CN112025869A - 琴键式热压机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种琴键式热压机，属于板材热压设备技术领域。其包括竖直设置且沿着纵向间隔排列的多个压机框架、固定设于压机框架的下模具、与下模具对应设置的上模具、供油装置、多排热压油缸；多排热压油缸与多个压机框架一一对应设置；热压油缸的柱塞端与上模具顶面固定连接；并且，每排热压油缸的柱塞端的轴线位于对应的压机框架的横向中心面上；热压油缸的缸筒端固定连接于压机框架；多排热压油缸共同连通于供油装置。本发明将热压油缸的轴线设计在压机框架的横向中心面上，使上模具所受到的来自热压油缸的压力与下模具所受到的来自压机框架的支撑力呈对向且处于同一竖直线上，旨在解决现有热压机所制造的板材出现表面不平整的问题。

Description

琴键式热压机

技术领域

本发明属于板材热压设备技术领域，具体涉及一种琴键式热压机。

背景技术

三聚氰胺板，具有硬度大、耐磨、耐热性好的优点，常用于室内建筑及各种家具、橱柜的装饰上。在三聚氰胺板生产过程中，一般采用热压机来完成热压工作。

在现有的热压机中，如图2至5、图7至图8所示，采用相间排列的多块压机框板210(此处为4块)，并通过安装轴270进行固定，以组成热压机200的机架。压机框板210的中部开设有开口211，该开口211的大小适合容纳上端模具230、下端模具240。下端模具240固定在压机框板210，上端模具230的上侧设置有若干竖直布置的油缸250，并且在每个油缸250顶部竖直设置高位油箱220，由高位油箱220为油缸250提供油液。

各个油缸250的顶侧固定连接有安装板260，安装板260的两端分别与相邻的两块压机框板210固定，以此将油缸250固定在压机框板210；并在油缸250工作时，由油缸250的伸缩端251促使上端模具230下移，与下端模具240配合，压制出饰面板(或三聚氰胺板)。

在饰面板制造行业内，常用上述的热压机来进行饰面板热压，如授权公告号为CN210500663U、CN209682412U的实用新型专利也公开结构一致的热压机。

但是，在饰面板的实际生产工作中发现，利用现有的热压机所生产的饰面板存在着表面不平整的缺陷。如图5、图6所示，从受力分析角度看，在油缸250工作时，油缸250的顶侧因安装板260的固定作用而受到压机框板210施以的压力F2，下端模具240受到压机框板210提供的支撑力F3，上端模具230受到油缸250的伸缩端251施以的压力F1，从而发生下移，以对位于上端模具230与下端模具240之间的饰面板进行热压；热压时，由于F1的作用点和F3的作用点在主视角度看存在左右错位(或称不共线)，在上端模具230上对应F1作用点的位置处于悬空状态，并且热压时上端模具230对饰面板施以高达1200至2000吨的巨大压力，以致在饰面板上对应F1作用点的位置出现凹陷，导致饰面板表面不平整。

而且，在热压机持续进行热压时，上端模具230的工作面会形成凸面，下端模具240的工作面会形成凹面，则需要停机，进行模具拆卸更换，不利于提高饰面板产量。

有些企业会采用更加厚重的模具，以防止出现上述问题，可是，模具厚度变大，制造成本上升，而且会引致模具内的热能消耗极大提高，油缸的负荷大幅增加，无疑导致企业的饰面板生产效益一直处于低下。

可见，现有技术还有待改进和提高。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种琴键式热压机，设计独特巧妙，结构稳定，运行顺畅，成本少，能耗低，旨在解决现有热压机所制造的板材出现表面不平整的问题。

为了达到上述技术目的，本发明采取了以下技术方案：

一种琴键式热压机，包括竖直设置且沿着纵向间隔排列的多个压机框架、固定设于所述压机框架的下模具、与所述下模具对应设置的上模具；其中，所述琴键式热压机还包括供油装置、多排热压油缸；多排所述热压油缸与多个所述压机框架一一对应设置；所述热压油缸的柱塞端与所述上模具的顶面固定连接；并且，每排所述热压油缸的柱塞端的轴线位于对应的所述压机框架的横向中心面上；所述热压油缸的缸筒端固定连接于所述压机框架；多排所述热压油缸共同连通于所述供油装置。

所述的琴键式热压机中，所述供油装置为固定设于所述压机框架的顶部的油箱；所述油箱的出口端连通有集油包；所述热压油缸设有与所述集油包相连通的支管路。

所述的琴键式热压机中，所述集油包安装有位于所述油箱的出口端的充液阀。

所述的琴键式热压机中，所述油箱的轴向呈纵向设置；所述集油包的轴向呈横向设置。

所述的琴键式热压机中，所述压机框架的左右两侧分别固定设有连接块；所述连接块与所述热压油缸的缸筒端固定连接。

所述的琴键式热压机中，所述热压油缸的缸筒端的顶部开设有螺孔；所述连接块设有适于螺栓穿过并连接于所述螺孔的连接孔。

所述的琴键式热压机中，所述连接块对应每一个热压油缸设有4个且呈阵列排布。

所述的琴键式热压机中，多排所述热压油缸按照均匀间隔设置。

所述的琴键式热压机中，在每排所述热压油缸中，各个所述热压油缸按照均匀间隔设置。

所述的琴键式热压机中，在多排所述热压油缸中，所述热压油缸呈阵列设置，并且，横向排布的所述热压油缸之间的间距与纵向排布的所述热压油缸之间的间距一致。

有益效果：

与现有技术相比较，本发明提供了一种琴键式热压机，设计独特巧妙，结构稳定，运行顺畅，成本少，能耗低，解决了现有热压机所制造的板材出现表面不平整的问题。

本发明将热压油缸的轴线设计在压机框架的横向中心面上，使上模具所受到的来自热压油缸的压力与下模具所受到的来自压机框架的支撑力呈对向且处于同一竖直线上，从而避免所制造的板材出现表面不平整的情况，而且，还能保证上模具与下模具能够长期稳定工作。

并且，本发明无需对模具增加厚度，可降低模具的制造成本，并节省饰面板热压时所需的热能消耗，大大降低企业的经营成本。

附图说明

图1为本发明实施例提供的琴键式热压机的结构立体图。

图2为现有技术提供的热压机的结构立体图。

图3为现有技术提供的热压机的右视图。

图4为现有技术提供的热压机的俯视图。

图5为图4中A-A截面的剖视图。

图6为图5的受力分析图。

图7为现有技术提供的热压机的主视图。

图8为图7中B-B截面的剖视图。

图9为本发明实施例提供的琴键式热压机的右视图。

图10为本发明实施例提供的琴键式热压机的俯视图。

图11为图10中C-C截面的剖视图。

图12为图11的受力分析图。

图13为本发明实施例提供的琴键式热压机的主视图。

图14为图13中D-D截面的剖视图。

其中，100、琴键式热压机；110、压机框架；111、框架开口；120、油箱；121、集油包；122、充液阀；130、上模具；140、下模具；150、热压油缸；151、柱塞端；152、支管路连接端；160、连接块；170、连接轴；180、间隔板；

200、热压机；210、压机框板；211、开口；220、高位油箱；230、上端模具；240、下端模具；250、油缸；251、伸缩端；260、安装板；270、安装轴。

具体实施方式

本发明提供一种琴键式热压机，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“左”、“右”、“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为本发明基于附图的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述。

需要说明的是，在本发明中，规定左右方向为纵向，前后方向为横向，上下方向为竖向。

如图2至图8所示，现有技术提供了一种热压机200。其中，高位油箱220直接安装于每个油缸250的顶部，高位油箱220设在相邻的两块压机框板210之间，因此油缸250设在两块压机框板210之间。

如图5、图6所示，在油缸250工作时，油缸250的顶侧因安装板260的固定作用而受到压机框板210施以的压力F2，下端模具240受到压机框板210提供的支撑力F3，上端模具230受到油缸250的伸缩端251施以的压力F1，从而发生下移，以对位于上端模具230与下端模具240之间的饰面板进行热压；热压时，由于F1的作用点和F3的作用点在主视角度看存在左右错位(或称不共线)，在上端模具230上对应F1作用点的位置处于悬空状态，并且热压时上端模具230对饰面板施以高达1200至2000吨的巨大压力，以致在饰面板上对应F1作用点的位置出现凹陷，导致饰面板表面因集中应力的作用而变得不平整。

而且，在热压机持续进行热压时，上端模具230的工作面会形成凸面，下端模具240的工作面会形成凹面，则需要停机，进行模具拆卸更换，不利于提高饰面板产量。

虽然有部分企业会采用更加厚重的模具，以防止出现上述问题，可是，随着模具厚度变大，制造成本上升，而且会引致模具内的热能消耗极大提高，油缸的负荷大幅增加，无疑导致企业的饰面板生产效益一直处于低下。

除此之外，现有的热压机200一般采用体积较大的油缸250来驱使上端模具230竖直移动，由相邻的两块压机框板210组成一个压机框板组，来对每一排油缸250提供固定作用。在满足热压的需求，所采用的油缸250数量尽量少，并且，阵列布置的油缸之间由于相隔较远，以致上端模具230受到来自油缸250的应力较为集中、不均匀，导致压制出来的饰面板质量不佳。

请参阅图1、图9至图14所示，本发明实施例提供一种琴键式热压机100，撤去了现有的热压机常用的多个高位油箱，并且重新设计热压油缸的位置，以确保所制造的饰面板的表面平整，全面解决了上述所举出的不足，属于一项颠覆性创新。

所述琴键式热压机100包括竖直设置且沿着纵向间隔排列的多个压机框架110、固定设于所述压机框架110的下模具140、与所述下模具140对应设置的上模具130、供油装置、多排热压油缸150。

所述压机框架110由一整块板材构成，整体刚性高，在压制饰面板时其变形较小，而且在板材的中部开设有框架开口111，适于容纳上模具130和下模具140。多个压机框架110通过连接轴170连接固定，在本实施例中，在压机框架110的四个边角处各设置一根连接轴170；并且，连接轴170设有可套入连接轴170且位于相邻的两个压机框架110之间的间隔板180，以确保压机框架110整体稳定，保持竖直状态，避免压机框架110沿着连接轴170移动。

其中，多排所述热压油缸150与多个所述压机框架110一一对应设置；在本实施例中，设置了5个压机框架110，对应的设置沿纵向排布的5排热压油缸150。

所述热压油缸150的柱塞端151与所述上模具130的顶面通过螺栓连接方式进行固定连接，所述热压油缸150的缸筒端固定连接于所述压机框架110，便可由热压油缸150的柱塞端151带动上模具130上下移动。多排所述热压油缸150共同连通于所述供油装置，使用一个供油装置取代现有的多个高位油箱，来为全部热压油缸150提供工作所需的油液。整个热压油缸150可设于压机框架110的框架开口111内。

并且，每排所述热压油缸150的柱塞端151的轴线位于对应的所述压机框架110的横向中心面上，也即：如图11、图13所示，从主视角度看，每一排热压油缸150的柱塞端151的轴线共线，并且与压机框架110的竖直中心线(其位于横向中心面上)共线。

那么，在热压油缸150进行饰面板热压时，由于热压油缸150的缸筒端因受到压机框架110的作用力F5而固定不动，则热压油缸150的柱塞端151带动上模具130下移；而上模具130受到来自热压油缸150的柱塞端151的压力F4，下模具140受到来自压机框架110的支撑力F6，压力F4与支撑力F6呈对向、共线，因此，即使施以高达1200至2000吨的巨大压力至上模具130，饰面板的顶面与底面所受到的集中应力相抵消，可保证饰面板不会因集中应力的影响而出现表面不平整的问题。

而且，也可保证上模具130和下模具140能够长期稳定工作，无需频繁停机更换。另外也无需增加上模具130和下模具140的厚度以解决饰面板、上模具和下模具出现凹陷的问题，降低经营成本，节省能源。

在本发明实施例所提供的琴键式热压机中，在热压油缸150与压机框架110之间采用琴键式的设计，促使上模具130所受的集中应力与下模具140的所受集中应力相抵消，避免下模具140的处于悬空状态的部分受到集中应力的作用，因此很好的解决了出现饰面板表面不平整、模具凹陷问题，而且还省去多个高位油箱的使用，降低整体成本。

如图1、图9、图10、图13所示，具体的，所述供油装置为固定设于所述压机框架110的顶部的油箱120；所述油箱120的出口端连通有集油包121；所述热压油缸150设有与所述集油包121相连通的支管路(图中未示出)。支管路与热压油缸150的支管路连接端152固定连接。油箱120内所存放的油液经油箱120的底部出口端流至集油包121内，并经过支管路分别流入各个热压油缸150内，在油液的作用下，热压油缸150的柱塞端151推动上模具130下移。并且，在热压油缸150的柱塞端151上升时，油液流回至集油包121、油箱120。

采用油压的方式驱动上模具130下移，可以提供较强的下压力，热压出的饰面板更加结实耐用。

相比现有的热压机，该琴键式热压机采用油箱和集油包的组合代替了现有的多个高位油箱，不仅为所有热压油缸分别提供油液，而且还促使每一排热压油缸能与压机框架一一对应设置，并且，每一排热压油缸的柱塞端的轴线落在对应的压机框架的横向中心面上，以确保压制出的饰面板表面平整。

如图1所示，所述集油包121安装有位于所述油箱120的出口端的充液阀122。充液阀是一种液控单向阀，一个方向止流，另一个方向自由流通，先导动作是由油口供压的控制阀芯用液压实现的，由此而直接打开主阀。在集油包121与油箱120之间的连接处设置充液阀122，通过充液阀的启闭，实现油箱120与集油包121的连通和隔绝，进而控制集油包121为各个热压油缸150供油。在本实施例中，采用大流量充液阀。

如图1、图9所示，所述油箱120的轴向呈纵向设置，所述集油包121的轴向呈横向设置。

如图1、图9、图10、图13所示，所述压机框架110的左右两侧分别固定设有连接块160；所述连接块160与所述热压油缸150的缸筒端固定连接。连接块160可以通过焊接工艺固定在压机框架110上。

热压油缸150的缸筒端顶面与框架开口111的上侧面相抵接，在热压油缸150工作时，热压油缸150的缸筒端不仅受到连接块160的固定作用，而且还受到由刚性高的压机框架110对其所施以的较大压力，使热压油缸150的缸筒端始终保持稳定不动状态。连接块160的作用主要是避免热压油缸发生左右移动，起到限位作用。

具体的，所述热压油缸150的缸筒端的顶部开设有螺孔；所述连接块160设有适于螺栓穿过并连接于所述螺孔的连接孔。在热压油缸150安装于压机框架110时，使用螺栓，穿过连接孔后连接于热压油缸150的缸筒端的螺孔，便于拆装。

如图10所示，更具体的，所述连接块对应每一个热压油缸设有4个且呈阵列排布。为了使得热压油缸150能够长期保持稳定，且受力均匀，在热压油缸150的上方设置四个阵列排布的连接块160。

如图13所示，为了确保饰面板在热压过程中沿着纵向受力均匀，将多排所述热压油缸150按照均匀间隔设置，对应的，压机框架110以均匀间隔设置。

并且，为了确保饰面板在热压过程中沿着横向也受力均匀，在每排所述热压油缸150中，沿着横向排布的各个所述热压油缸150按照均匀间隔设置。

如图14所示，为了压制出来的饰面板表面平整、表面受力均匀，在多排所述热压油缸150中，所述热压油缸150呈阵列设置，并且，横向排布的所述热压油缸150之间的间距与纵向排布的所述热压油缸150之间的间距一致，因此，设于上模具130上的集中应力点数量增加(变得密集)且分布均匀，从而使得饰面板表面在热压时所受到的压力变得均匀，进而提高饰面板的压制效果，饰面板表面变得更加平平整整、结实耐用。

综上所述，本发明提供了一种琴键式热压机，设计独特巧妙，结构稳定，运行顺畅，成本少，能耗低，解决了现有热压机所制造的板材出现表面不平整的问题。

本发明将热压油缸的轴线设计在压机框架的横向中心面上，使上模具所受到的来自热压油缸的压力与下模具所受到的来自压机框架的支撑力呈对向且处于同一竖直线上，从而避免所制造的板材出现表面不平整的情况，而且，还能保证上模具与下模具能够长期稳定工作。

并且，本发明无需对模具增加厚度，可降低模具的制造成本，并节省饰面板热压时所需的热能消耗，大大降低企业的经营成本。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种琴键式热压机，包括竖直设置且沿着纵向间隔排列的多个压机框架、固定设于所述压机框架的下模具、与所述下模具对应设置的上模具；其特征在于，还包括供油装置、多排热压油缸；多排所述热压油缸与多个所述压机框架一一对应设置；所述热压油缸的柱塞端与所述上模具的顶面固定连接；并且，每排所述热压油缸的柱塞端的轴线位于对应的所述压机框架的横向中心面上；所述热压油缸的缸筒端固定连接于所述压机框架；多排所述热压油缸共同连通于所述供油装置。

2.根据权利要求1所述的琴键式热压机，其特征在于，所述供油装置为固定设于所述压机框架的顶部的油箱；所述油箱的出口端连通有集油包；所述热压油缸设有与所述集油包相连通的支管路。

3.根据权利要求2所述的琴键式热压机，其特征在于，所述集油包安装有位于所述油箱的出口端的充液阀。

4.根据权利要求3所述的琴键式热压机，其特征在于，所述油箱的轴向呈纵向设置；所述集油包的轴向呈横向设置。

5.根据权利要求1所述的琴键式热压机，其特征在于，所述压机框架的左右两侧分别固定设有连接块；所述连接块与所述热压油缸的缸筒端固定连接。

6.根据权利要求5所述的琴键式热压机，其特征在于，所述热压油缸的缸筒端的顶部开设有螺孔；所述连接块设有适于螺栓穿过并连接于所述螺孔的连接孔。

7.根据权利要求6所述的琴键式热压机，其特征在于，所述连接块对应每一个热压油缸设有4个且呈阵列排布。

8.根据权利要求1所述的琴键式热压机，其特征在于，多排所述热压油缸按照均匀间隔设置。

9.根据权利要求8所述的琴键式热压机，其特征在于，在每排所述热压油缸中，各个所述热压油缸按照均匀间隔设置。

10.根据权利要求9所述的琴键式热压机，其特征在于，在多排所述热压油缸中，所述热压油缸呈阵列设置，并且，横向排布的所述热压油缸之间的间距与纵向排布的所述热压油缸之间的间距一致。

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