CN112030032B - 一种Cu-Cr-Ti-Zr系合金及铜带制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种Cu‑Cr‑Ti‑Zr系合金及铜带加工方法，合金组分含量为：0.1wt.%‑0.8wt.%的Cr，0.01wt.%‑0.20wt.%的Ti，0.001wt.%‑0.2wt.%的Zr，0.002wt.%‑0.20wt.%的Ag，0.02wt.%‑0.07wt.%的Si，0.001wt.%‑0.05wt.%的P，0.02wt.%‑0.20wt.%的Fe，0.005wt.%‑0.10wt.%的Mg；Ni、Mn、Sn、Ce、Zn、Al、Sr、Co中的一种或多种元素，其总含量不超过0.15wt.%；余量为铜和不可避免的杂质。所述铜带加工方法的步骤包括配料、熔炼、铸造、锯切、加热、热轧、固溶、铣面、轧制、时效退火、清洗、性能检测、成品剪切和包装入库。本发明的铜合金材料以及铜带，具有强度高、导电性能优良、弯曲性能以及抗应力松弛性能优良等优势，并且材质的化学成分稳定。

Description

一种Cu-Cr-Ti-Zr系合金及铜带制备方法

技术领域

本发明属于铜加工技术领域，尤其涉及一种Cu-Cr-Ti-Zr系合金及铜带制备方法。

背景技术

近年来，随着电子信息工程及新能源产业的发展，电连接器作为关键的基础零部件之一被广泛应用。同时电连接器部件在小型化、高通流能力、高插拔次数、耐热性、高安全性、高可靠性等方面要求不断提升，因此对使用的材料有新要求，需要抗拉强度高（Rm≥540Mpa）、导电性好、延伸率高、折弯性能好、应力松弛低等方面具有优异综合性能的铜材，其中抗拉强度Rm≥540Mpa、导电率≥80%IACS、延伸率A50≥9%、90°弯曲R/t=0.5时不产生裂纹、在80-180℃条件下施加初始应力Rp0.2的30%-80%保持100-2400小时的条件下，应力松弛率不大于20%。

因此制备出满足使用要求的电连接器用高性能铜带难度很大，需要对材料进行改性研究。

发明内容

本发明的目的是提供一种Cu-Cr-Ti-Zr系合金及铜带制备方法，通过对合金成分、生产流程、工艺方法的改造，满足材料具有优异综合性能的要求。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种Cu-Cr-Ti-Zr系合金，合金组分含量为：0.1wt.% -0.8wt.%的Cr，0.01wt.% -0.20wt.%的Ti，0.001wt.%-0.2wt.%的Zr，0.002wt.% -0.20wt.%的Ag，0.02wt.% -0.07wt.%的Si，0.001wt.% -0.05wt.%的P，0.02wt.% -0.20wt.%的Fe，0.005wt.% -0.10wt.%的Mg；Ni、Mn、Sn、Ce、Zn、Al、Sr、Co中的一种或多种元素，其总的含量不超过0.15wt.%；余量为铜和不可避免的杂质。

一种铜带加工方法，该加工方法包括如下步骤：

第一步，按照所述Cu-Cr-Ti-Zr系合金的合金组分含量进行配料；

第二步，将第一步所制备的配料进行非真空熔炼，并使用石墨粉或石墨块与脱水木炭混合后对配料进行覆盖，覆盖厚度不小于200mm，在熔炼炉充入保护气体后进行熔炼，直至将配料熔化成1150～1380℃的熔液，然后将所得熔液转入保温炉静置，除去上浮的渣子，接着取样分析其中的元素成分，根据所述合金组分含量进行成分调整，并根据微量元素的烧损情况，补充必要的微量元素，保证熔液成分符合第一步中合金组分含量；

第三步，利用第二步所得的熔液进行铸造，铸造时采用硼砂、碳黑或保护气体对结晶器内熔体进行覆盖；

第四步，在锯床上按照所需长度对第三步所得铸锭进行锯切；

第五步，利用步进式加热炉对第四步锯切后的铸锭进行加热，加热温度780～980℃，加热时长2-6小时，采用阶梯式加热，消除所述的复杂合金在铸造时产生的铸造应力，避免加热时铸锭开裂，保温3-7小时铸锭受热均匀后出炉；

第六步，铸锭在加热出炉后，去除表面氧化皮，在热轧设备上进行铸锭开坯热轧，热轧带坯总加工率≥90％，总道次7-11个，终轧温度不低于620℃，热轧后立即实行在线淬火固溶；

第七步，在双面铣床上对热轧后的带坯进行铣面以及边部铣削，铣刀转速500-1000r/min，铣削速度5-20m/min，铣面后带坯表面无起皮、无氧化坑、无粘连屑；

第八步，对第七步处理所得的热轧带坯进行轧制；

第九步，对轧制后的带材进行退火，退火温度300-600℃，退火时间3-10小时，退火中采用保护性气氛，气体含量：氢气0-75％，其余为氮气；

第十步，对经第九步处理的带材进行表面脱脂和钝化处理，然后取样进行性能检测；

第十一步，对经检测合格的成品铜带按尺寸要求剪切、包装入库。

所述配料中的铜采用标准阴极铜。

在第二步中，采用中频感应炉进行非真空熔炼，所述保护气体为氮气或氩气。

在第三步中，所述熔液经流槽到浇铸管再流入结晶器进行铸造，为了防止流槽内熔液的微量元素氧化，采用以下两种方式，第一种：用木炭或石墨粒进行熔液的覆盖，并通入惰性气体进行保护；第二种：将流槽设计成密封结构，或者缩短流槽长度。

铸造时采用半连续铸造，并在铸造过程中进行振动，铸造速度为4.0-10.0m/h，冷却水流量为300～1500l/min。

在第八步中，热轧带坯先后在四辊初轧机以及六辊或20辊精轧机上进行轧制。

在第九步中，所述退火为在罩式退火炉中进行的时效退火。

在第十步中，使用浓度0.5-3%的脱脂剂NC-500进行带材表面油灰的清理，使用浓度1～5‰的钝化液JHDH-2进行带材表面钝化处理，钝化处理的工作温度保持在60～75℃。

本发明所述Cu-Cr-Ti-Zr系合金中各主要元素所起作用分析如下。

铬在铜中的固溶度随温度变化较大（1076℃时固溶度为0.65%，500℃时固溶度为0.05%），在时效后会得到细小的富铬沉淀相，使合金强化，强度和硬度提高；同时基体得到净化，导电率提高。铬含量过高时，固溶时效后生成的Cr相稳定性差，易发生聚集长大产生过时效，同时存在中温脆性问题，对材料强度产生不利影响。本发明的Cu-Cr-Ti-Zr系合金中能够满足上述综合性能的铬含量范围为0.1wt.% -0.8wt.%。

为改善Cu-Cr合金的热加工性能，增加铬粒子的时效稳定性并进一步提高合金的强度和导电率，在Cu-Cr合金中添加微量元素是合金设计的一个重要部分，因此，在本发明所述合金成分中，除铜和铬外，其他元素均为需要添加的微量元素，根据添加元素的不同作用，微量元素可分为第一类微量元素和第二类微量元素，第一类微量元素包括Ag、Ti、 Si、Zr、P、Fe和Mg；第二类微量元素包括Ni、Mn、Sn、Ce、Zn、Al、Sr、Co中的一种或多种。

在896℃时，钛在铜中最大固溶度为4.7%，随着温度的降低，溶解度明显减小。Ti加入Cu-Cr合金时，和Cr不形成化合物，，但可阻碍加热时晶粒长大，细化晶粒；；提高合金时效后的强度、弹性极限及高温强度。随着钛含量的增加，合金强度大幅增加，但导电率快速下降，为平衡强度和导电率关系，Ti含量范围为0.01wt.% -0.20wt.%。

锆对铜合金的导电率影响较小，在高温和室温下锆在铜基体中的固溶度相差较大，属于析出强化型元素，且析出稳定，使得Zr成为高强度高导电合金设计的理想元素。在Cu-Cr合金中加入Zr元素，可以有效地防止Cu-Cr合金在700℃左右的高温脆性，同时可有效提高所述铜合金的抗应力松弛特性。锆过剩时，与所述铜合金中的硅易形成硅化锆粗大粒子，降低材料的成型性能，因此，综合考虑确定Zr含量范围为0.001wt.%-0.20wt.%。

在Cu-Cr合金中加入微量Ag元素，银可通过形成溶质原子气团方式，对位错产生钉扎作用，从而提高Cu-Cr合金的抗应力松弛性能；同时可以促进各向同性的弯曲性能，而对屈服和导电率没有不良的影响，考虑到成本以及对材料性能的影响，银含量范围为0.002wt.% -0.20wt.%。

Si在加入Cu-Cr合金时，可明显提高析出Cr相的耐热性和合金的抗过时效能力；Si和Ti可形成化合物，对基体进行净化，合金得到强化的同时，也减轻铜基体中的Ti对导电率降低的作用； Si过量会严重降低所述合金的导电率，因此，综合考虑确定Si含量范围为0.02wt.% -0.07wt.%。

磷元素，能够增加Cr析出相的体积分数，并能起到细化粒径、增强抗过时效能力的作用，从而进一步提高合金的综合性能，但会降低导电率，因此综合考虑确定磷含量范围为0.001wt.%-0.05wt.%。

铁和镁作为添加的少量元素，可以提高所述铜合金的综合性能指标，但又不会显著降低其他性能。其中，Fe可以细化铜合金结晶晶粒，从而提高合金的弯曲性能，Mg元素不仅可以在熔炼时起到脱氧剂的作用，同时可以提高合金的抗应力松弛性能和抗软化能力。

允许含有最高0.3wt.% 的Ni、Mn、Sn、Ce、Zn、Al、Sr、Co的一种或多种第二类元素，可起到细化晶粒作用，从而提高所述铜合金的综合性能指标，可以在不影响导电率的前提下，适当添加不同合金元素，提高材料的抗拉强度以及抗应力松弛特性。

本发明具有以下有益效果：根据本发明所生产的高性能铜合金材料，比现有工艺制作的材料具有明显的强度高、导电性能优良、弯曲性能以及抗应力松弛性能优良等优势，并且材质的化学成分稳定，表面清洁、光滑无氧化变色、无起皮、起刺、气泡、裂纹、分层、夹杂、孔洞、黑点、压折、铜绿、擦划伤和腐蚀等缺陷。

根据本发明所生产的铜带，厚度规格可达0.1-1.5mm，宽度规格可达20-600mm，在时效状态（H06）下性能可达硬度Hv≥160、抗拉强度Rm≥540Mpa、屈服强度≥500Mpa、导电率≥80%IACS、延伸率A50≥9%、90°弯曲R/t=0.5时不产生裂纹（R为材料弯曲半径，t为材料厚度）、在80-180℃条件下施加初始应力Rp0.2的30%-80%保持100-2400小时的条件下，应力松弛率不大于20%；公差要求可达：厚度±0.007mm，，并且后续经过冲压弯曲成型后支撑度高，可以在80-180℃高温工作环境下抗应力松弛特性更加稳固，提高材料的使用寿命。

本发明所制备的铜带不仅可以满足电连接器对材料性能的要求，还可以用于其他对材料性能有较高要求的相关领域。

附图说明

图1为本发明实施例5所述Cu-Cr-Ti-Zr系合金的金相图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但并不作为对发明做任何限制的依据。

实施例1：一种Cu-Cr-Ti-Zr系合金，合金组分含量为：0.1wt.% -0.8wt.%的Cr，0.01wt.% -0.20wt.%的Ti，0.001wt.%-0.2wt.%的Zr，0.002wt.% -0.20wt.%的Ag，0.02wt.%-0.07wt.%的Si，0.001wt.% -0.05wt.%的P，0.02wt.% -0.20wt.%的Fe，0.005wt.% -0.10wt.%的Mg；Ni、Mn、Sn、Ce、Zn、Al、Sr、Co中的一种或多种微量元素，作为第二类微量元素，第二类微量元素总的含量不超过0.15wt.%；余量为铜和不可避免的杂质。

实施例2：一种Cu-Cr-Ti-Zr系合金，合金组分含量为：0.12wt.%的Cr，0.02wt.%的Ti，0.012wt.%的Zr，0.01wt.%的Ag， 0.028wt.%的Si，0.006wt.%的P，0.022wt.%的Fe，0.006wt.%的Mg；不添加第二类微量元素；余量为铜和不可避免的杂质。

实施例3：一种Cu-Cr-Ti-Zr系合金，合金组分含量为：0.75wt.%的Cr，0.17wt.%的Ti，0.14wt.%的Zr，0.16wt.%的Ag， 0.062wt.%的Si，0.041wt.%的P，0.1wt.%的Fe，0.09wt.%的Mg；Sr、Ce、Zn、Al、Co含量在0.05wt.%以下，Ni+Mn含量在0.10wt.%以下，因此，第二类微量元素总的含量不超过0.15wt.%；余量为铜和不可避免的杂质。

实施例4：一种Cu-Cr-Ti-Zr系合金，合金组分含量为：0.28wt.%的Cr，0.021wt.%的Ti，0.15wt.%的Zr，0.054wt.%的Ag， 0.05wt.%的Si，0.042wt.%的P，0.03wt.%的Fe，0.02wt.%的Mg；Sn+Ce含量在0.10wt.%以下,Ni+Mn含量0.005-0.05wt.%, Sr+Co含量在0.05wt.%以下，因此，第二类微量元素总的含量不超过0.15wt.%；余量为铜和不可避免的杂质。

实施例5：一种Cu-Cr-Ti-Zr系合金，合金组分含量为：0.52wt.%的Cr，0.082wt.%的Ti，0.003wt.%的Zr，0.057wt.%的Ag， 0.028wt.%的Si，0.0052wt.%的P，0.05wt.%的Fe，0.015wt.%的Mg；Sr、Ce、Zn、Al、Co含量在0.05wt.%以下，Ni含量在0.10wt.%以下，因此，第二类微量元素总的含量不超过0.15wt.%；余量为铜和不可避免的杂质。

实施例6：一种铜带加工方法，所述铜带为所述的Cu-Cr-Ti-Zr系合金，该加工方法的工艺流程步骤为：配料→熔炼→铸造→锯切→加热→热轧→固溶→铣面→轧制→时效退火→清洗→性能检测→成品剪切→包装入库；具体如下：

第一步，配料：按照以下组分含量取标准阴极铜、材料加工中边角料和所需的微量元素分别称重，备用；

配料所需的组分含量为实施例1中所述Cu-Cr-Ti-Zr系合金的合金组分含量。

第二步，熔炼：将第一步所制备的配料投放入10t中频感应炉进行非真空熔炼，并使用石墨粉或石墨块其中的一种与脱水木炭混合对原料进行覆盖，覆盖厚度不小于200mm，熔炼炉内充入氮气或氩气进行熔炼，熔化成1150～1380℃的熔液。

为了保证熔液的质量，所用原料、覆盖剂必须干燥，在熔化过程中，熔炼炉内充入的惰性气体有利于熔液内气体的析出，保证熔液内含气量达到设定标准。

熔化完毕后，转入保温炉进行静置，以利于熔液内的氧化物、硫化物、碳化物的渣子上浮，然后将上浮的渣子除去，净化熔体；

对静置、除渣后的熔液取样、分析结果，并根据所述合金组分含量进行成分调整；根据微量元素的烧损情况，加入必要的微量元素或中间合金，保证熔液成分合格。

第三步，铸造：对第二步合格的熔液进行铸造；熔液经流槽到浇铸管流入结晶器进行铸造时，为了防止流槽内熔液的微量元素氧化，通常采用以下两种方式，第一种：用木炭或石墨粒进行覆盖，并通入惰性气体进行保护；第二种：将流槽设计成密封结构，或者缩短流槽长度。

在铸造时，为了有效保障铸锭质量，采用半连续铸造，并进行振动，使得结晶器内渣子上浮而不会进入铸锭；铸造速度为4.0-10.0m/h，冷却水流量为300～1500l/min。

在非真空条件下进行的易氧化烧损元素的熔炼和铸造，必须注意对熔体的保护，避免易氧化烧损元素的流失及成分不均现象的发生，因此，铸造时采用硼砂、或碳黑、或保护气体对结晶器内熔体进行覆盖。

第四步，锯切：按所需长度在锯床上锯切铸锭。

第五步，加热：由步进式加热炉对铸锭进行加热，加热温度780～980℃，加热时长2-6小时，采用阶梯式加热，消除本发明合金在铸造时产生的铸造应力，避免加热时铸锭开裂，保温3-7小时铸锭受热均匀后出炉。

第六步，热轧固溶：由于加热温度较高，铸锭出炉后热轧前使用高压喷枪去除表面氧化皮，在热轧设备上进行铸锭开坯热轧，热轧带坯总加工率≥90％，总道次7-11个，利用本发明合金的变形热以及预热使终轧温度不低于620℃，立即实行在线淬火固溶，热轧终轧时在热轧辊道上进行喷水淬火及冷却；

第七步，铣面：在双面铣铣床上对热轧固溶后所得带坯进行铣面以及边部铣削，铣刀转速700-900r/min，铣削速度8-20m/min，铣面后带坯表面无起皮、无氧化坑、无粘连屑。

第八步，轧制：在四辊初轧机和六辊精轧机上对铣面后的热轧带坯进行轧制。

第九步，时效退火：因为通过冷变形的材料性能指标不足以满足客户需求，因此需要对材料进行峰时效退火，对材料的抗拉强度、延伸率、导电率、抗应力松弛特性综合提升。具体操作时，采用罩式炉退火，退火温度300-600℃，退火时间3-10小时，退火中采用保护性气氛，气体含量：氢气0-75％，其余为氮气。

第十步，清洗：对退火后的成品铜带进行表面脱脂及钝化，可使用浓度0.5-3%的脱脂剂NC-500进行铜带表面油灰的清理，使用浓度1～5‰的钝化液JHDH-2进行铜带表面钝化处理，钝化工作温度保持在60～75℃；清洗后取性能检测样。

第十一步，性能检测：取样进行硬度、抗拉强度、屈服强度、延伸率、导电率、弯曲性能测试，性能指标可达到：硬度Hv≥160、抗拉强度Rm≥540Mpa、屈服强度≥500Mpa、导电率≥80%IACS、延伸率A50≥9%、90°弯曲R/t=0.5时不产生裂纹、在80-180℃条件下施加初始应力Rp0.2的30%-80%保持100-2400小时的条件下，应力松弛率不大于20%。

第十二步，成品剪切：用开卷无张力剪切设备对成品铜带按合同尺寸要求进行剪切。

第十三步，包装入库：剪切后的成品铜带经检验合格后包装入库。

实施例7：一种铜带加工方法，该实施例是以实施例6的方法为基础，与实施例6所不同的是，配料所需的组分含量为实施例2中所述Cu-Cr-Ti-Zr系合金的合金组分含量。

该实施例所制备的铜带在第十一步进行取样检测后，性能指标可达到：硬度Hv147、抗拉强度Rm：458Mpa、屈服强度：409Mpa、导电率：93.32%IACS、延伸率A50：17.5%、90°弯曲R/t=0.5时不产生裂纹（厚度t=1.0mm）、在80℃条件下施加的初始应力为Rp0.2的50%，保持100小时应力松弛率27.4%。

因此，从实施例7中可以看出第一类微量元素含量均在下限附近时，材料的力学性能较低，抗应力松弛特性低，导电率高，弯曲性能好，适用于高导电率、低强度的市场需求。

实施例8：一种铜带加工方法，该实施例是以实施例6的方法为基础，与实施例6所不同的是，配料所需的组分含量为实施例3中所述Cu-Cr-Ti-Zr系合金的合金组分含量。

该实施例所制备的铜带在第十一步进行取样检测后，性能指标可达到：硬度Hv177、抗拉强度Rm：598Mpa、屈服强度：549Mpa、导电率：60.76%IACS、延伸率A50：9.5%、90°弯曲R/t=1.0时不产生裂纹（厚度t=1.0mm）、在180℃条件下施加的初始应力为Rp0.2的50%，保持1000小时应力松弛率9.6%。

从实施例8中可以看出第一类微量元素含量均在上限附近时，材料力学性能高，抗应力松弛特性好，但导电率偏低，弯曲性能较差，适用于低导电率、高强度的市场需求。

从实施例7和8可以看出，第一类微量元素均在权力要求中的上限附近或下限附近时，材料的强度和导电率会有所侧重，可满足市场多元化的需求。

实施例9：一种铜带加工方法，该实施例是以实施例6的方法为基础，与实施例6所不同的是，配料所需的组分含量为实施例4中所述Cu-Cr-Ti-Zr系合金的合金组分含量。

该实施例所制备的铜带在第十一步进行取样检测后，性能指标可达到：硬度Hv163、抗拉强度Rm：548Mpa、屈服强度：512Mpa、导电率：82%IACS、延伸率A50：10.5%、90°弯曲R/t=0.5时不产生裂纹（厚度t=0.64mm）、在130℃条件下施加的初始应力为Rp0.2的50%，保持2400小时应力松弛率14.67%。

实施例10：一种铜带加工方法，该实施例是以实施例6的方法为基础，与实施例6所不同的是，配料所需的组分含量为实施例5中所述Cu-Cr-Ti-Zr系合金的合金组分含量。

该实施例所制备的铜带在第十一步进行取样检测后，性能指标可达到：硬度Hv170、抗拉强度Rm561Mpa、屈服强度523Mpa、导电率80.11%IACS、延伸率A50：9.5%、90°弯曲R/t=0.5时不产生裂纹（厚度t=0.5mm）、在150℃条件下施加的初始应力为Rp0.2的80%，保持100小时应力松弛率10%。

从实施例9和实施例10的检测结果可以看出，当适当配比第一类微量元素的用量，并优化第二类元素的选择及配比时，所制备的材料同时具有高强度、高导电率、优良的弯曲性能和抗应力松弛性能，，具有显著的先进性。

对实施例10中铜带加工方法所用的Cu-Cr-Ti-Zr系合金（即实施例5中所述合金）进行金相分析，所得金相图如图1所示，在该合金材料的金相图中，显微组织为α基体+第二相组成，基体呈现加工组织形态，基体成分主要为CuCr；第二相有2种，以颗粒状及点状弥散分布在基体上，其中颗粒状强化相的主要成分是CrTiP，点状强化相的主要成分为CuCrSi、CuCrZr、Cr。第二相经过固溶处理回溶进基体，可提高合金的冷加工性能，经过时效处理后，第二相析出，净化基体提高合金的导电率，并起到强化作用，提高合金的硬度。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其进行限制，所属领域的普通技术人员应当理解，参照上述实施例可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，这些未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换均在申请待批的权利要求保护范围之内。

Claims (8)

1.一种铜带加工方法，其特征在于，该加工方法包括如下步骤：

第一步，按照以下合金组分含量进行Cu-Cr-Ti-Zr系合金的配料：0.1wt.% -0.8wt.%的Cr，0.021wt.% -0.082wt.%的Ti，0.001wt.%-0.2wt.%的Zr，0.002wt.% -0.01wt.%的Ag，0.02wt.% -0.07wt.%的Si，0.001wt.% -0.05wt.%的P，0.022wt.% -0.03wt.%的Fe，0.005wt.% -0.10wt.%的Mg；Ni、Mn、Sn、Ce、Zn、Al、Sr、Co中的一种或多种元素，其总的含量不超过0.15wt.%；余量为铜和不可避免的杂质；

第二步，将第一步所制备的配料进行非真空熔炼，并使用石墨粉或石墨块与脱水木炭混合后对配料进行覆盖，覆盖厚度不小于200mm，在熔炼炉充入保护气体后进行熔炼，直至将配料熔化成1150～1380℃的熔液，然后将所得熔液转入保温炉静置，除去上浮的渣子，接着取样分析其中的元素成分，根据所述合金组分含量进行成分调整，并根据微量元素的烧损情况，加入必要的微量元素或中间合金，保证熔液成分符合第一步中合金组分含量；

第三步，利用第二步所得的熔液进行铸造，铸造时采用硼砂、碳黑或保护气体对结晶器内熔体进行覆盖；

第四步，在锯床上按照所需长度对第三步所得铸锭进行锯切；

第五步，利用步进式加热炉对第四步切割下来的铸锭进行加热，加热温度780～980℃，加热时长2-6小时，采用阶梯式加热，消除复杂合金在铸造时产生的铸造应力，避免加热时铸锭开裂，保温3-7小时铸锭受热均匀后出炉；

第六步，铸锭在加热出炉后，去除表面氧化皮，在热轧设备上进行铸锭开坯热轧，热轧带坯总加工率≥90％，总道次7-13个，终轧温度不低于620℃，热轧后立即实行在线淬火固溶；

第七步，在双面铣床上对热轧后的带坯进行铣面以及边部铣削，铣刀转速500-1000r/min，铣削速度5-20m/min，铣面后带坯表面无起皮、无氧化坑、无粘连屑；

第八步，对第七步处理所得的热轧带坯进行轧制；

第九步，对第八步轧制后的带材进行退火，退火温度300-600℃，退火时间3-10小时，退火中采用保护性气氛，气体含量：氢气0-75％，其余为氮气；

第十步，对第九步退火处理的带材进行表面脱脂和钝化处理，然后取样并进行性能检测；

第十一步，对经检测合格的成品铜带按尺寸要求剪切、包装入库。

2.根据权利要求1所述的铜带加工方法，其特征在于，所述配料中的铜采用标准阴极铜。

3.根据权利要求1所述的铜带加工方法，其特征在于，在第二步中，采用中频感应炉进行非真空熔炼，所述保护气体为氮气或氩气。

4.根据权利要求1所述的铜带加工方法，其特征在于，在第三步中，所述熔液经流槽到浇铸管再流入结晶器进行铸造，为了防止流槽内熔液的微量元素氧化，采用以下两种方式，第一种：用木炭或石墨粒进行熔液的覆盖，并通入惰性气体进行保护；第二种：将流槽设计成密封结构，或者缩短流槽长度。

5.根据权利要求4所述的铜带加工方法，其特征在于，铸造时采用半连续铸造，并在铸造过程中进行振动，铸造速度为4.0-10.0m/h，冷却水流量为300～1500l/min。

6.根据权利要求1所述的铜带加工方法，其特征在于，在第八步中，热轧带坯先后在四辊初轧机与六辊或20辊精轧机上进行轧制。

7.根据权利要求1所述的铜带加工方法，其特征在于，在第九步中，所述退火为在罩式退火炉中进行的时效退火。

8.根据权利要求1所述的铜带加工方法，其特征在于，在第十步中，使用浓度0.5-3%的脱脂剂NC-500进行带材表面油灰的清理，使用浓度1～5‰的钝化液JHDH-2进行带材表面钝化处理，钝化处理的工作温度保持在60～75℃。

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