小进行调节成为可能，由此可控制铁水16的层厚，从而就能控制铁水16、熔渣18的流速。

参看图10，在导通管30的外周沿其纵向配设5个电磁能供给体32a-32e，其中用电磁能供给体32b提高铁水16的旋转速度，通过缩小铁水16的层厚来控制铁水16的排出速度，而用电磁能供给体32d降低铁水16的旋转速度，通过加大铁水16的层厚来缩小形成中心流的熔渣18的流路断面，从而抑制熔渣18的排出速度。这样，将使用电磁能供给体的铁水、熔渣层厚控制点按两处以上配置，使得独立地对铁水、熔渣的排出速度进行控制成为可能。以下根据图11来说明对由出铁口12的出铁速度和出渣速度进行控制的程序。控制装置68对配置在导管30外周的电磁能供给体32b所施加的电磁能进行控制，以控制沿该部位内面侧流动的铁水或熔渣的排出速度。另一方面，控制装置70对配置在导通管30外周的电磁能供给体32d所施加的电磁能进行控制，以控制沿该部位内面侧流动的铁水或熔渣的排出速度。

出铁速度可以用配置在铁水槽52上方的铁水流速测定器56或鱼雷形铁水罐车58的重量测定器60测定。出渣速度则可以用配置在熔渣槽62上方的熔渣流速测定器64测定。

将由铁水流速测定器56或重量测定器60测得的出铁速度，以及由熔渣流速测定器64测得的出渣速度送入控制装置66，计算出与目标出铁速度、出渣速度的差。由控制装置66对控制装置68、70输出必要的控制信号。在此基础上控制电磁能供给体32b、32d中施加的电磁能，达到出所期望的出铁速度。

如上所述，将对耐火物损耗作用小的铁水置于导通管30的内面侧。因此导通管30不受到象过去出铁水内堵铁口泥那样的损耗。由于导通管30的流路34保持一定的流路直径，因此可将排放速度控制为一定。

如图12所示，出铁口的直径因堵铁口泥的损耗，随时间的延续不可避免地变大，而在本发明中，由于由导通管排出的速度保持恒定，所以随出铁口的直径变大出铁口内流速变小。因此形成出铁口的堵口泥的损耗速度也逐渐变小。

与过去那样随着排放的延续堵铁口泥损耗加速增大的情况相对照，本实施例达到了大幅度延长排放时间这一目的。

实施例2

如图13所示，在配设于高炉炉底10的出铁口12的炉外侧连接安装导通管30。导通管30的安装方式不作特别规定，例如以可装卸的方式使用安装泥炮时进行对准的机械手段。在导通管30的外周以包围壳体的方式沿纵向配设多个(附图中为4个)电磁能供给体32。

存留在高炉炉底10内的铁水16和熔渣18通过出铁口12出铁，在流过导通管30内的流路34时，若由电磁能供给体32外加电磁能，则铁水16如图14所示那样受到因电磁感应产生的磁压36，从而如图15所示那样，铁水16集中到在导通管30内形成的通路34的中心部位。

因此，熔渣18在流路34内被压到外径侧，使流路34中心部位的铁水16和其外径侧的熔渣18分离成两个液流。如果在设于导通管30上的冷却通路38中流过水等冷却介质进行冷却，则熔渣18就凝固附着在设于导通管30内部的流路34的内壁面上，形成凝固层。因为渣的导热率低，所以凝固层40构成稳定的绝热层，形成导通管30的自身挂衬。

这样一来，在导通管30的内面因渣的自身挂衬而形成凝固层40时，由于不受损耗而保持一定的流路断面积，所以可将排出速度维持一定。

虽然随着排放操作的延续，出铁口12的孔径因堵铁口泥的损耗而变大，但由于径导通管30的排出速度保持一定，所以在出铁口12内流动的熔铁熔渣的排出速度变小。因此出铁口12内的堵铁口泥损耗速度也逐渐变小，与过去那样随着排放的延续堵铁口泥损耗加速度地变大的情况相比，达到了大幅度延长出铁时间的目的。

以下按照图16说明对由出铁口12的出铁速度和出渣速度进行控制的程序。

在设于导通管30上的冷却通路38中流过冷却水等冷却介质对内壁进行冷却的时候，用控制阀84控制冷却介质流量，以调整由导通管30内壁的吸热量。用这种方法可以控制凝固附着在导通管30内壁面上的凝固层40的层厚，调整导通管30内流路34的断面积。

另一方面，处于在导通管30内所形成的流路34的中心部位的铁水16，由电磁能供给体32外加电磁能，受到因电磁拒斥而产生的磁压，此时，由控制装置68控制电磁能的供给量，调整磁压的强度，可以控制铁水16的流路断面积。

这样，通过由配设在导通管30外周的电磁能供给体32控制流路断面，以及利用通管30的冷却调整其内壁面上形成的渣凝固层40厚度而造成的流路34流动断面积的改变，可以实现对铁水16和熔渣18的排出速度分别独立地进行控制。

将由出铁槽52的铁水流速测定器56或鱼雷形铁水罐车58的重量测定器60测得的出铁速度，和由出渣槽62的熔渣流速测定器64测得的出渣速度输入控制装置66，在该控制装置66中计算出与出铁速度、出渣速度的目标值的差。然后根据与该目标值之差，由控制装置66向控制阀84和控制装置68输出控制信号，控制控制阀84的开度，从而对在设于导通管30上的冷却通路中所供给的冷却介质的流量进行控制。

在此场合，用对由电磁能供给体32施加的磁能供给量进行控制代替对控制阀84的开度进行控制，或者也可以对冷却介质流量和磁能供给量同时进行控制。这样，通过向导通管30的冷却通路38的冷却介质供给量和/或由电磁能供给体32施加的电磁能供给量的控制，经过对导通管30内面5形成的凝固层40厚度的调整，和对存在于导通管30中心部位的铁水16流路断面调整的组合，就能得到所期望的排放速度。

现由图13和图14说明本发明的实施顺序，在出铁口12开口时，按与过去同样的方式用开口机进行开口。由出铁口12的出铁开始后，在出铁口12上安装导通管30，按前述那样由电磁能供给体32施加电磁能，使铁渣分离成两个液流，同时一边强制冷却通管30，一边控制排放速度之恒定。

例如，当形成出铁口12的堵铁口泥26的损耗达到临界值时，为停止排放，如图17所示那样，在导通管30远离炉子的一侧安装泥炮86，通过导通管30向炉内充填堵铁口泥，堵塞出铁口12。然后用开口机打开另一个出铁口，继续进行排放。

实施例3

与实施例2同样安装导通管30，将其连在配设于高炉炉底10的出铁口12的炉外侧。在导通管30的外周沿纵向配设多个电磁能供给体32。

与实施例2同样，通过外加电磁能分离成中心部位的铁水16和其外侧的熔渣18两个液流。

如图18所示那样，在导通管30的排出端部也配设电磁能供给体32f，同时设置铁水排出口90和熔渣排出口92。

然后对由电磁能供给体32f施加的电磁能进行控制，使到达导通管30排出端部且分离到中心部位的铁水16断面变大，将铁水16由铁水排出口90排出，另一方面将偏移到铁水16周边部位的熔渣18由熔渣排出口92排出，从而使熔渣分离排出成为可能。

以往通过在出铁槽中设置的挡渣堰，利用铁渣的比重差而分离成铁水和熔渣，而按照本方法，不需要挡渣堰，也不需要出铁槽，使得出场设备的大幅度简化和出铁口前操作的简化成为可能。

图19示出了这样一个实例：在导通管30的排出口附近提高铁水16的流动速度，使铁水16和熔渣18同时由一个排出口喷出，在由排出口排出后，利用速度差使铁水16和熔渣18分离。

此外，还可以通过在熔渣排出口92上设置陶瓷制阀体的闸门(图中未示出)，使熔渣18的排出停止。再有，图17所示的用泥炮86堵塞出口12，不论有否实施熔渣分离都是可实现的。

本实施例不是用图17所示的电磁闸88直接抑制熔融铁渣的排出，而是通过由电磁能供给体32产生的电磁压挤缩铁水流路的横断面积，提高排出压力损失，从而抑制排出速度。因此与电磁闸相比较，所需要的电磁能显蓍著变小，同时可以对铁水、熔渣分别独立地进行排出速度控制。

在工业上的应用

(1)因为可以达到经导通管以一定速度出铁渣，所以可消除伴随出铁渣速度过小或过大而产生的故障，还可以实现减轻出铁场中铁水预处理设备、水渣处理设备的我负荷。

(2)伴随着大幅度地延长出铁时间，可以大幅度减少出铁次数，因此使炉前操作负荷大幅度减轻，可达到炉前操作的省力化。

(3)通过使铁速度变得恒定和延长出铁时间，可大幅度降低铁水质量变动，从而可降低在后步工序的铁水预处理的精炼费用。

(4)由于可能采用与高炉内炼铁造渣相一致的出铁渣速度，所以炉底内的贮铁贮渣高度变得一定，可对高炉的稳定操作做出贡献。

Claims (13)

1.高炉的铁渣排放方法，其特征在于，配置导通管，将其连接在高炉出铁口的炉外侧，由配设在该导通管外周的电磁能供给体施加电磁能，使在导通管内流动的铁水和熔渣的任何一方处于管内中心部位，而使另一方处于其周边部位，将导通管内的铁水和熔渣的物流分离并排出。

2.权利要求1所述的高炉的铁渣排放方法，其特征在于，在导导通管外周的至少两处配设控制铁水层厚的电磁能供给体，通过对其分别进行控制，以控制铁水和/或熔渣的排出速度。

3.权利要求1所述的高炉的铁渣排放方法，其特征在于，将由出铁速度和出渣速度检测系统测得的速度信息反馈给电磁能供给体，以控制铁水和/或熔渣的排出速度。

4.权利要求1所述的高炉的铁渣排放方法，其特征在于，使用设置在出铁场的出铁槽上的流速测定器或鱼雷开铁水罐车的重量测定器测定出铁速度，另一方面，用设置在渣槽上的流速测定器测定出渣速度，将所得到的速度信息反馈给电磁能供给体，以控制铁水和/或熔渣的排出速度。

5.权利要求1所述的高炉的铁渣排放方法，其特征在于，向熔融铁渣施加电磁能，赋予其横断熔融铁渣流动方向的运动，利用离心力使铁水处于流动断面的外周侧，而使熔渣处于中心侧。

6.权利要求5所述的高炉的铁渣排放方法，其特征在于，控制旋转铁水的回旋速度，通过回旋运动所产生离心力的大小，调节位于通管内面侧的铁水层厚，以控制铁水和熔渣的排出速度比率。

7.权利要求1所述的高炉的铁渣排放方法，其特征在于，向在导通管内流动的铁水施加电磁能，赋予因电磁排斥而产生的磁压，将铁水集中在导通管的中心部位，而使熔渣处于其周边部位。

8.权利要求1所述的高炉的铁渣排放方法，其特征在于，向在导通管内流动的铁水施加电磁能，赋予因电磁排斥而产生的磁压，从而使铁水缩流，以调整铁水流的横断面积。

9.权利要求1所述的高炉的铁渣排放方法，其特征在于，向在导通管内流动的铁水施加电磁能，赋予因电磁排斥而产生的磁压，以使铁缩流，调整铁水流路的断面积，控制出铁速度和出渣速度。

10.权利要求7所述的高炉的铁渣排放方法，其特征在于，对导通管进行冷却，使导通管的内面侧附着熔渣的凝固层，形成自身挂衬层。

11.权利要求7所述的高炉的铁渣排放方法，其特征在于，对导通管进行冷却，使导通管的内面侧附着熔渣的凝固层，形成自身挂衬层，同时调整因冷却的吸热量使凝固层的厚度变化，以控制铁水和熔渣的流量。

12.权利要求1所述的高炉的铁渣排放方法，其特征在于，将导通管内的物流分离成铁水流和熔渣流，各自分别流出。

13.权利要求12所述的高炉的铁渣排放方法，其特征在于，使得铁水流和熔渣流产生流速差，利用惯性力的差进行分离。

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