CN112030057A - 一种提高连铸坯成材低合金厚板探伤合格率的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种提高连铸坯成材低合金厚板探伤合格率的方法，所述方法包括对钢板生产过程中的精炼、真空VD处理、连铸及加热轧制工序参数进行控制。采用本发明所述方法生产的钢板探伤合格率100%，钢中夹杂物分析ABCD类夹杂粗、细均≤0.5级，同时，所得钢板的组织致密度高，力学性能稳定。

Description

一种提高连铸坯成材低合金厚板探伤合格率的方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种提高连铸坯成材低合金厚板探伤合格率的方法。
背景技术
连铸板坯为板材生产的主要方式，随着制造企业产品升级换代，对钢板的内部质量提出了更高要求，特别是对内部探伤的要求也逐渐提高，然而连铸坯生产低合金厚板仍存在探伤问题，影响钢板的使用，并使钢板的生产成本提高，影响企业效益。
针对上述问题，本发明在以往生产工艺的基础上，通过对炼钢精炼、真空VD处理、连铸及加热轧制工序参数进行优化，明显提高了钢板的探伤合格率，钢的内部组织致密度高，性能稳定，适合批量生产。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种提高连铸坯成材低合金厚板探伤合格率的方法。
为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是：
一种提高连铸坯成材低合金厚板探伤合格率的方法，其包括对钢板生产过程中的精炼、真空VD处理、连铸及加热轧制工序参数进行控制，具体如下：
1）精炼工序，要求精炼毕Al≥0.010%，S≤0.010%，精炼周期控制在40-60min，采用精炼座包12min～20min一次喂铝脱氧，一次性喂入铝线1.8～2.0kg/t钢，脱硫完成后禁止大吹氩，氩气流量100-200 NL/min；
2）VD真空处理，真空度60-70Pa，保持时间15-25min，真空保持过程最后5-7min减少 Ar气搅拌力度，氩气流量30-50NL/min，真空后温度高于吊包温度10-20℃，回抽降温；
3）连铸工序，解除真空至开浇的时间控制在20-25min，过热度控制在10℃～30℃，保证铸机精度，铸机标定190-200炉/次，对弧1-2次/月，连铸机拉速控制在0.6-0.8m/min，得到连铸坯；
4）加热轧制工序：钢坯在高温段炉膛温度1200-1240℃的时间为7-10min/cm，轧钢采用单道次大压下量轧制方式，单道次压下率为12-15%；轧后钢板及时堆垛，堆垛温度400-450℃，即得到所需钢板，
本发明所述钢板厚度规格为80-110mm，定尺宽度≥3400mm。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：采用本发明所述生产方法生产的钢板探伤合格率100%，钢中夹杂物分析ABCD类夹杂粗、细均≤0.5级，同时，所得钢板的组织致密度高，力学性能稳定。
附图说明
图1 实施例1制备的钢板组织图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
本实施例钢板厚度为80mm，定尺宽度3400mm，其生产工艺如下：
1）精炼工序：精炼毕Al 0.010%，S 0.010%，精炼周期为40min，采用精炼座包12min一次喂铝脱氧，一次性喂入铝线1.8kg/t钢，脱硫完成后禁止大吹氩，氩气流量100NL/min；
2）VD真空处理：真空度60Pa，保持时间15min，真空保持过程最后5min减少Ar气搅拌力度，氩气流量45NL/min，真空后温度高于吊包温度10℃，回抽降温；
3）连铸工序：解除真空至开浇的时间控制在20min，过热度控制在10℃，保证铸机精度，铸机标定190炉/次，对弧1次/月，连铸机拉速控制在0.6m/min，得到连铸坯；
4）加热轧制工序：钢坯在高温段炉膛温度1200℃的时间为7min/cm，轧钢采用单道次大压下量轧制方式，单道次压下率为12%；轧后钢板及时堆垛，堆垛温度400℃，即得到所需钢板。
本实施例钢板探伤合格率100%，钢中夹杂物分析ABCD类夹杂粗、细均0.5级，同时，所得钢板的组织致密度高。
实施例2
本实施例钢板厚度为110mm，定尺宽度3450mm，其生产工艺如下：
1）精炼工序：精炼毕Al 0.011%，S 0.009%，精炼周期为60min，采用精炼座包20min一次喂铝脱氧，一次性喂入铝线2.0kg/t钢，脱硫完成后禁止大吹氩，氩气流量200 NL/min；
2）VD真空处理：真空度70Pa，保持时间25min，真空保持过程最后7min减少Ar气搅拌力度，氩气流量35NL/min，真空后温度高于吊包温度20℃，回抽降温；
3）连铸工序，解除真空至开浇的时间控制在25min，过热度控制在30℃，保证铸机精度，铸机标定200炉/次，对弧2次/月，连铸机拉速控制在0.8m/min，得到连铸坯；
4）加热轧制工序：钢坯在高温段炉膛温度1240℃的时间为10min/cm，轧钢采用单道次大压下量轧制方式，单道次压下率为15%；轧后钢板及时堆垛，堆垛温度450℃，即得到所需钢板。
本实施例钢板探伤合格率100%，钢中夹杂物分析ABCD类夹杂粗、细均0.4级，同时，所得钢板的组织致密度高。
实施例3
本实施例钢板厚度为90mm，定尺宽度3500mm，其生产工艺如下：
1）精炼工序：精炼毕Al 0.012%，S 0.008%，精炼周期控制在50min，采用精炼座包15min一次喂铝脱氧，一次性喂入铝线1.9kg/t钢，脱硫完成后禁止大吹氩，氩气流量150 NL/min；
2）VD真空处理：真空度65Pa，保持时间20min，真空保持过程最后6min减少Ar气搅拌力度，氩气流量40NL/min，真空后温度高于吊包温度15℃，回抽降温；
3）连铸工序，解除真空至开浇的时间控制在23min，过热度控制在20℃，保证铸机精度，铸机标定195炉/次，对弧2次/月，连铸机拉速控制在0.7m/min，得到连铸坯；
4）加热轧制工序：钢坯在高温段炉膛温度1220℃的时间为8min/cm，轧钢采用单道次大压下量轧制方式，单道次压下率为14%；轧后钢板及时堆垛，堆垛温度430℃，即得到所需钢板。
本实施例钢板探伤合格率100%，钢中夹杂物分析ABCD类夹杂粗、细均0.4级，同时，所得钢板的组织致密度高。
实施例4
本实施例钢板厚度为100mm，定尺宽度3600mm，其生产工艺如下：
1）精炼工序：精炼毕Al 0.014%，S 0.006%，精炼周期为55min，采用精炼座包18min一次喂铝脱氧，一次性喂入铝线2.0kg/t钢，脱硫完成后禁止大吹氩，氩气流量120 NL/min；
2）VD真空处理：真空度65Pa，保持时间18min，真空保持过程最后6min减少Ar气搅拌力度，氩气流量40NL/min，真空后温度高于吊包温度18℃，回抽降温；
3）连铸工序：解除真空至开浇的时间控制在24min，过热度控制在15℃，保证铸机精度，铸机标定193炉/次，对弧1次/月，连铸机拉速控制在0.7m/min，得到连铸坯；
4）加热轧制工序：钢坯在高温段炉膛温度1210℃的时间为9min/cm，轧钢采用单道次大压下量轧制方式，单道次压下率为13%；轧后钢板及时堆垛，堆垛温度420℃，即得到所需钢板。
本实施例钢板探伤合格率100%，钢中夹杂物分析ABCD类夹杂粗、细均0.5级，同时，所得钢板的组织致密度高。
实施例5
本实施例钢板厚度为95mm，定尺宽度3550mm，其生产工艺如下：
1）精炼工序：精炼毕Al 0.013%，S 0.008%，精炼周期为50min，采用精炼座包16min一次喂铝脱氧，一次性喂入铝线1.8kg/t钢，脱硫完成后禁止大吹氩，氩气流量170 NL/min；
2）VD真空处理：真空度60Pa，保持时间24min，真空保持过程最后6min减少Ar气搅拌力度，氩气流量30NL/min，真空后温度高于吊包温度13℃，回抽降温；
3）连铸工序，解除真空至开浇的时间控制在22min，过热度控制在25℃，保证铸机精度，铸机标定198炉/次，对弧2次/月，连铸机拉速控制在0.7m/min，得到连铸坯；
4）加热轧制工序：钢坯在高温段炉膛温度1230℃的时间为9min/cm，轧钢采用单道次大压下量轧制方式，单道次压下率为14%；轧后钢板及时堆垛，堆垛温度410℃，即得到所需钢板。
本实施例钢板探伤合格率100%，钢中夹杂物分析ABCD类夹杂粗、细均0.3级，同时，所得钢板的组织致密度高。
实施例6
本实施例钢板厚度为85mm，定尺宽度3500mm，其生产工艺如下：
1）精炼工序：精炼毕Al 0.016%，S 0.007%，精炼周期控制在45min，采用精炼座包14min一次喂铝脱氧，一次性喂入铝线1.9kg/t钢，脱硫完成后禁止大吹氩，氩气流量160 NL/min；
2）VD真空处理：真空度65Pa，保持时间22min，真空保持过程最后5min减少Ar气搅拌力度，氩气流量50NL/min，真空后温度高于吊包温度16℃，回抽降温；
3）连铸工序，解除真空至开浇的时间控制在23min，过热度控制在18℃，保证铸机精度，铸机标定192炉/次，对弧1次/月，连铸机拉速控制在0.6m/min，得到连铸坯；
4）加热轧制工序：钢坯在高温段炉膛温度1220℃的时间为8min/cm，轧钢采用单道次大压下量轧制方式，单道次压下率为13%；轧后钢板及时堆垛，堆垛温度440℃，即得到所需钢板。
本实施例钢板探伤合格率100%，钢中夹杂物分析ABCD类夹杂粗、细均0.4级，同时，所得钢板的组织致密度高。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种提高连铸坯成材低合金厚板探伤合格率的方法，其特征在于：所述方法包括对钢板生产过程中的精炼、真空VD处理、连铸及加热轧制工序参数进行控制，其中所述精炼工序，要求精炼毕Al≥0.010%，S≤0.010%，精炼周期控制在40-60min，采用精炼座包12min～20min一次喂铝脱氧，一次性喂入铝线1.8～2.0kg/t钢，脱硫完成后禁止大吹氩，氩气流量100-200 NL/min。
2.根据权利要求1所述的一种提高连铸坯成材低合金厚板探伤合格率的方法，其特征在于，所述VD真空处理，真空度60-70Pa，保持时间15-25min，真空保持过程最后5-7min减少Ar气搅拌力度，氩气流量30-50NL/min，真空后温度高于吊包温度10-20℃，回抽降温。
3.根据权利要求1所述的一种提高连铸坯成材低合金厚板探伤合格率的方法，其特征在于，所述连铸工序，解除真空至开浇的时间控制在20-25min，过热度控制在10℃～30℃，保证铸机精度，铸机标定190-200炉/次，对弧1-2次/月，连铸机拉速控制在0.6-0.8m/min，得到连铸坯。
4.根据权利要求1所述的一种提高连铸坯成材低合金厚板探伤合格率的方法，其特征在于，所述加热轧制工序：钢坯在高温段炉膛温度1200-1240℃的时间为7-10min/cm，轧钢采用单道次大压下量轧制方式，单道次压下率为12-15%；轧后钢板及时堆垛，堆垛温度400-450℃。
5.根据权利要求1所述的一种提高连铸坯成材低合金厚板探伤合格率的方法，其特征在于，所述钢板厚度规格为80-110mm，定尺宽度≥3400mm。
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