CN111041152A - 一种提高超宽大单重微合金化钢板探伤合格率的生产方法 - Google Patents

一种提高超宽大单重微合金化钢板探伤合格率的生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种提高超宽大单重微合金化钢板探伤合格率的方法，所述生产方法步骤如下：将钢水先经电炉冶炼、LF精炼炉精炼、在真空炉真空处理，冶炼后的钢水采用扁钢锭进行模铸，然后在均热炉对钢锭进行加热、轧制和热处理后进行探伤，最终得到成品钢板。本发明采用洁净钢的工艺思路，提高钢水纯净度、降低硫含量、进行Ca处理、优化扁钢锭的加热和轧制工艺，具有纯净度高，内部质量致密等特点，所得超宽大单重微合金化钢板宽度为3850‑4000mm，单重为15‑35t，探伤合格率为100%；钢板‑30℃横向冲击功平均180‑220J，Z向性能为55‑75%，具有良好综合性能和焊接性能，并且成本较低，应用前景广阔。

Description

一种提高超宽大单重微合金化钢板探伤合格率的生产方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种提高超宽大单重微合金化钢板探伤合格率的生产方法。
背景技术
近年来，随着国民经济建设的迅猛发展，装备呈现大型化的趋势，对于提高超宽大单重微合金化钢板探伤合格率的需求日益突出，市场对于提高超宽大单重微合金化钢板探伤合格率的需求越来越大，钢板宽度、单重增加势必造成对钢板内在质量要求苛刻，长期以来由于缺乏必要的生产设备和技术支撑，同时由于国内没有采用扁锭生产来提高超宽大单重微合金化钢板探伤合格率的成熟经验，全部采用电渣锭生产或钢锭二次成材，成本居高不下，致使不能满足国内市场的需求，严重制约了我国国民经济建设的发展。
以往舞钢公司采用电渣锭或钢锭二次成材生产符合NB/T47013.3-2015标准I级要求的板厚180-210mm的超宽大单重钢板，如果采用扁钢锭生产，探伤级别要求已接近甚至达到扁钢锭生产能力的上限，对扁钢锭内部纯净度提出更高要求；但是从生产成本上考虑使用扁钢锭一次成材较钢锭开坯成材或电渣锭生产超宽大单重微合金化钢板经济效益更加显著。
舞钢公司是4200mm轧机，轧制宽度在3900-4000mm的钢板已经达到轧机极限宽度，很容易造成边部探伤不合，采用传统模铸生产模式不能满足上述超宽大单重微合金化钢板探伤要求，需要优化冶炼、轧制工艺来提高质量，保证生产能力。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种提高超宽大单重微合金化钢板探伤合格率的生产方法。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种提高超宽大单重微合金化钢板探伤合格率的生产方法，所述生产方法包括以下步骤：
（1）冶炼工序：钢水先经初炼炉冶炼，然后送入LF精炼炉精炼，采用增加渣量和多次流渣，精炼过程中先喂入1.5-1.8kg/t钢水的铝线和5-6m/t钢水直径11mm的纯Ca线，再加入1.5-2.0kg/t钢水电石脱氧剂，渣量控制在15.8-16.2kg/t钢水，渣白渣气氛保持时间≥25min，渣中Al2O3的含量为20-35%，渣中FeO含量为10-15%，LF炉吹氩搅拌强度，前15min采用大氩气流量为120-150L/min，后10min采用小氩气流量为20-30L/min，精炼结束留渣量控制在9.8-10.2kg/t钢水，保证炉渣流动性良好、黄白、沾渣厚度2.0-2.2mm；大包温度≥1580℃时吊包VD炉真空处理，真空处理时真空度≤66Pa，真空保持时间≥20min；
（2）浇铸工序：将冶炼后的钢水进行浇铸，得到扁钢锭；
（3）清理工序：将扁钢锭带温清理，清理温度≥150℃，清理后及时装炉；
（4）加热工序：扁钢锭在均热炉中进行加热，温度升高至1220-1240℃时开始保温，钢锭保温16-20h，确保扁钢锭透烧；
（5）轧制工序：采用二阶段轧制工艺；第一阶段为奥氏体再结晶阶段，开轧温度为1100-1200℃，单道次压下率为10-30%，累计压下率为30-50%，终轧温度950-980℃，晾钢厚度为成品钢板厚度+60-80mm；第二阶段为奥氏体非再结晶阶段，开轧温度920-950℃，终轧温度870-900℃，轧制后得到半成品钢板，轧后ACC水冷，返红温度为650-700℃。
（6）热处理工序：轧制后得到的半成品钢板采用正火热处理，正火温度为900-920℃，保温时间2.0-2.5min/mm，钢板出炉后入水4-6min。
本发明所述步骤（4）加热工序，扁钢锭入炉焖钢60-90min，低速缓慢升温，≤1000℃升温速度为100-120℃/h，大于1000℃升温速度不限，当温度升高至1220-1240℃时开始保温。
本发明所述步骤（2）浇注工序，浇钢过热度，真空正常温降控制在34-36℃；镇静时间12-17min后尽快吊包准备浇钢。
本发明所述步骤（2）浇注工序，采用干燥的低合金钢种专用保护渣，模底水口两侧各3-5袋、规格为10kg/袋，其余由冒口在浇注过程加入以减少钢渣混冲。
本发明所述步骤（2）浇注工序，采用低合金钢种专用保温剂改善钢锭内部凝固质量；采用内衬硅酸铝棉帽口；长悬挂钢筋式绝热板，必要时射钉固定；绝热板浇至一半高度时加入硅酸铝棉2片/支钢锭，增强补缩能力。
本发明所述步骤（2）浇注工序，开浇1-3min后根据注温、水口合理控制注速，通钢量3.4-3.8t/min，冒口通钢量1.0-1.5t/min。
本发明所述超宽大单重微合金化钢板宽度为3850-4000mm，单重为15-35t。
本发明所述超宽大单重微合金化钢板厚度为180-210mm。
本发明所述生产方法生产的超宽大单重微合金化钢板探伤符合NB/T47013.3-2015标准I级要求，探伤合格率为100%。
本发明所述生产方法生产的超宽大单重微合金化钢板-30℃横向冲击功平均180-220J，Z向性能为55-75%。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明采用洁净钢的工艺思路，提高钢水纯净度、降低硫含量、进行Ca处理、优化扁钢锭的加热和轧制工艺，具有纯净度高，内部质量致密等特点，能够更好的满足更高要求的大厚度大单重钢板的探伤要求。2、本发明生产的超宽大单重微合金化钢板宽度为3850-4000mm，单重为15-35t，厚度为180-210mm。3、本发明生产方法生产的超宽大单重微合金化钢板探伤符合NB/T47013.3-2015标准I级要求，探伤合格率为100%；钢板-30℃横向冲击功平均180-220J，Z向性能为55-75%，具有良好综合性能和焊接性能，并且成本较低，应用前景广阔。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
本实施例钢板为SA516Gr70，厚宽为200mm、宽度为3950mm，提高钢板探伤合格率的生产方法包括以下步骤：
（1）冶炼工序：钢水先经初炼炉冶炼，然后送入LF精炼炉精炼，采用增加渣量和多次流渣，精炼过程中先喂入1.6kg/t钢水的铝线和5m/t钢水直径11mm的纯Ca线，再加入1.5kg/t钢水电石脱氧剂，渣量控制在15.8kg/t钢水，渣料少量多批加入，白渣气氛保持时间25min，渣中Al2O3的含量为25%，渣中FeO含量为10%，LF炉吹氩搅拌强度，前15min大氩气流量为135L/min，后10min小氩气流量为30L/min，精炼结束留渣量控制在10kg/t钢水，保证炉渣流动性良好、黄白、沾渣厚度2mm；大包温度1590℃时吊包VD炉真空处理，真空处理时真空度66Pa，真空保持时间25min；
（2）浇铸工序：将冶炼后的钢水进行浇铸，得到扁钢锭，开浇1min后根据注温、水口合理控制注速，通钢量3.5t/min，冒口通钢量1.2t/min；采用低合金钢种专用保温剂改善钢锭内部凝固质量；采用低合金钢种专用内衬硅酸铝棉冒口；长悬挂钢筋式绝热板，必要时射钉固定；绝热板浇至一半高度时加入硅酸铝棉2片/支以增强补缩能力；浇钢过热度，真空正常温降控制在34℃；镇静时间16min后尽快吊包准备浇钢；采用干燥的低合金钢种专用保护渣，模底水口两侧各3袋、规格为10kg/袋，其余由冒口在浇注过程加入以减少钢渣混冲；
（3）清理工序：将扁钢锭带温清理，清理温度150℃，清理后及时装炉；
（4）加热工序：扁钢锭在均热炉中进行加热，扁钢锭入炉焖钢70min，低速缓慢升温，920℃下升温速度为115℃/h，当温度升高至1235℃时开始保温，根据钢锭锭型保温16h，确保扁钢锭透烧；
（5）轧制工序：采用二阶段轧制工艺；第一阶段为奥氏体再结晶阶段，开轧温度为1150℃，单道次压下量为15%，累计压下率为40%，终轧温度960℃，晾钢厚度为270mm；第二阶段为奥氏体非再结晶阶段，开轧温度945℃，终轧温度880℃，轧制后得到半成品钢板，轧后ACC水冷，返红温度为680℃；
（6）热处理工序：轧制后得到的半成品钢板采用正火热处理，正火温度为905℃，保温时间2.0min/mm，钢板出炉后入水4min。
本实施例所得超宽大单重微合金化钢板SA516Gr70的单重为30t，S含量0.002%，钢中气体含量H:1.5ppm、O:18ppm、N:50ppm，钢板探伤符合NB/T47013.3-2015标准I级要求，探伤合格率为100%；钢板-30℃横向冲击功平均210J，Z向性能为68%。
实施例2
本实施例钢板为Q345R，厚宽为190mm、宽度为3900mm，提高钢板探伤合格率的生产方法包括以下步骤：
（1）冶炼工序：钢水先经初炼炉冶炼，然后送入LF精炼炉精炼，采用增加渣量和多次流渣，精炼过程中先喂入1.7kg/t钢水的铝线和5.5m/t钢水直径11mm的纯Ca线，再加入1.6kg/t钢水电石脱氧剂，渣量控制在16kg/t钢水，渣料少量多批加入，白渣气氛保持时间28min，渣中Al2O3的含量为23%，渣中FeO含量为11%，LF炉吹氩搅拌强度，前15min大氩气流量为140L/min，后10min小氩气流量为28L/min，精炼结束留渣量控制在10.1kg/t钢水，保证炉渣流动性良好、黄白、沾渣厚度2mm；大包温度1595℃时吊包VD炉真空处理，真空处理时真空度62Pa，真空保持时间23min；
（2）浇铸工序：将冶炼后的钢水进行浇铸，得到扁钢锭，开浇2min后根据注温、水口合理控制注速，通钢量3.7t/min，冒口通钢量1.3t/min；采用低合金钢种专用保温剂改善钢锭内部凝固质量；采用低合金钢种专用内衬硅酸铝棉冒口；长悬挂钢筋式绝热板，必要时射钉固定；绝热板浇至一半高度时加入硅酸铝棉2片/支以增强补缩能力；浇钢过热度，真空正常温降控制在35℃；镇静时间15min后尽快吊包准备浇钢；采用干燥的低合金钢种专用保护渣，模底水口两侧各3袋、规格为10kg/袋，其余由冒口在浇注过程加入以减少钢渣混冲；
（3）清理工序：将扁钢锭带温清理，清理温度170℃，清理后及时装炉；
（4）加热工序：扁钢锭在均热炉中进行加热，扁钢锭入炉焖钢80min，低速缓慢升温，1010℃下升温速度为110℃/h，当温度升高至1230℃时开始保温，根据钢锭锭型保温18h，确保扁钢锭透烧；
（5）轧制工序：采用二阶段轧制工艺；第一阶段为奥氏体再结晶阶段，开轧温度为1200℃，单道次压下量为17%，累计压下率为42%，终轧温度970℃，晾钢厚度为250mm；第二阶段为奥氏体非再结晶阶段，开轧温度950℃，终轧温度890℃，轧制后得到半成品钢板，轧后ACC水冷，返红温度为670℃；
（6）热处理工序：轧制后得到的半成品钢板采用正火热处理，正火温度为910℃，保温时间2.3min/mm，钢板出炉后入水5min。
本实施例所得超宽大单重微合金化钢板Q345R的单重为35t，S含量0.001%，钢中气体含量H:1.6ppm、O:17ppm、N:48ppm，钢板探伤符合NB/T47013.3-2015标准I级要求，探伤合格率为100%；钢板-30℃横向冲击功平均190J，Z向性能为65%。
实施例3
本实施例钢板为SA516Gr65，厚宽为210mm、宽度为4000mm，提高钢板探伤合格率的生产方法包括以下步骤：
（1）冶炼工序：钢水先经初炼炉冶炼，然后送入LF精炼炉精炼，采用增加渣量和多次流渣，精炼过程中先喂入1.55kg/t钢水的铝线和6.0m/t钢水直径11mm的纯Ca线，再加入1.8kg/t钢水电石脱氧剂，渣量控制在16.1kg/t钢水，渣料少量多批加入，白渣气氛保持时间26min，渣中Al2O3的含量为28%，渣中FeO含量为12%，LF炉吹氩搅拌强度，前15min大氩气流量为125L/min，后10min小氩气流量为25L/min，精炼结束留渣量控制在10.1kg/t钢水，保证炉渣流动性良好、黄白、沾渣厚度2.1mm；大包温度1585℃时吊包VD炉真空处理，真空处理时真空度64Pa，真空保持时间22min；
（2）浇铸工序：将冶炼后的钢水进行浇铸，得到扁钢锭，开浇3min后根据注温、水口合理控制注速，通钢量3.6t/min，冒口通钢量1.1t/min；采用低合金钢种专用保温剂改善钢锭内部凝固质量；采用低合金钢种专用内衬硅酸铝棉冒口；长悬挂钢筋式绝热板，必要时射钉固定；绝热板浇至一半高度时加入硅酸铝棉2片/支以增强补缩能力；浇钢过热度，真空正常温降控制在34.5℃；镇静时间17min后尽快吊包准备浇钢；采用干燥的低合金钢种专用保护渣，模底水口两侧各4袋、规格为10kg/袋，其余由冒口在浇注过程加入以减少钢渣混冲；
（3）清理工序：将扁钢锭带温清理，清理温度180℃，清理后及时装炉；
（4）加热工序：扁钢锭在均热炉中进行加热，扁钢锭入炉焖钢75min，低速缓慢升温，950℃下升温速度为112℃/h，当温度升高至1225℃时开始保温，根据钢锭锭型保温17h，确保扁钢锭透烧；
（5）轧制工序：采用二阶段轧制工艺；第一阶段为奥氏体再结晶阶段，开轧温度为1160℃，单道次压下量为16%，累计压下率为39%，终轧温度965℃，晾钢厚度为290mm；第二阶段为奥氏体非再结晶阶段，开轧温度925℃，终轧温度885℃，轧制后得到半成品钢板，轧后ACC水冷，返红温度为675℃；
（6）热处理工序：轧制后得到的半成品钢板采用正火热处理，正火温度为915℃，保温时间2.5min/mm，钢板出炉后入水6min。
本实施例所得超宽大单重微合金化钢板SA516Gr65的单重为32.5t，S含量0.002%，钢中气体含量H:1.7ppm、O:17ppm、N:49ppm，钢板探伤符合NB/T47013.3-2015标准I级要求，探伤合格率为100%；钢板-30℃横向冲击功平均185J，Z向性能为55%。
实施例4
本实施例钢板为SA516Gr70(HIC)，厚宽为200mm、宽度为3950mm，提高钢板探伤合格率的生产方法包括以下步骤：
（1）冶炼工序：钢水先经初炼炉冶炼，然后送入LF精炼炉精炼，采用增加渣量和多次流渣，精炼过程中先喂入1.65kg/t钢水的铝线和5.5m/t钢水直径11mm的纯Ca线，再加入1.7kg/t钢水电石脱氧剂，渣量控制在16kg/t钢水，渣料少量多批加入，白渣气氛保持时间27min，渣中Al2O3的含量为30%，渣中FeO含量为14%，LF炉吹氩搅拌强度，前15min大氩气流量为130L/min，后10min小氩气流量为23L/min，精炼结束留渣量控制在9.9kg/t钢水，保证炉渣流动性良好、黄白、沾渣厚度2.1mm；大包温度1583℃时吊包VD炉真空处理，真空处理时真空度60Pa，真空保持时间24min；
（2）浇铸工序：将冶炼后的钢水进行浇铸，得到扁钢锭，开浇1.5min后根据注温、水口合理控制注速，通钢量3.4t/min，冒口通钢量1.5t/min；采用低合金钢种专用保温剂改善钢锭内部凝固质量；采用低合金钢种专用内衬硅酸铝棉冒口；长悬挂钢筋式绝热板，必要时射钉固定；绝热板浇至一半高度时加入硅酸铝棉2片/支以增强补缩能力；浇钢过热度，真空正常温降控制在36℃；镇静时间15min后尽快吊包准备浇钢；采用干燥的低合金钢种专用保护渣，模底水口两侧各4袋、规格为10kg/袋，其余由冒口在浇注过程加入以减少钢渣混冲；
（3）清理工序：将扁钢锭带温清理，清理温度160℃，清理后及时装炉；
（4）加热工序：扁钢锭在均热炉中进行加热，扁钢锭入炉焖钢85min，低速缓慢升温，1080℃下升温速度为103℃/h，当温度升高至1230℃时开始保温，根据钢锭锭型保温19h，确保扁钢锭透烧；
（5）轧制工序：采用二阶段轧制工艺；第一阶段为奥氏体再结晶阶段，开轧温度为1180℃，轧制采用低速大压下工艺，增加道次压下量，单道次压下量为13%，累计压下率为35%，终轧温度975℃，晾钢厚度为260mm；第二阶段为奥氏体非再结晶阶段，开轧温度935℃，终轧温度875℃，轧制后得到半成品钢板，轧后ACC水冷，返红温度为660℃；
（6）热处理工序：轧制后得到的半成品钢板采用正火热处理，正火温度为908℃，保温时间2.2min/mm，钢板出炉后入水4.5min。
本实施例所得超宽大单重微合金化钢板SA516Gr70(HIC)的单重为31.5t，S含量0.001%，钢中气体含量H:1.6ppm、O:20ppm、N:55ppm，钢板探伤符合NB/T47013.3-2015标准I级要求，探伤合格率为100%；钢板-30℃横向冲击功平均185J，Z向性能为55%。
实施例5
本实施例钢板为Q345R(R-HIC)，厚宽为180mm、宽度为3850mm，提高钢板探伤合格率的生产方法包括以下步骤：
（1）冶炼工序：钢水先经初炼炉冶炼，然后送入LF精炼炉精炼，采用增加渣量和多次流渣，精炼过程中先喂入1.65kg/t钢水的铝线和5.8m/t钢水直径11mm的纯Ca线，再加入1.9kg/t钢水电石脱氧剂，渣量控制在16kg/t钢水，渣料少量多批加入，白渣气氛保持时间28.5in，渣中Al2O3的含量为32.5%，渣中FeO含量为11.5%，LF炉吹氩搅拌强度，前15min大氩气流量为140L/min，后10min小氩气流量为25L/min，精炼结束留渣量控制在10kg/t钢水，保证炉渣流动性良好、黄白、沾渣厚度2.1mm；大包温度1580℃时吊包VD炉真空处理，真空处理时真空度65Pa，真空保持时间28min；
（2）浇铸工序：将冶炼后的钢水进行浇铸，得到扁钢锭，开浇2.5min后根据注温、水口合理控制注速，通钢量3.8t/min，冒口通钢量1.0t/min；采用低合金钢种专用保温剂改善钢锭内部凝固质量；采用低合金钢种专用内衬硅酸铝棉冒口；长悬挂钢筋式绝热板，必要时射钉固定；绝热板浇至一半高度时加入硅酸铝棉2片/支以增强补缩能力；浇钢过热度，真空正常温降控制在35.5℃；镇静时间15min后尽快吊包准备浇钢；采用干燥的低合金钢种专用保护渣，模底水口两侧各3袋、规格为10kg/袋，其余由冒口在浇注过程加入以减少钢渣混冲；
（3）清理工序：将扁钢锭带温清理，清理温度185℃，清理后及时装炉；
（4）加热工序：扁钢锭在均热炉中进行加热，扁钢锭入炉焖钢75min，低速缓慢升温，1100℃下升温速度为100℃/h，当温度升高至1220℃时开始保温，钢锭锭型保温18h，确保扁钢锭透烧；
（5）轧制工序：采用二阶段轧制工艺；第一阶段为奥氏体再结晶阶段，开轧温度为1180℃，轧制采用低速大压下工艺，增加道次压下量，单道次压下量为25%，累计压下率为45%，终轧温度965℃，晾钢厚度为250mm；第二阶段为奥氏体非再结晶阶段，开轧温度935℃，终轧温度890℃，轧制后得到半成品钢板，轧后ACC水冷，返红温度为700℃；
（6）热处理工序：轧制后得到的半成品钢板采用正火热处理，正火温度为912℃，保温时间2.1min/mm，钢板出炉后入水5.5min。
本实施例所得超宽大单重微合金化钢板Q345R(R-HIC)的单重为25t，S含量0.001%，钢中气体含量H:1.6ppm、O:17ppm、N:53ppm，钢板探伤符合NB/T47013.3-2015标准I级要求，探伤合格率为100%；钢板-30℃横向冲击功平均200J，Z向性能为60%。
实施例6
本实施例钢板为SA516Gr70(HIC)，厚宽为210mm、宽度为4000mm，提高钢板探伤合格率的生产方法包括以下步骤：
（1）冶炼工序：钢水先经初炼炉冶炼，然后送入LF精炼炉精炼，采用增加渣量和多次流渣，精炼过程中先喂入1.75kg/t钢水的铝线和5.5/t钢水直径11mm的纯Ca线，再加入1.85kg/t钢水电石脱氧剂，渣量控制在16kg/t钢水，渣料少量多批加入，白渣气氛保持时间28min，渣中Al2O3的含量为32%，渣中FeO含量为12%，LF炉吹氩搅拌强度，前15min大氩气流量为138L/min，后10min小氩气流量为29L/min，精炼结束留渣量控制在10.1kg/t钢水，保证炉渣流动性良好、黄白、沾渣厚度2mm；大包温度1588℃时吊包VD炉真空处理，真空处理时真空度65Pa，真空保持时间26min；
（2）浇铸工序：将冶炼后的钢水进行浇铸，得到扁钢锭，开浇1.8min后根据注温、水口合理控制注速，通钢量3.5t/min，冒口通钢量1.3t/min；采用低合金钢种专用保温剂改善钢锭内部凝固质量；采用低合金钢种专用内衬硅酸铝棉冒口；长悬挂钢筋式绝热板，必要时射钉固定；绝热板浇至一半高度时加入硅酸铝棉2片/支以增强补缩能力；浇钢过热度，真空正常温降控制在34.5℃；镇静时间13min后尽快吊包准备浇钢；采用干燥的低合金钢种专用保护渣，模底水口两侧各3袋、规格为10kg/袋，其余由冒口在浇注过程加入以减少钢渣混冲；
（3）清理工序：将扁钢锭带温清理，清理温度180℃，清理后及时装炉；
（4）加热工序：扁钢锭在均热炉中进行加热，扁钢锭入炉焖钢88min，低速缓慢升温，1000℃下升温速度为107℃/h，当温度升高至1220℃时开始保温，根据钢锭锭型保温17.5h，确保扁钢锭透烧；
（5）轧制工序：采用二阶段轧制工艺；第一阶段为奥氏体再结晶阶段，开轧温度为1120℃，轧制采用低速大压下工艺，增加道次压下量，单道次压下量为25%，累计压下率为45%，终轧温度968℃，晾钢厚度为275mm；第二阶段为奥氏体非再结晶阶段，开轧温度940℃，终轧温度878℃，轧制后得到半成品钢板，轧后ACC水冷，返红温度为655℃；
（6）热处理工序：轧制后得到的半成品钢板采用正火热处理，正火温度为913℃，保温时间2.4min/mm，钢板出炉后入水4.5min。
本实施例所得超宽大单重微合金化钢板SA516Gr70(HIC)的单重为23.5t，S含量0.002%，钢中气体含量H:1.65ppm、O:17ppm、N:51ppm，钢板探伤符合NB/T47013.3-2015标准I级要求，探伤合格率为100%；钢板-30℃横向冲击功平均195J，Z向性能为65%。
实施例7
本实施例钢板为SA516Gr65(HIC)，厚宽为180mm、宽度为3850mm，提高钢板探伤合格率的生产方法包括以下步骤：
（1）冶炼工序：钢水先经初炼炉冶炼，然后送入LF精炼炉精炼，采用增加渣量和多次流渣，精炼过程中先喂入1.50kg/t钢水的铝线和5.7/t钢水的Si-Ca线直径11mm的纯Ca线，再加入1.75kg/t钢水电石脱氧剂，渣量控制在15.8kg/t钢水，渣料少量多批加入，白渣气氛保持时间32min，渣中Al2O3的含量为20%，渣中FeO含量为14%，LF炉吹氩搅拌强度，前15min大氩气流量为120L/min，后10min小氩气流量为30L/min，精炼结束留渣量控制在10.2kg/t钢水，保证炉渣流动性良好、黄白、沾渣厚度2.2mm；大包温度1600℃时吊包VD炉真空处理，真空处理时真空度66Pa，真空保持时间25min；
（2）浇铸工序：将冶炼后的钢水进行浇铸，得到扁钢锭，开浇2.5min后根据注温、水口合理控制注速，通钢量3.6t/min，冒口通钢量1.25t/min；采用低合金钢种专用保温剂改善钢锭内部凝固质量；采用低合金钢种专用内衬硅酸铝棉冒口；长悬挂钢筋式绝热板，必要时射钉固定；绝热板浇至一半高度时加入硅酸铝棉2片/支以增强补缩能力；浇钢过热度，真空正常温降控制在34℃；镇静时间15.5min后尽快吊包准备浇钢；采用干燥的低合金钢种专用保护渣，模底水口两侧各4袋、规格为10kg/袋，其余由冒口在浇注过程加入以减少钢渣混冲；
（3）清理工序：将扁钢锭带温清理，清理温度185℃，清理后及时装炉；
（4）加热工序：扁钢锭在均热炉中进行加热，扁钢锭入炉焖钢60min，低速缓慢升温，1000℃下升温速度为100℃/h，当温度升高至1240℃时开始保温，根据钢锭锭型保温19.5h，确保扁钢锭透烧；
（5）轧制工序：采用二阶段轧制工艺；第一阶段为奥氏体再结晶阶段，开轧温度为1130℃，轧制采用低速大压下工艺，增加道次压下量，单道次压下量为30%，累计压下率为50%，终轧温度950℃，晾钢厚度为255mm；第二阶段为奥氏体非再结晶阶段，开轧温度945℃，终轧温度900℃，轧制后得到半成品钢板，轧后ACC水冷，返红温度为700℃；
（6）热处理工序：轧制后得到的半成品钢板采用正火热处理，正火温度为900℃，保温时间2.0min/mm，钢板出炉后入水4min。
本实施例所得超宽大单重微合金化钢板SA516Gr65(HIC)的单重为17.5t，S含量0.001%，钢中气体含量H:1.7ppm、O:19ppm、N:52ppm，钢板探伤符合NB/T47013.3-2015标准I级要求，探伤合格率为100%；钢板-30℃横向冲击功平均180J，Z向性能为60%。
实施例8
本实施例钢板为Q345R，厚宽为205mm、宽度为3900mm，提高钢板探伤合格率的生产方法包括以下步骤：
（1）冶炼工序：钢水先经初炼炉冶炼，然后送入LF精炼炉精炼，采用增加渣量和多次流渣，精炼过程中先喂入1.8kg/t钢水的铝线和5.6m/t钢水直径11mm的纯Ca线，再加入2.0kg/t钢水电石脱氧剂，渣量控制在16.2kg/t钢水，渣料少量多批加入，白渣气氛保持时间28min，渣中Al2O3的含量为35%，渣中FeO含量为15%，LF炉吹氩搅拌强度，前15min大氩气流量为150L/min，后10min小氩气流量为20L/min，精炼结束留渣量控制在9.8kg/t钢水，保证炉渣流动性良好、黄白、沾渣厚度2.0mm；大包温度1580℃时吊包VD炉真空处理，真空处理时真空度58Pa，真空保持时间20min；
（2）浇铸工序：将冶炼后的钢水进行浇铸，得到扁钢锭，开浇2min后根据注温、水口合理控制注速，通钢量3.7t/min，冒口通钢量1.4t/min；采用低合金钢种专用保温剂改善钢锭内部凝固质量；采用低合金钢种专用内衬硅酸铝棉冒口；长悬挂钢筋式绝热板，必要时射钉固定；绝热板浇至一半高度时加入硅酸铝棉2片/支以增强补缩能力；浇钢过热度，真空正常温降控制在36℃；镇静时间12min后尽快吊包准备浇钢；采用干燥的低合金钢种专用保护渣，模底水口两侧各5袋、规格为10kg/袋，其余由冒口在浇注过程加入以减少钢渣混冲；
（3）清理工序：将扁钢锭带温清理，清理温度165℃，清理后及时装炉；
（4）加热工序：扁钢锭在均热炉中进行加热，扁钢锭入炉焖钢90min，低速缓慢升温，990℃下升温速度为120℃/h，当温度升高至1220℃时开始保温，钢锭保温20h，确保扁钢锭透烧；
（5）轧制工序：采用二阶段轧制工艺；第一阶段为奥氏体再结晶阶段，开轧温度为1100℃，单道次压下量为10%，累计压下率为30%，终轧温度980℃，晾钢厚度为285mm；第二阶段为奥氏体非再结晶阶段，开轧温度920℃，终轧温度870℃，轧制后得到半成品钢板，轧后ACC水冷，返红温度为650℃；
（6）热处理工序：轧制后得到的半成品钢板采用正火热处理，正火温度为920℃，保温时间2.2min/mm，钢板出炉后入水6min。
本实施例所得超宽大单重微合金化钢板Q345R的单重为15t，S含量0.001%，钢中气体含量H:1.5ppm、O:18ppm、N:50ppm，钢板探伤符合NB/T47013.3-2015标准I级要求，探伤合格率为100%；钢板-30℃横向冲击功平均220J，Z向性能为75%。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种提高超宽大单重微合金化钢板探伤合格率的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括以下步骤：
（1）冶炼工序：钢水先经初炼炉冶炼，然后送入LF精炼炉精炼，采用增加渣量和多次流渣，精炼过程中先喂入1.5-1.8kg/t钢水的铝线和5-6m/t钢水直径11mm的纯Ca线，再加入1.5-2.0kg/t钢水电石脱氧剂，渣量控制在15.8-16.2kg/t钢水，渣白渣气氛保持时间≥25min，渣中Al2O3的含量为20-35%，渣中FeO含量为10-15%，LF炉吹氩搅拌强度，前15min采用大氩气流量为120-150L/min，后10min采用小氩气流量为20-30L/min，精炼结束留渣量控制在9.8-10.2kg/t钢水，保证炉渣流动性良好、黄白、沾渣厚度2.0-2.2mm；大包温度≥1580℃时吊包VD炉真空处理，真空处理时真空度≤66Pa，真空保持时间≥20min；
（2）浇铸工序：将冶炼后的钢水进行浇铸，得到扁钢锭；
（3）清理工序：将扁钢锭带温清理，清理温度≥150℃，清理后及时装炉；
（4）加热工序：扁钢锭在均热炉中进行加热，温度升高至1220-1240℃时开始保温，钢锭保温16-20h，确保扁钢锭透烧；
（5）轧制工序：采用二阶段轧制工艺；第一阶段为奥氏体再结晶阶段，开轧温度为1100-1200℃，单道次压下率为10-30%，累计压下率为30-50%，终轧温度950-980℃，晾钢厚度为成品钢板厚度+60-80mm；第二阶段为奥氏体非再结晶阶段，开轧温度920-950℃，终轧温度870-900℃，轧制后得到半成品钢板，轧后ACC水冷，返红温度为650-700℃；
（6）热处理工序：轧制后得到的半成品钢板采用正火热处理，正火温度为900-920℃，保温时间2.0-2.5min/mm，钢板出炉后入水4-6min。
2.根据权利要求1所述的一种提高超宽大单重微合金化钢板探伤合格率的生产方法，其特征在于，所述步骤（4）加热工序，扁钢锭入炉焖钢60-90min，低速缓慢升温，≤1000℃升温速度为100-120℃/h，大于1000℃升温速度不限，当温度升高至1220-1240℃时开始保温。
3.根据权利要求1所述的一种提高超宽大单重微合金化钢板探伤合格率的生产方法，其特征在于，所述步骤（2）浇注工序，浇钢过热度，真空正常温降控制在34-36℃；镇静时间12-17min后尽快吊包准备浇钢。
4.根据权利要求1所述的一种提高超宽大单重微合金化钢板探伤合格率的生产方法，其特征在于，所述步骤（2）浇注工序，采用干燥的低合金钢种专用保护渣，模底水口两侧各3-5袋、规格为10kg/袋，其余由冒口在浇注过程加入以减少钢渣混冲。
5.根据权利要求1所述的一种提高超宽大单重微合金化钢板探伤合格率的生产方法，其特征在于，所述步骤（2）浇注工序，采用低合金钢种专用保温剂改善钢锭内部凝固质量；采用内衬硅酸铝棉帽口；长悬挂钢筋式绝热板，必要时射钉固定；绝热板浇至一半高度时加入硅酸铝棉2片/支钢锭，增强补缩能力。
6.根据权利要求1所述的一种提高超宽大单重微合金化钢板探伤合格率的生产方法，其特征在于，所述步骤（2）浇注工序，开浇1-3min后根据注温、水口合理控制注速，通钢量3.4-3.8t/min，冒口通钢量1.0-1.5t/min。
7.根据权利要求1-6任意一项所述的一种提高超宽大单重微合金化钢板探伤合格率的生产方法，其特征在于，所述超宽大单重微合金化钢板宽度为3850-4000mm，单重为15-35t。
8.根据权利要求1-6任意一项所述的一种提高超宽大单重微合金化钢板探伤合格率的生产方法，其特征在于，所述超宽大单重微合金化钢板厚度为180-210mm。
9.根据权利要求1-6任意一项所述的一种提高超宽大单重微合金化钢板探伤合格率的生产方法，其特征在于，所述生产方法生产的超宽大单重微合金化钢板探伤符合NB/T47013.3-2015标准I级要求，探伤合格率为100%。
10.根据权利要求1-6任意一项所述的一种提高超宽大单重微合金化钢板探伤合格率的生产方法，其特征在于，所述生产方法生产的超宽大单重微合金化钢板-30℃横向冲击功平均180-220J，Z向性能为55-75%。
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