CN112226596B - 一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种减少钢锭成材Cr‑Mo钢板板型缺陷的方法，所述方法包括钢锭冶炼、加热和轧制工序；所述钢锭轧制工序，包括轧辊辊型控制、轧制过程控制、轧后冷却控制、矫直工艺控制。本发明钢锭冶炼过程通过精炼炉加合金后吹氩工艺精确控制来改善成分偏析，保证钢液成分均匀；钢锭加热过程中保证一定加热温度及保温时间，确保钢锭加热均匀，并进一步减少钢锭成分偏析；钢板轧制过程中采用下压力轧制，可以减少轧制扣头现象，改善钢板板型，控制矫直温度及矫直力，确保钢板矫直效果。本发明方法生产的钢锭成材Cr‑Mo钢板无明显瓢曲及波浪弯等缺陷，头尾宽度差≤20mm，钢板不平度≤5mm/m，钢板同板差≤0.3mm。

Description

一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法。
背景技术
钢锭成材140～200mm厚Cr-Mo钢的板型控制难度较大，主要表现在以下几个方面。首先是Cr-Mo钢合金元素含量较高，主要合金元素含量已超过3%，合金元素含量高容易出现偏析现象，钢板轧完后收缩量不同，整板厚度存在一定差异，即出现同板差；其次钢锭在加热过程中，易出现温度不均现象，轧制过程中压下量存在差异，钢板易出现瓢曲及波浪弯等缺陷；且由于钢锭锭型缘故，钢锭成材钢板头尾易出现较大的宽度差；钢锭轧制过程中，轧辊温度过高，造成轧辊凸度过大，影响钢板厚度控制。
若大厚度Cr-Mo钢存在同板差缺陷，为保证钢板厚度满足要求，钢板需整体增大厚度富余量，如此则会降低钢板成材率，并加大钢板后续加工难度；若钢板出现瓢曲及波浪弯等缺陷，由于Cr-Mo钢厚度达到140～200mm，且抗拉强度达到620MPa以上，瓢曲和波浪弯无法通过进行矫直，只能预热带温压平，会增加生产工序，并加大生产成本，且影响钢板表面质量，压平过程中容易出垫铁印，严重时直接造成钢板计划外。
综上，为降低大厚度Cr-Mo钢生产成本，并保证生产顺行，需从降低钢锭成分偏析、提高加热均匀性、稳定板型控制等方面入手。本发明减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法，采用了轧辊辊型精确控制法、留尾轧制法、冷却水比精确控制法、冶炼吹氩精确控制法、锭坯长时保温法等方法减少钢板板型缺陷，简化生产工序，降低生产成本近200元/吨，钢锭成材Cr-Mo钢板板型满足GB/T 709-2019要求，无明显瓢曲及波浪弯等缺陷头尾宽度差≤20mm，钢板不平度≤5mm/m，钢板同板差≤0.3mm，成分满足GB/T 713-2014要求，具有重要意义。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法。该发明钢锭成材Cr-Mo钢板板型满足GB/T 709-2019要求，无明显瓢曲及波浪弯等缺陷，头尾宽度差≤20mm，钢板不平度≤5mm/m，钢板同板差≤0.3mm；成分满足GB/T 713-2014要求。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法，所述方法包括钢锭冶炼、加热和轧制工序；所述钢锭轧制工序，包括轧辊辊型控制、轧制过程控制、轧后冷却控制、矫直工艺控制，钢锭轧制具体工艺步骤如下所述：
（1）轧辊辊型控制：钢锭轧制过程中采用下压力轧制，控制下工作辊辊径比上工作辊大1～4mm；
钢板轧制过程中采用下压力轧制，可以减少轧制扣头现象，改善钢板板型；
（2）轧制过程控制：钢锭轧制过程中采用留尾轧制法，留尾压下量20～30mm；轧制过程中控制轧辊冷却水压力0.4～0.9MPa，轧辊温度50～70℃；每轧500～800t钢需要对测厚仪进行校准；
由于钢锭锭型为头宽尾窄，采用留尾轧制法，确保成品钢板较小的宽度差；轧制过程中控制轧辊温度，减少轧辊受热膨胀，避免因轧辊凸度过大造成钢板中间薄两边厚现象；轧制一定量钢板后需对测厚仪进行校准，监测轧制时钢板厚度变化；
（3）轧后冷却控制：冷却过程确保上下水均匀，冷却时ACC辊速0.03～0.10m/s，上下水比控制在0.7～0.8；
钢板轧后冷却时控制ACC辊速及上下水比，保证钢板冷却后板型；
（4）矫直工艺控制：控制矫直温度750～850℃，矫直力30000～33000KN。
控制矫直温度及矫直力，确保钢板矫直效果。
本发明所述钢锭冶炼工序，为保证钢液成分均匀，冶炼过程中精炼炉加合金后炉底吹氩3～7min、吹氩流量215～230L/min，之后精炼过程持续吹氩、吹氩流量50～65L/min。炼钢过程中加合金后增大吹氩气量，且精炼过程中持续吹氩，可以加速合金扩散，保证钢液成分均匀。
本发明所述钢锭加热工序，为保证钢锭加热均匀，加热温度1260～1280℃，保温时间13～17h，锭身温差≤20℃。钢锭加热过程中保证足够的保温时间，可以确保钢锭加热均匀，确保轧后钢板收缩均匀，减少同板差。
本发明所述方法生产的Cr-Mo钢板板型满足GB/T 709-2019要求，无明显瓢曲及波浪弯等缺陷，头尾宽度差≤20mm，钢板不平度≤5mm/m，钢板同板差≤0.3mm。
本发明所述方法生产的Cr-Mo钢板成分满足GB/T 713-2014要求，Cr-Mo钢板主要合金元素含量：Cr：2.2～2.5%，Mo：1.0～1.1%，V：0.3～0.35%。
本发明所述方法生产的Cr-Mo钢板厚度140～200mm。
本发明所述方法生产的Cr-Mo钢板屈服强度420～620MPa，抗拉强度620～700MPa。
本发明一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法生产的Cr-Mo钢板成分组成参考GB/T 713-2014，板型评价参考GB/T 709-2019。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、采用本发明方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板板型良好，无明显瓢曲及波浪弯。2、采用本发明方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板头尾宽度差≤20mm，钢板不平度≤5mm/m，钢板同板差≤0.3mm。3、本发明方法仅对生产工艺进行创新，未增加设备投入，生产成本较低。4、采用本发明方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板厚度140～200mm，主要合金元素含量Cr：2.2～2.5%，Mo：1.0～1.1%，V：0.3～0.35%；屈服强度420～620MPa，抗拉强度620～700MPa。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
本实施例一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法包括钢锭冶炼、加热和轧制工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）钢锭冶炼工序：冶炼过程中精炼炉加合金后炉底吹氩3min、吹氩流量230L/min，之后精炼过程持续吹氩、吹氩流量65L/min；
（2）钢锭加热工序：加热温度1280℃，保温时间13h，锭身温差20℃；
（3）钢锭轧制工序：包括轧辊辊型控制、轧制过程控制、轧后冷却控制、矫直工艺控制；
轧辊棍型控制：钢锭轧制过程中采用下压力轧制，控制下工作辊辊径比上工作辊大4mm；
轧制过程控制：钢锭轧制过程中采用留尾轧制法，留尾压下量30mm；轧制过程中控制轧辊冷却水压力0.4MPa，轧辊温度70℃；每轧800t钢需要对测厚仪进行校准；
轧后冷却控制：冷却过程确保上下水均匀，冷却时ACC辊速0.10m/s，上下水比控制在0.8；
矫直工艺控制：控制矫直温度850℃，矫直力33000KN。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板板型满足GB/T 709-2019要求，无明显瓢曲及波浪弯等缺陷，头尾宽度差20mm，钢板不平度5mm/m，钢板同板差0.3mm。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板成分满足GB/T 713-2014要求，钢锭成材Cr-Mo钢板主要合金元素含量：Cr：2.5%，Mo：1.1%，V：0.35%。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板厚度140mm。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板屈服强度620MPa，抗拉强度700MPa。
实施例2
本实施例一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法包括钢锭冶炼、加热和轧制工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）钢锭冶炼工序：冶炼过程中精炼炉加合金后炉底吹氩7min、吹氩流量215L/min，之后精炼过程持续吹氩、吹氩流量50L/min；
（2）钢锭加热工序：加热温度1260℃，保温时间17h，锭身温差17℃；
（3）钢锭轧制工序：包括轧辊辊型控制、轧制过程控制、轧后冷却控制、矫直工艺控制；
轧辊棍型控制：钢锭轧制过程中采用下压力轧制，控制下工作辊辊径比上工作辊大1mm；
轧制过程控制：钢锭轧制过程中采用留尾轧制法，留尾压下量20mm；轧制过程中控制轧辊冷却水压力0.7MPa，轧辊温度50℃；每轧500t钢需要对测厚仪进行校准；
轧后冷却控制：冷却过程确保上下水均匀，冷却时ACC辊速0.07m/s，上下水比控制在0.7；
矫直工艺控制：控制矫直温度750℃，矫直力30000KN。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板板型满足GB/T 709-2019要求，无明显瓢曲及波浪弯等缺陷，头尾宽度差18mm，钢板不平度4mm/m，钢板同板差0.2mm。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板成分满足GB/T 713-2014要求，钢锭成材Cr-Mo钢板主要合金元素含量：Cr：2.2%，Mo：1.0%，V：0.3%。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板厚度200mm。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板屈服强度420MPa，抗拉强度620MPa。
实施例3
本实施例一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法包括钢锭冶炼、加热和轧制工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）钢锭冶炼工序：冶炼过程中精炼炉加合金后炉底吹氩4min、吹氩流量217L/min，之后精炼过程持续吹氩、吹氩流量59L/min；
（2）钢锭加热工序：加热温度1265℃，保温时间15h，锭身温差18℃；
（3）钢锭轧制工序：包括轧辊辊型控制、轧制过程控制、轧后冷却控制、矫直工艺控制；
轧辊棍型控制：钢锭轧制过程中采用下压力轧制，控制下工作辊辊径比上工作辊大3mm；
轧制过程控制：钢锭轧制过程中采用留尾轧制法，留尾压下量27mm；轧制过程中控制轧辊冷却水压力0.5MPa，轧辊温度57℃；每轧600t钢需要对测厚仪进行校准；
轧后冷却控制：冷却过程确保上下水均匀，冷却时ACC辊速0.09m/s，上下水比控制在0.76；
矫直工艺控制：控制矫直温度790℃，矫直力31000KN。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板板型满足GB/T 709-2019要求，无明显瓢曲及波浪弯等缺陷，头尾宽度差15mm，钢板不平度3mm/m，钢板同板差0.1mm。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板成分满足GB/T 713-2014要求，钢锭成材Cr-Mo钢板主要合金元素含量：Cr：2.23%，Mo：1.02%，V：0.31%。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板厚度160mm。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板屈服强度560MPa，抗拉强度680MPa。
实施例4
本实施例一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法包括钢锭冶炼、加热和轧制工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）钢锭冶炼工序：冶炼过程中精炼炉加合金后炉底吹氩6min、吹氩流量222L/min，之后精炼过程持续吹氩、吹氩流量54L/min；
（2）钢锭加热工序：加热温度1264℃，保温时间16h，锭身温差18℃；
（3）钢锭轧制工序：包括轧辊辊型控制、轧制过程控制、轧后冷却控制、矫直工艺控制；
轧辊棍型控制：钢锭轧制过程中采用下压力轧制，控制下工作辊辊径比上工作辊大2mm；
轧制过程控制：钢锭轧制过程中采用留尾轧制法，留尾压下量24mm；轧制过程中控制轧辊冷却水压力0.7MPa，轧辊温度54℃；每轧650t钢需要对测厚仪进行校准；
轧后冷却控制：冷却过程确保上下水均匀，冷却时ACC辊速0.04m/s，上下水比控制在0.77；
矫直工艺控制：控制矫直温度790℃，矫直力31500KN。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板板型满足GB/T 709-2019要求，无明显瓢曲及波浪弯等缺陷，头尾宽度差17mm，钢板不平度3mm/m，钢板同板差0.1mm。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板成分满足GB/T 713-2014要求，钢锭成材Cr-Mo钢板主要合金元素含量：Cr：2.36%，Mo：1.04%，V：0.34%。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板厚度178mm。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板屈服强度498MPa，抗拉强度641MPa。
实施例5
本实施例一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法包括钢锭冶炼、加热和轧制工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）钢锭冶炼工序：冶炼过程中精炼炉加合金后炉底吹氩4min、吹氩流量229L/min，之后精炼过程持续吹氩、吹氩流量59L/min；
（2）钢锭加热工序：加热温度1277℃，保温时间15h，锭身温差18℃；
（3）钢锭轧制工序：包括轧辊辊型控制、轧制过程控制、轧后冷却控制、矫直工艺控制；
轧辊棍型控制：钢锭轧制过程中采用下压力轧制，控制下工作辊辊径比上工作辊大3mm；
轧制过程控制：钢锭轧制过程中采用留尾轧制法，留尾压下量27mm；轧制过程中控制轧辊冷却水压力0.5MPa，轧辊温度64℃；每轧590t钢需要对测厚仪进行校准；
轧后冷却控制：冷却过程确保上下水均匀，冷却时ACC辊速0.05m/s，上下水比控制在0.79；
矫直工艺控制：控制矫直温度789℃，矫直力32100KN。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板板型满足GB/T 709-2019要求，无明显瓢曲及波浪弯等缺陷，头尾宽度差16mm，钢板不平度1mm/m，钢板同板差0.2mm。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板成分满足GB/T 713-2014要求，钢锭成材Cr-Mo钢板主要合金元素含量：Cr：2.41%，Mo：1.028%，V：0.33%。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板厚度194mm。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板屈服强度436MPa，抗拉强度651MPa。
实施例6
本实施例一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法包括钢锭冶炼、加热和轧制工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）钢锭冶炼工序：冶炼过程中精炼炉加合金后炉底吹氩6min、吹氩流量216L/min，之后精炼过程持续吹氩、吹氩流量62L/min；
（2）钢锭加热工序：加热温度1277℃，保温时间16h，锭身温差17℃；
（3）钢锭轧制工序：包括轧辊辊型控制、轧制过程控制、轧后冷却控制、矫直工艺控制；
轧辊棍型控制：钢锭轧制过程中采用下压力轧制，控制下工作辊辊径比上工作辊大2mm；
轧制过程控制：钢锭轧制过程中采用留尾轧制法，留尾压下量21mm；轧制过程中控制轧辊冷却水压力0.6MPa，轧辊温度61℃；每轧600t钢需要对测厚仪进行校准；
轧后冷却控制：冷却过程确保上下水均匀，冷却时ACC辊速0.04m/s，上下水比控制在0.78；
矫直工艺控制：控制矫直温度760℃，矫直力32600KN。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板板型满足GB/T 709-2019要求，无明显瓢曲及波浪弯等缺陷，头尾宽度差13mm，钢板不平度5mm/m，钢板同板差0.2mm。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板成分满足GB/T 713-2014要求，钢锭成材Cr-Mo钢板主要合金元素含量：Cr：2.24%，Mo：1.07%，V：0.32%。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板厚度186mm。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板屈服强度458MPa，抗拉强度655MPa。
实施例7
本实施例一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法包括钢锭冶炼、加热和轧制工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）钢锭冶炼工序：冶炼过程中精炼炉加合金后炉底吹氩5min、吹氩流量219L/min，之后精炼过程持续吹氩、吹氩流量54L/min；
（2）钢锭加热工序：加热温度1266℃，保温时间16h，锭身温差17℃；
（3）钢锭轧制工序：包括轧辊辊型控制、轧制过程控制、轧后冷却控制、矫直工艺控制；
轧辊棍型控制：钢锭轧制过程中采用下压力轧制，控制下工作辊辊径比上工作辊大3mm；
轧制过程控制：钢锭轧制过程中采用留尾轧制法，留尾压下量24mm；轧制过程中控制轧辊冷却水压力0.4MPa，轧辊温度64℃；每轧745t钢需要对测厚仪进行校准；
轧后冷却控制：冷却过程确保上下水均匀，冷却时ACC辊速0.03m/s，上下水比控制在0.77；
矫直工艺控制：控制矫直温度782℃，矫直力32310KN。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板板型满足GB/T 709-2019要求，无明显瓢曲及波浪弯等缺陷，头尾宽度差12mm，钢板不平度4mm/m，钢板同板差0.3mm。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板成分满足GB/T 713-2014要求，钢锭成材Cr-Mo钢板主要合金元素含量：Cr：2.39%，Mo：1.01%，V：0.35%。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板厚度144mm。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板屈服强度587MPa，抗拉强度682MPa。
实施例8
本实施例一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法包括钢锭冶炼、加热和轧制工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）钢锭冶炼工序：冶炼过程中精炼炉加合金后炉底吹氩5min、吹氩流量221L/min，之后精炼过程持续吹氩、吹氩流量59L/min；
（2）钢锭加热工序：加热温度1277℃，保温时间14h，锭身温差18℃；
（3）钢锭轧制工序：包括轧辊辊型控制、轧制过程控制、轧后冷却控制、矫直工艺控制；
轧辊棍型控制：钢锭轧制过程中采用下压力轧制，控制下工作辊辊径比上工作辊大2mm；
轧制过程控制：钢锭轧制过程中采用留尾轧制法，留尾压下量24mm；轧制过程中控制轧辊冷却水压力0.9MPa，轧辊温度51℃；每轧658t钢需要对测厚仪进行校准；
轧后冷却控制：冷却过程确保上下水均匀，冷却时ACC辊速0.06m/s，上下水比控制在0.71；
矫直工艺控制：控制矫直温度780℃，矫直力30300KN。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板板型满足GB/T 709-2019要求，无明显瓢曲及波浪弯等缺陷，头尾宽度差17mm，钢板不平度4mm/m，钢板同板差0.2mm。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板成分满足GB/T 713-2014要求，钢锭成材Cr-Mo钢板主要合金元素含量：Cr：2.44%，Mo：1.05%，V：0.34%。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板厚度194mm。
本实施例方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板屈服强度459MPa，抗拉强度651MPa。
本发明一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法，采用了轧辊辊型精确控制法、留尾轧制法、冷却水比精确控制法、冶炼吹氩精确控制法、锭坯长时保温法等方法减少钢板板型缺陷，简化生产工序，实现厚度140～200mm，抗拉强度620MPa以上钢锭成材Cr-Mo钢顺产，钢锭成材Cr-Mo钢板板型满足GB/T 709-2019要求，无明显瓢曲及波浪弯等缺陷，头尾宽度差≤20mm，钢板不平度≤5mm/m，钢板同板差≤0.3mm，屈服强度420～620MPa，抗拉强度620～700MPa，成分满足GB/T 713-2014要求，降低生产成本近200元/吨，具有重要意义。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法，其特征在于，所述方法包括钢锭冶炼、钢锭加热和钢锭轧制工序；所述钢锭轧制工序，包括轧辊辊型控制、轧制过程控制、轧后冷却控制、矫直工艺控制，钢锭轧制具体工艺步骤如下所述：
（1）轧辊辊型控制：钢锭轧制过程中采用下压力轧制，控制下工作辊辊径比上工作辊大1～4mm；
（2）轧制过程控制：钢锭轧制过程中采用留尾轧制法，留尾压下量20～30mm；轧制过程中控制轧辊冷却水压力0.4～0.9MPa，轧辊温度50～70℃；每轧500～800t钢需要对测厚仪进行校准；
（3）轧后冷却控制：冷却时ACC辊速0.03～0.10m/s，上下水比控制在0.7～0.8；
（4）矫直工艺控制：控制矫直温度750～850℃，矫直力30000～33000KN。
2.根据权利要求1所述的一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法，其特征在于，所述钢锭冶炼工序，冶炼过程中精炼炉加合金后炉底吹氩3～7min、吹氩流量215～230L/min，之后精炼过程持续吹氩、吹氩流量50～65L/min。
3.根据权利要求1所述的一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法，其特征在于，所述钢锭加热工序，加热温度1260～1280℃，保温时间13～17h，锭身温差≤20℃。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法，其特征在于，所述方法生产的Cr-Mo钢板板型满足GB/T 709-2019要求，无瓢曲及波浪弯缺陷，头尾宽度差≤20mm，钢板不平度≤5mm/m，钢板同板差≤0.3mm。
5.根据权利要求1-3任意一项所述的一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法，其特征在于，所述方法生产的Cr-Mo钢板成分满足GB/T 713-2014要求，Cr-Mo钢板主要合金元素含量：Cr：2.2～2.5%，Mo：1.0～1.1%，V：0.3～0.35%。
6.根据权利要求1-3任意一项所述的一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法，其特征在于，所述方法生产的Cr-Mo钢板厚度140～200mm。
7.根据权利要求1-3任意一项所述的一种减少钢锭成材Cr-Mo钢板板型缺陷的方法，其特征在于，所述方法生产的Cr-Mo钢板屈服强度420～620MPa，抗拉强度620～700MPa。
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