CN112028719B - 一种造型粉废旧颗粒的回收方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种造型粉废旧颗粒的回收方法，属于废旧炸药的回收及利用技术领域。本发明提供的回收方法，包括以下步骤：(1)将造型粉废旧颗粒和有机溶剂搅拌混合，得到混合浆料，所述造型粉废旧颗粒中含有粘结剂，所述粘结剂在所述有机溶剂中可溶，且有机溶剂与水不混溶或在水中难溶；(2)将所述混合浆料在真空条件下加热后，与水混合，得到悬浮液；(3)将所述悬浮液和造粒溶剂混合后，依次进行造粒、蒸馏、过滤、洗涤和干燥，得到炸药。本发明提供的回收方法将造型粉废旧颗粒重新制备成炸药，对环境友好，绿色转化，回收成本低，回收工艺简单。且本发明提供的回收方法得到的炸药适用于制备民用爆破炸药。
Description
技术领域
本发明属于废旧炸药的回收及利用技术领域，特别涉及一种造型粉废旧颗粒的回收方法。
背景技术
每年国内民用爆破器材用压装型炸药(如石油射孔弹主装药、雷管一道和二道药)每生产1吨产品产生大约3～4％的造型粉废旧颗粒。通常这种废旧颗粒都采用露天焚烧法来销毁，这种传统方法操作简单、处理费用低，但在处理过程中存在因处理不完善，而导致环境污染严重和资源浪费的问题。
发明内容
鉴于此，本发明的目的在于提供一种造型粉废旧颗粒的回收方法。本发明提供的回收方法将造型粉废旧颗粒重新制备成炸药，对环境友好，回收成本低，回收工艺简单，适于工业化回收。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种造型粉废旧颗粒的回收方法，包括以下步骤：
(1)将造型粉废旧颗粒和有机溶剂搅拌混合，得到混合浆料，所述造型粉废旧颗粒中含有粘结剂，所述粘结剂在所述有机溶剂中可溶，且有机溶剂与水不混溶或在水中难溶，所述搅拌混合的速率为200～280r/min；
(2)将所述混合浆料在真空条件下加热后，与水混合，得到悬浮液；
(3)将所述悬浮液和造粒溶剂混合后，依次进行造粒、蒸馏、过滤、洗涤和干燥，得到炸药。
优选地，所述粘结剂包括氟橡胶、聚醋酸乙烯酯、聚氨酯或三元乙丙橡胶。
优选地，步骤(1)中所述有机溶剂和步骤(3)中所述造粒溶剂包括乙酸乙酯、二氯乙烷或环己烷。
优选地，所述步骤(1)中，当所述粘结剂为氟橡胶或聚醋酸乙烯酯时，所述有机溶剂为乙酸乙酯；当所述粘结剂为聚氨酯时，所述有机溶剂为二氯乙烷；当所述粘结剂为三元乙丙橡胶时，所述有机溶剂为环己烷。
优选地，步骤(1)中所述有机溶剂和造型粉废旧颗粒的质量比为0.25～0.3：1。
优选地，步骤(2)中所述加热的温度为55～60℃，升温至所述加热的温度的升温速率为1～2℃/min。
优选地，步骤(2)中所述与水混合的方式为搅拌，所述搅拌的速率为600～680r/min。
优选地，所述蒸馏为真空蒸馏，所述真空蒸馏的温度为55～60℃，时间为15～20min，真空度为0.01～0.02MPa。
优选地，步骤(3)中所述混合的方式为搅拌，所述搅拌的速率为350～400r/min。
优选地，所述过滤的温度≤40℃。
本发明提供的回收方法，包括以下步骤：(1)将造型粉废旧颗粒和有机溶剂搅拌混合，得到混合浆料，所述造型粉废旧颗粒中含有粘结剂，所述粘结剂在所述有机溶剂中可溶，且有机溶剂与水不混溶或在水中难溶，所述搅拌混合的速率为200～280r/min；(2)将所述混合浆料在真空条件下加热后，与水混合，得到悬浮液；(3)将所述悬浮液和有机溶剂混合后，依次进行造粒、蒸馏、过滤、洗涤和干燥，得到炸药。本发明通过将造型粉废旧颗粒中的粘结剂充分地溶解到有机溶剂中；然后通过强力搅拌，使造型粉废旧颗粒破碎成糊状混合浆料；在真空条件下加热后，溶剂挥发，强力搅拌至使糊状混合浆料不能呈线性流动；加入水后，糊状混合浆料分散成颗粒状的悬浮物；补充造粒溶剂造粒，控制回收得到的炸药的粒径在所需范围内；蒸馏除去有机溶剂后，经过滤、洗涤和干燥，得到炸药。本发明提供的回收方法将造型粉废旧颗粒重新制备成炸药，对环境友好，绿色转化，回收成本低，回收工艺简单。
且本发明提供的回收方法得到的炸药适用于制备民用爆破炸药。
具体实施方式
本发明提供了一种造型粉废旧颗粒的回收方法，包括以下步骤：
(1)将造型粉废旧颗粒和有机溶剂搅拌混合，得到混合浆料，所述造型粉废旧颗粒中含有粘结剂，所述粘结剂在所述有机溶剂中可溶，且有机溶剂与水不混溶或在水中难溶；
(2)将所述混合浆料在真空条件下加热后，与水混合，得到悬浮液；
(3)将所述悬浮液和造粒溶剂混合后，依次进行造粒、蒸馏、过滤、洗涤和干燥，得到炸药。
在本发明中，若无特殊说明，所采用的原料均为本领域常规市售产品或由本领域技术人员熟知的方法制备得到的产品。
本发明将造型粉废旧颗粒和有机溶剂混合，得到混合浆料。
本发明对所述造型粉废旧颗粒的来源没有特殊的限制，优选来源于山西北化关铝化工有限公司；所述造型粉废旧颗粒优选包括石油射孔弹用药、雷管用药和军用废弃压装型火炸药中的一种或多种。在本发明中，所述造型粉废旧颗粒中优选含有粘结剂、黑索今或奥克托今、六硝基茋等炸药和石墨。在本发明中，所述粘结剂包括氟橡胶、聚醋酸乙烯酯、聚氨酯或三元乙丙橡胶，对应的在本发明中分别定义为氟橡胶废造型粉、聚醋酸乙烯酯废造型粉、聚氨酯废造型粉或乙丙橡胶废造型粉。在本发明中，所述造型粉废旧颗粒的粒径优选>0.85mm，在本发明具体实施例中，当所述造型粉废旧颗粒优选为雷管废旧颗粒时，所述雷管废旧颗粒的粒径优选>0.85mm；当所述造型粉废旧颗粒优选为石油射孔弹用药废旧颗粒或军用废弃压装型火炸药废旧颗粒时，所述石油射孔弹用药废旧颗粒或军用废弃压装型火炸药废旧颗粒的粒径优选>2.36mm。
在本发明中，所述有机溶剂的种类优选根据造型粉废旧颗粒中粘结剂的种类进行选择，原则为粘结剂在有机溶剂中可溶，且有机溶剂与水不混溶或在水中难溶。在本发明中，所述有机溶剂包括乙酸乙酯、二氯乙烷或环己烷。在本发明中，所述造型粉用粘结剂与所述有机溶剂之间存在对应关系，当所述粘结剂优选为氟橡胶或聚醋酸乙烯酯时，所述有机溶剂优选为乙酸乙酯；当所述粘结剂优选为聚氨酯时，所述有机溶剂优选为二氯乙烷；当所述粘结剂优选为三元乙丙橡胶时，所述有机溶剂优选为环己烷。
在本发明中，所述有机溶剂和造型粉废旧颗粒的质量比优选为0.25～0.3:1，进一步优选为0.27～0.29:1。在本发明中，所述有机溶剂优选为过量溶剂，以便利于充分溶解，同时确保造型粉在搅拌过程中安全。
在本发明中，所述混合的方式为搅拌，所述搅拌的速率为200～280r/min，优选为220～250r/min，本发明对所述搅拌的时间没有特殊的限定，能够将原料搅拌至糊状的混合浆料即可。在本发明中，所述搅拌优选在造粒机中进行，所述搅拌的方式优选为四叶式推进式搅拌；所述搅拌的桨叶的角度优选为45°。本发明通过搅拌使造型粉废旧颗粒中粘结剂充分溶解到相应的有机溶剂中。
得到混合浆料后，本发明将所述混合浆料在真空条件下加热后，与水混合，得到悬浮液。在本发明中，所述加热的温度优选为55～60℃，升温至所述加热的温度的升温速率优选为1～2℃/min。在本发明中，所述加热的方式优选为水浴加热。本发明优选通过控制所述水浴的装置的升温速率档位来控制升温速率。在本发明中，所述真空条件的真空度优选为0.01～0.02MPa。本发明对所述加热的时间没有特殊的限定，能够使有机溶剂挥发至糊状混合浆料挑起后不能呈线性流动即可。本发明通过加热去除部分有机溶剂，便于后续造粒。
在本发明中，所述水和所述造型粉废旧颗粒的质量比优选为1～2：1。在本发明中，所述与水混合的方式优选为搅拌，所述搅拌的速率优选为600～680r/min，进一步优选为620～650r/min。本发明通过加大搅拌的速率，使物料充分翻转，得到悬浮液。本发明通过加水分散混合浆料，有利于后续造粒过程的进行。
得到悬浮液后，本发明将所述悬浮液和造粒溶剂混合后，依次进行造粒、蒸馏、过滤、洗涤和干燥，得到炸药。在本发明中，所述造粒溶剂的选择原则与上述技术方案所述有机溶剂的选择一致。在本发明中，所述造粒溶剂的混合方式优选为滴加，所述滴加的速率优选为5～10mL/min，进一步优选为6～8mL/min，更优选为7mL/min。本发明通过滴加造粒溶剂使颗粒在造粒过程中的生长速率均匀，进而控制回收得到的炸药的粒径在所需范围内。在本发明中，所述造粒溶剂的加入量优选根据所述悬浮液中颗粒的粒径以及所需产品炸药的粒径范围进行调整，本发明通过加入适当用量的有机溶剂来增大悬浮液中颗粒的粒径，以满足产品炸药所需的粒径要求。在本发明中，若目标粒径为0.25～2.36mm，所述有机溶剂的加入量优选为所述造型粉废旧颗粒的质量的15～18％；若目标粒径为0.18～0.85mm，所述有机溶剂的加入量优选为所述造型粉废旧颗粒的质量的12～15％。
在本发明中，所述悬浮液与所述造粒溶剂混合的方式优选为搅拌，所述搅拌的速率优选为350～400r/min，进一步优选为370～390r/min。在本发明中，所述造粒后的颗粒粒径优选为0.25～2.36mm或0.18～0.85mm。
所述造粒得到湿颗粒体系，本发明优选将所述湿颗粒体系进行蒸馏除去造粒溶剂，得到湿颗粒水体系。在本发明中，所述蒸馏的方式优选为真空蒸馏，所述真空蒸馏的温度优选为55～60℃；所述真空蒸馏的时间优选为15～20min；所述真空蒸馏的真空度优选为0.01～0.02MPa。本发明通过蒸馏去除颗粒中的造粒溶剂，使造粒得到的颗粒的流散性更好，制得的炸药更利于装药。
除去所述造粒溶剂后，本发明将得到的湿颗粒水体系过滤，得到湿颗粒。在本发明中，所述过滤的温度优选≤40℃，进一步优选为35℃～40℃。本发明对降温至所述过滤的温度的方式没有特殊的限定，采用本领域熟知的降温方式即可。本发明对所述过滤的方式没有特殊的限定，采用本领域熟知的过滤方式即可。
本发明对所述洗涤的方式没有特殊的限定，采用本领域熟知的洗涤方式即可。本发明通过洗涤进一步去除湿颗粒中残留的溶剂。
所述洗涤后，本发明将所述洗涤后的湿颗粒进行干燥，得到炸药。在本发明中，所述干燥的方式优选为真空干燥或滚筒干燥；所述真空干燥的温度优选为70～85℃，所述真空干燥的时间优选为6～8h，所述真空干燥的真空度优选≥0.06MPa，进一步优选为0.06～0.08MPa，所述真空干燥优选在真空干燥柜中进行。在本发明中，所述滚筒干燥的滚筒内腔的进口温度优选为127～140℃，所述滚筒干燥的滚筒夹套的进口温度优选为110～120℃，所述滚筒干燥的时间优选为3～4h，所述滚筒干燥优选在滚筒干燥器中进行。
所述干燥完成后，本发明优选将得到的干颗粒依次进行筛分和石墨钝化，得到炸药。
在本发明中，所述筛分优选采用2.36mm、0.25mm、0.85mm和0.18mm的标准筛网进行筛选，在本发明具体实施例中，进一步优选采用2.36mm和0.25mm的标准筛网进行筛选，或采用0.85mm和0.18mm的标准筛网进行筛选。本发明通过筛分去除干燥后的少量不能满足产品使用要求的颗粒。本发明优选采用大孔径标准筛网进行筛选，得到标准筛网下部分组分，再将得到的标准筛网下部分组分采用小孔径标准筛网进行筛选，得到标准筛网上部分组分。
在本发明中，所述石墨的用量优选为筛分后颗粒质量的0.5％。本发明对所述石墨钝化的方式没有特殊的限定，采用本领域熟知的石墨钝化方式即可。
所述石墨钝化完成后，本发明优选将石墨钝化得到的物料进行筛分，得到炸药。在本发明中，所述筛分的方式优选与上述技术方案所述筛分的方式一致，不在此一一赘述。本发明通过筛分进一步去除少量不能满足产品使用要求的颗粒。
本发明得到的炸药粒径范围为0.25～2.36mm和0.18～0.85mm。
本发明制备得到的炸药可用作石油射孔弹主装炸药和雷管装配用炸药。
在本发明中，当所述炸药用于石油射孔弹主装炸药时，所述炸药的粒径优选为0.25～2.36mm；当所述炸药用于雷管装配用炸药时，所述炸药的粒径优选为0.18～0.85mm。
本发明对应用的方式没有特殊的限定，采用本领域熟知的炸药的应用方式即可。
为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的造型粉废旧颗粒的回收方法进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
(1)将10kg乙酸乙酯加入到造粒机内，开启搅拌模式，搅拌的速率为200r/min，将40kg的石油射孔弹用药废旧颗粒(石油射孔弹用药的粘结剂为氟橡胶，粒径为2.3mm的筛上物)加入乙酸乙酯内搅拌混合20min时间，得到糊状混合浆料；
(2)在负压状态下进行造粒，真空度为0.01MPa，在水浴条件下，以1℃/min的升温速率升温至55℃，在升温过程中挥发乙酸乙酯溶剂，以200r/min的搅拌速率搅拌至用铝棒挑起釜内的糊状混合浆料不能呈线性流动，较为粘稠后，加大搅拌速率至600r/min，加入40kg的水，使物料充分翻转，得到悬浮液；
(3)在得到的悬浮液中，以5mL/min的速率加入乙酸乙酯，进行造粒，当形成的颗粒的粒径为0.25～2.36mm(石油射孔弹用药粒度要求)时，停止加入乙酸乙酯；将体系的温度控制在55℃，对乙酸乙酯进行真空蒸馏，真空度为0.02MPa，15min后，将体系的温度降温至40℃以下，依次进行过滤、洗涤和干燥，干燥的方式为滚筒干燥，滚筒内腔进口温度设定为140℃，滚筒夹套进口温度设定为120℃；
(4)干燥后的物料采用2.36mm和0.25mm的标准筛网进行筛选，然后加入筛选后物料质量的0.5％的石墨进行钝化；
(5)再次采用2.36mm和0.25mm的标准筛网进行筛选，将一次未筛干净的细粉筛选干净，得到炸药，用于石油射孔弹用药。
根据《油气井聚能射孔器材通用技术条件》GB/T20489-2006，用127弹(弹的口径为DP45)，在100吨压机、13MPa压力下，将进行二次压药；装药量为39g(1g传爆药+38g本实施例制得的炸药)；钢靶为200mm主钢靶加2个20mm副钢靶；用SBY-1导爆索和磁电雷管进行引爆。进行了射孔弹地面钢靶穿深试验，穿深为221.7mm，穿孔孔径平均值为16×16mm，完全满足技术要求。
实施例2
(1)将11kg乙酸乙酯加入到造粒机内，开启搅拌模式，搅拌的速率为280r/min，将42kg的雷管用药废旧颗粒(雷管用药的粘结剂为聚醋酸乙烯酯，粒径为0.85mm筛上物)加入乙酸乙酯内混合，得到糊状混合浆料；
(2)在负压状态下进行造粒，真空度为0.01MPa，在水浴条件下，以2℃/min的升温速率升温至56℃，在升温过程中挥发乙酸乙酯溶剂，以280r/min的搅拌速率搅拌至用铝棒挑起釜内的糊状混合浆料不能呈线性流动，较为粘稠后，加大搅拌速率至680r/min，加入50kg的水，使物料充分翻转，得到悬浮液；
(3)在得到的悬浮液中，以6mL/min的速率加入乙酸乙酯，进行造粒，当形成的颗粒的粒径为0.18～0.85mm(雷管用药粒度要求)时，停止加入乙酸乙酯，并将体系的温度控制在56℃，对乙酸乙酯进行真空蒸馏，真空度为0.015MPa，25min后，将体系的温度降温至40℃以下，依次进行过滤、洗涤和干燥，干燥的方式为滚筒干燥，滚筒内腔进口温度设定为127℃，滚筒夹套进口温度设定为110℃；
(4)干燥后的物料采用0.85mm和0.18mm的标准筛网进行筛选，然后加入筛选后物料质量的0.6％的石墨进行钝化；
(5)再次采用0.85mm和0.18mm的标准筛网进行筛选，将一次未筛干净的细粉筛选干净，得到炸药，用于雷管用主装药。
根据《工业电雷管》GB8031-2005对得到的炸药进行检测，能够达到国家标准8号工业电雷管炸穿厚度为5mm的铅板要求，穿孔直径为12.0mm，完全满足技术要求。
实施例3
(1)将12kg乙酸乙酯加入到造粒机内，开启搅拌模式，搅拌的速率为280r/min，将45kg的雷管用药废旧颗粒(雷管用药的粘结剂为聚醋酸乙烯酯，粒径为0.85mm筛上物)加入乙酸乙酯内混合，得到糊状混合浆料；
(2)在负压状态下进行造粒，真空度为0.02MPa，在水浴条件下，以2℃/min的升温速率升温至58℃，在升温过程中挥发乙酸乙酯溶剂，以280r/min的搅拌速率搅拌至用铝棒挑起釜内的糊状混合浆料不能呈线性流动，较为粘稠后，加大搅拌速率至680r/min，加入55kg的水，使物料充分翻转，得到悬浮液；
(3)在得到的悬浮液中，以7mL/min的速率加入乙酸乙酯，进行造粒，当形成的颗粒的粒径为0.18～0.85mm(雷管用药用药粒度要求)时，停止加入乙酸乙酯，并将体系的温度控制在58℃，对乙酸乙酯进行真空蒸馏，真空度为0.01MPa，27min后，将体系的温度降温至40℃以下，依次进行过滤、洗涤和干燥，干燥的方式为滚筒干燥，滚筒内腔进口温度设定为127℃，滚筒夹套进口温度设定为110℃；
(4)干燥后的物料采用0.18mm和0.85mm的标准筛网进行筛选，然后加入筛选后物料质量的0.5％的石墨进行钝化；
(5)再次采用2.36mm和0.25mm的标准筛网进行筛选，将一次未筛干净的细粉筛选干净，得到炸药，用于石油射孔弹用药。
根据《工业电雷管》GB8031-2005对得到的炸药进行检测，能够达到国家标准8号工业电雷管炸穿厚度为5mm的铅板要求，穿孔直径为12.5mm，完全满足技术要求。
实施例4
(1)将14kg环己烷加入到造粒机内，开启搅拌模式，搅拌的速率为280r/min，将48kg的石油射孔弹用药废旧颗粒(石油用药的粘结剂为三元乙丙橡胶，粒径为2.36mm的筛上物)加入环己烷内混合，得到糊状混合浆料；
(2)在负压状态下进行造粒，真空度为0.02MPa，在水浴条件下，以2℃/min的升温速率升温至59℃，在升温过程中挥发环己烷溶剂，以280r/min的搅拌速率搅拌至用铝棒挑起釜内的糊状混合浆料不能呈线性流动，较为粘稠后，加大搅拌速率至680r/min，加入60kg的水，使物料充分翻转，得到悬浮液；
(3)在得到的悬浮液中，以8mL/min的速率加入环己烷，进行造粒，当形成的颗粒的粒径为0.25～2.36mm(石油射孔弹用药粒度要求)时，停止加入乙酸乙酯，并将体系的温度控制在59℃，对乙酸乙酯进行真空蒸馏，真空度为0.01MPa，27min后，将体系的温度降温至40℃以下，依次进行过滤、洗涤和干燥，干燥的方式为滚筒干燥，滚筒内腔进口温度设定为127℃，滚筒夹套进口温度设定为110℃；
(4)干燥后的物料采用2.36mm和0.25mm的标准筛网进行筛选，然后加入筛选后物料质量的0.7％的石墨进行钝化；
(5)再次采用2.36mm和0.25mm的标准筛网进行筛选，将一次未筛干净的细粉筛选干净，得到炸药，用于石油射孔弹用药。
根据《油气井聚能射孔器材通用技术条件》GB/T20489-2006，用127弹(弹的口径为DP45)，在100吨压机、13MPa压力下进行二次压药；装药量为39g(1g传爆药+38g该发明炸药)；钢靶为180㎜主钢靶加1个20㎜副钢靶；用SBY-1导爆索和磁电雷管进行引爆。进行了超高温射孔弹地面钢靶穿深试验，穿深为170mm，穿孔孔径平均值为12×12mm，穿深达到了常温、高温石油射孔弹的70％，完全满足技术要求。
实施例5
本实施例与实施例1的区别：步骤(1)中将15kg二氯乙烷加入到造粒机内，开启搅拌模式，搅拌的速率为280r/min，将50kg的军用压装型废旧颗粒(军用压装型的PBX的粘结剂为聚氨酯，粒径为2.36mm的筛上物)加入二氯乙烷内混合，得到糊状混合浆料；
步骤(3)在得到的悬浮液中，以10mL/min的速率加入二氯乙烷，进行造粒，当形成的颗粒的粒径为0.25～2.36mm(石油射孔弹用药粒度要求)时，停止加入二氯乙烷，并将体系的温度控制在60℃，对二氯乙烷进行真空蒸馏。
根据《油气井聚能射孔器材通用技术条件》GB/T20489-2006，用127弹(弹的口径为DP45)，在100吨压机、13MPa压力下进行二次压药；装药量为39g(1g传爆药+38g本实施例制得的炸药)；钢靶为190㎜主钢靶加2个20㎜副钢靶；用SBY-1导爆索和磁电雷管进行引爆。进行了射孔弹地面钢靶穿深试验，穿深为216mm，穿孔孔径平均值为14×15mm，完全满足技术要求。
对实施例1～5制备的石油射孔弹用主装药或雷管用主装药进行机械感度、爆发点、爆速等性能试验，实验结果参见表1。实验方法根据GJB772A《炸药试验方法》601.1撞击感度、602.1摩擦感度、606.1爆发点、702.1爆速测试。
表1实施例1～5得到的石油射孔弹用主装药或雷管用主装药的机械感度性能检测结果
由表1可以看出，本发明实施例1～5得到的石油射孔弹用主装药或雷管用主装药压制的石油射孔弹或雷管的性能没有降低，完全能够满足使用要求。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，并非对本发明作任何形式上的限制。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种造型粉废旧颗粒的回收方法，步骤具体为：
(1)将造型粉废旧颗粒和有机溶剂搅拌混合，得到混合浆料，所述造型粉废旧颗粒中含有粘结剂，所述粘结剂在所述有机溶剂中可溶，且有机溶剂与水不混溶或在水中难溶，所述搅拌混合的速率为200～280r/min；
(2)将所述混合浆料在真空条件下加热后，与水混合，得到悬浮液；
(3)将所述悬浮液和造粒溶剂混合后，依次进行造粒、蒸馏、过滤、洗涤和干燥，得到炸药；
所述步骤(1)中所述有机溶剂和造型粉废旧颗粒的质量比为0.25～0.3：1。
2.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述粘结剂包括氟橡胶、聚醋酸乙烯酯、聚氨酯或三元乙丙橡胶。
3.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，步骤(1)中所述有机溶剂和步骤(3)中所述造粒溶剂包括乙酸乙酯、二氯乙烷或环己烷。
4.根据权利要求2或3所述的回收方法，其特征在于，所述步骤(1)中，当所述粘结剂为氟橡胶或聚醋酸乙烯酯时，所述有机溶剂为乙酸乙酯；当所述粘结剂为聚氨酯时，所述有机溶剂为二氯乙烷；当所述粘结剂为三元乙丙橡胶时，所述有机溶剂为环己烷。
5.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，步骤(2)中所述加热的温度为55～60℃，升温至所述加热的温度的升温速率为1～2℃/min。
6.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，步骤(2)中所述与水混合的方式为搅拌，所述搅拌的速率为600～680r/min。
7.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述蒸馏为真空蒸馏，所述真空蒸馏的温度为55～60℃，时间为15～20min，真空度为0.01～0.02MPa。
8.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，步骤(3)中所述混合的方式为搅拌，所述搅拌的速率为350～400r/min。
9.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述过滤的温度≤40℃。
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