CN112012114A - 一种双排玻璃钢夹砂管涵洞的施工方法 - Google Patents
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- E01F5/005—Culverts ; Head-structures for culverts, or for drainage-conduit outlets in slopes
Abstract
本发明公开一种双排玻璃钢夹砂管涵洞的施工方法，该方法在施工过程中采用一种新型双排涵洞装配式挡墙装置，既解决了传统的玻璃钢夹砂管的敷设过程中管道位置与高程误差，又解决了玻璃钢夹砂管与挡墙装置承接过程中衔接不紧密的问题，保证了玻璃钢夹砂管涵洞的施工质量；全预制装配施工，无需养护，大大提升了施工速度，提升了施工效率。
Description
技术领域
本发明属于公路玻璃钢夹砂管涵洞施工方法技术领域,涉及一种双排玻璃钢夹砂管涵洞的施工方法。
背景技术
全预制装配式玻璃钢涵洞是以不饱和聚酯树脂、玻璃纤维、石英砂等为材料，通过材料固化，构件装配而成的一种新型道路排水结构，具有轻质、高强、耐化学腐蚀、长寿命等特点，适宜公路排水工程应用。装配式玻璃钢夹砂管涵洞由玻璃钢夹砂管道、装配式挡墙组成，其中装配式挡墙是管涵结构重要的组成部分，主要由预制的立面墙、两侧翼墙以及全螺纹增强树脂纤维筋杆制成的锚杆构成，其中立面墙与两侧翼墙均由玻璃钢制成，全螺纹增强树脂纤维筋是一种重量轻、耐腐蚀、强度高的新型复合材料，作为代替传统钢锚杆的首选材料。全部构件现场装配安装，不再使用传统的粘结材料水泥，施工期间不再进行养生等工序操作，在道路全寿命周期内基本无需维护。
八字挡墙作为玻璃钢夹砂管附属工程中的一部分，传统的石砌挡墙在施工过程中工程量大、工期长，并且管涵与挡墙间为刚柔结合，当产生不均匀沉降时不利于管涵受力，现有的管涵施工方法存在明显缺陷。为改善上述施工中的问题，采用全预制装配式新型玻璃钢管涵体系实现了挡墙构件装配速度快、工艺简便、无需养生施工期短等目标，但玻璃钢夹砂管涵的施工工艺却一直未能更新，尤其是在双排玻璃钢夹砂管涵的施工方法上更是处于空白阶段。因此，发明一种施工便捷、安全高效的双排玻璃钢夹砂管的施工方法迫在眉睫。
发明内容
针对现有技术的不足,本发明所要解决的问题是：提供一种双排玻璃钢夹砂管涵洞的施工方法。该方法在施工过程中采用一种新型双排涵洞装配式挡墙装置，既解决了传统的玻璃钢夹砂管的敷设过程中管道位置与高程误差，又解决了玻璃钢夹砂管与挡墙装置承接过程中衔接不紧密的问题，保证了玻璃钢夹砂管涵洞的施工质量，提升了施工效率。
本发明解决所述技术问题采取的技术方案是：设计一种双排玻璃钢夹砂管涵洞的施工方法，其特征在于，其施工步骤为：
第一步、预制玻璃钢夹砂管与装配式挡墙
1)根据施工图纸与现场勘测，确定单根玻璃钢夹砂管的长度、直径、壁厚，以及承接长度；
2)根据单根玻璃钢夹砂管的直径、确定好的双排玻璃钢夹砂管之间的施工间距、施工图纸与现场勘测，确定装配式挡墙的立面墙的尺寸、立面墙上双孔的位置与尺寸、构成立面墙的上立面墙与下立面墙的尺寸、位于立面墙两侧的翼墙的尺寸与角度；且通过检测施工现场土的摩擦系数确定全螺纹增强树脂纤维筋锚杆的长度；立面墙上双孔并排的设置在上立面墙与下立面墙之间的衔接处；
3)根据上述两步，预制玻璃钢夹砂管与装配式挡墙；并在玻璃钢夹砂管制造完毕后，对玻璃钢夹砂管内部每间隔一定距离安装一道钢支撑；
第二步、预处理基坑
1)根据施工图纸与现场施工情况，基坑断面按照放坡挖坑的方式进行施工获得，基坑两侧按照预设的边坡高与宽度比例进行放坡，基坑开挖尺寸参照给排水管道施工验收规范要求并结合现场施工情况来确定；
2)基坑开挖完毕后，对基坑底部进行处理，使基坑底部承载力不低于200kpa；
3)在基坑底部承载力和高程验收合格后，再在基坑底部均匀摊铺一层标准细砂层，使玻璃钢夹砂管敷设后能受力均匀；
第三步、安装装配式挡墙的下立面墙
1)在基坑的两端(道路宽度方向的两侧)均设置一道装配式挡墙的下立面墙，按照施工图纸对下立面墙的位置和高程进行精确控制，两道下立面墙相同，两者相对、平行且与基坑底面垂直，两者埋入土体深度相同且不小于50cm，并使用全螺纹增强树脂纤维筋锚杆将两者固定在土体中；将两个下立面墙顶部的两个并排的半圆孔处使用丙烯酸酯胶与U形橡胶包边条进行包边，使玻璃钢夹砂管铺设时与立面墙进行软承接；下立面墙上半圆孔的位置为玻璃钢夹砂管位置的控制点，半圆孔的最底部为玻璃钢夹砂管高程的控制点，半圆孔最低处位于标准细砂层内；
2)在下立面墙的位置及高程控制验收合格后，按照玻璃钢夹砂管的外形弧度在基坑底部的标准细砂层上制作弧形凹坑，使得弧形凹坑最低处高程、形状与下立面墙上的半圆孔一致，以确保玻璃钢夹砂管敷设后与标准细砂层接触平顺，受力均匀；
第四步、敷设玻璃钢夹砂管
将两组玻璃钢夹砂管通过吊装设备设置在两道装配式挡墙的下立面墙的半圆孔及两者之间的弧形凹坑内，每组玻璃钢夹砂管的两端分别位于两道下立面墙上两个相对的半圆孔上，使玻璃钢夹砂管与下立面墙严密结合在一起，玻璃钢夹砂管与标准细砂层之间无缝隙；
第五步、对玻璃钢夹砂管进行回填压实
在玻璃钢夹砂管敷设完毕后，使用中粗砂对两组玻璃钢夹砂管的外侧及之间的基坑进行回填，并进行夯实，使填充后的基坑压实度均不低于90％；对于玻璃钢夹砂管涵半径高度之下的机械夯实死角，使用人工夯实，确保达到压实度标准；
第六步、安装装配式挡墙的上立面墙
当两组玻璃钢夹砂管的外侧及之间的回填厚度至1/3玻璃钢夹砂管直径时，将两道上立面墙上的两个半圆孔处用丙烯酸酯胶与U形橡胶包边条进行包边；之后使用丙烯酸酯胶将上立面墙与已经预埋好的下立面墙进行粘结，使每个立面墙上的双孔与两组玻璃钢夹砂管紧密配合连接，且粘接而成的立面墙与基坑底部垂直；上立面墙与下立面墙粘结完工后，使用全螺纹增强树脂纤维筋锚杆将上立面墙与土体之间进行加固连接，并养护10小时后再继续回填压实工作；
第七步、玻璃钢夹砂管顶部回填压实
当安装好装配式挡墙的上立面墙并按第五步进行回填压实直至回填高度与玻璃钢夹砂管顶部高度一致时，使用中粗砂对玻璃钢夹砂管的管顶上部进行填筑且压实，然后采用施工现场的合格的回填土进行多层填筑并压实，中粗砂层和每层回填土层的压实度不低于95％；
第八步、装配式挡墙的加固
在完成玻璃钢夹砂管顶部回填压实工序后，通过铰链将左侧翼墙、右侧翼墙分别安装在由上立面墙、下立面墙粘结而成的立面墙的左右两侧，并通过全螺纹增强树脂纤维筋锚杆将立面墙、左侧翼墙、右侧翼墙与土体的连接进行加固；
第九步、拆卸钢支撑
在道路完成路面施工并开放交通3天内，拆除玻璃钢夹砂管内的钢支撑，钢支撑取出时避免划破玻璃钢夹砂管内壁。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明应用了一种新型双排涵洞洞口装配式挡墙装置，解决了玻璃钢夹砂管的固定与高程控制，以及玻璃钢夹砂管与洞口刚性和柔性衔接不便的问题，全预制装配施工，无需养护，大大提升了施工速度。在施工过程中，为提高基底承载力，根据基底土质及含水量的实际情况进行判断就地压实或采用30cm天然砂砾换填，保证基坑底部承载力在200kpa以上，并且基底上铺筑20cm细砂垫层，用于找平、隔开砂砾以及管底弧形凹坑制作。基底和标准细砂层验收后，安装在开孔处敷设U形橡胶包边条的下立面墙，作为玻璃钢夹砂管位置和高程的控制点，严格控制下立面墙半圆形弧的位置和高程，保证下立面墙埋深不低于50cm，并用全螺纹增强树脂纤维筋锚杆固定在土中，修整垫层管弧凹坑与立面墙半圆形弧的形状、位置、高程一致。玻璃钢夹砂管两侧使用透水性较好中粗砂分层回填压实；此外，玻璃钢夹砂管内部设置钢支撑可随时满足大型压路机械静压施工，提高压实功，便于压实度控制在95％以上，保证玻璃钢夹砂管受力均匀，提升了其稳定性及施工质量。
附图说明
图1为本发明施工方法的玻璃钢夹砂管与装配式挡墙的装配示意图；
图2为实施例1施工完毕后的玻璃钢夹砂管涵洞周边土体结构示意图(剖视)；
图3为实施例2施工完毕后的玻璃钢夹砂管涵洞周边土体结构示意图(剖视)；
图1中，1为上立面墙，2为下立面墙，3为右侧翼墙，4为左侧翼墙，5为玻璃钢夹砂管，6为全螺纹增强树脂纤维筋锚杆，7为承插锁块。
具体实施方式
下面结合实施例及附图详细叙述本发明,但并不以此作为对本申请保护范围的限定。
本发明一种双排玻璃钢夹砂管涵洞的施工方法(简称施工方法)，其施工步骤为：
第一步、预制玻璃钢夹砂管与装配式挡墙
1)根据施工图纸与现场勘测，确定单根玻璃钢夹砂管的长度、直径、壁厚，以及承接长度；
2)根据单根玻璃钢夹砂管的直径、确定好的双排玻璃钢夹砂管之间的施工间距、施工图纸与现场勘测，确定装配式挡墙的立面墙的尺寸、立面墙上双孔的位置与尺寸、构成立面墙的上立面墙与下立面墙的尺寸、位于立面墙两侧的翼墙的尺寸与角度；且通过检测施工现场土的摩擦系数确定全螺纹增强树脂纤维筋锚杆的长度，一般在5-10m之间；立面墙上双孔并排的设置在上立面墙与下立面墙之间的衔接处；
3)根据上述两步，预制玻璃钢夹砂管与装配式挡墙；并在玻璃钢夹砂管制造完毕后，对玻璃钢夹砂管内部每间隔2m安装一道钢支撑，防止玻璃钢夹砂管在运输过程中和工后沉降导致的管涵变形，同时保证了管顶在覆土1m以上压路机可进行振动压实作业，加快了施工速度；
第二步、预处理基坑
1)根据施工图纸与现场施工情况，基坑断面按照放坡挖坑的方式进行施工获得，基坑两侧(沿道路长度方向)按照预设的边坡高与宽度比例(通常边坡高：宽度＝1：1.5)进行放坡，基坑开挖尺寸参照给排水管道施工验收规范要求并结合现场施工情况来确定。
2)基坑开挖完毕后，对基坑底部进行处理，使基坑底部承载力不低于200kpa；具体可通过将基坑底部进行填土压实处理或换填30cm厚的天然砂砾土来提高基坑底部承载力；
3)在基坑底部承载力和高程验收合格后，再在基坑底部均匀摊铺一层(通常为20cm厚)标准细砂层，使玻璃钢夹砂管敷设后能受力均匀；
第三步、安装装配式挡墙的下立面墙
1)在基坑的两端(道路宽度方向的两侧)均设置一道装配式挡墙的下立面墙，按照施工图纸对下立面墙的位置和高程进行精确控制，两道下立面墙相同，两者相对、平行且与基坑底面垂直，两者埋入土体深度相同且不小于50cm，并使用全螺纹增强树脂纤维筋锚杆将两者固定在土体中；将两个下立面墙顶部的两个并排的半圆孔处使用丙烯酸酯胶与U形橡胶包边条进行包边，使玻璃钢夹砂管铺设时与立面墙进行软承接；下立面墙上半圆孔的位置为玻璃钢夹砂管位置的控制点，半圆孔的最底部为玻璃钢夹砂管高程的控制点，半圆孔最低处位于标准细砂层内；
2)在下立面墙的位置及高程控制验收合格后，按照玻璃钢夹砂管的外形弧度在基坑底部的标准细砂层上制作弧形凹坑，使得弧形凹坑最低处高程、形状与下立面墙上的半圆孔一致，以确保玻璃钢夹砂管敷设后与标准细砂层接触平顺，受力均匀；
第四步、敷设玻璃钢夹砂管
将两组玻璃钢夹砂管通过吊装设备设置在两道装配式挡墙的下立面墙的半圆孔及两者之间的弧形凹坑内，每组玻璃钢夹砂管的两端分别位于两道下立面墙上两个相对的半圆孔上，使玻璃钢夹砂管与下立面墙严密结合在一起，玻璃钢夹砂管与标准细砂层之间无缝隙；当一组玻璃钢夹砂管包含多段玻璃钢夹砂管时，执行多段玻璃钢夹砂管承插施工，进行逆向敷设，两段玻璃钢夹砂管接口处先涂抹凡士林或洗洁精，再安装两道“O”型橡胶密封圈至玻璃钢夹砂管的管壁凹槽内，用于密封和止水，要求密封圈四周均匀、平顺、无扭曲，承插施工完毕后控制管道顺直度；
第五步、对玻璃钢夹砂管进行回填压实
在玻璃钢夹砂管敷设完毕后，使用中粗砂对两组玻璃钢夹砂管的外侧及之间的基坑进行回填，并进行夯实，使填充后的基坑压实度均不低于90％。对于玻璃钢夹砂管涵半径高度之下的机械夯实死角，使用人工夯实，确保达到压实度标准。对两组玻璃钢夹砂管外侧的基坑，每填充20cm厚的中粗砂后进行夯实一次；对两组玻璃钢夹砂管之间的基坑，当两组玻璃钢夹砂管间距≤50cm时，使用水沉法进行压实，当两组玻璃钢夹砂管间距＞50cm时，使用夯实工具进行人工夯实，要求压实度均不低于90％；
第六步、安装装配式挡墙的上立面墙
当两组玻璃钢夹砂管的外侧及之间的回填厚度至1/3玻璃钢夹砂管直径时，将两道上立面墙上的两个半圆孔处用丙烯酸酯胶与U形橡胶包边条进行包边；之后使用丙烯酸酯胶将上立面墙与已经预埋好的下立面墙进行粘结，使每个立面墙上的双孔与两组玻璃钢夹砂管紧密配合连接，且粘接而成的立面墙与基坑底部垂直；优选的，上立面墙与下立面墙的衔接处设置有承插锁块，通过在衔接处涂布丙烯酸酯胶使得承插锁块紧密粘接，使得上立面墙与下立面墙紧密衔接在一起。上立面墙与下立面墙粘结完工后，使用全螺纹增强树脂纤维筋锚杆将上立面墙与土体之间进行加固连接，并养护10小时后再继续回填压实工作；
第七步、玻璃钢夹砂管顶部回填压实
当安装好装配式挡墙的上立面墙并按第五步进行回填压实直至回填高度与玻璃钢夹砂管顶部高度一致时，使用中粗砂对玻璃钢夹砂管的管顶上部进行填筑且压实，然后采用施工现场的合格的回填土进行多层填筑并压实，中粗砂层和每层回填土层的压实度不低于95％；通常，中粗砂层填筑高度为30cm，中粗砂层为采用大型压路机静压施工而得，以确保压实度不低于95％；中粗砂层上方采用施工现场的合格的回填土进行填筑，单层虚铺厚度40cm并使用压路机静压施工，检测压实度合格后进行下一层填筑；玻璃钢夹砂管的管顶上部1m高度以上时，使用压路机振动压实。
第八步、装配式挡墙的加固
在完成玻璃钢夹砂管顶部回填压实工序后，通过铰链将左侧翼墙、右侧翼墙分别安装在由上立面墙、下立面墙粘结而成的立面墙的左右两侧，并通过全螺纹增强树脂纤维筋锚杆将立面墙、左侧翼墙、右侧翼墙与土体的连接进行加固。
第九步、拆卸钢支撑
在道路完成路面施工并开放交通3天内，拆除玻璃钢夹砂管内的钢支撑，钢支撑取出时避免划破玻璃钢夹砂管内壁。
实施例1
本实施例提供一种双排玻璃钢夹砂管涵洞的施工方法，其施工步骤根据上述施工方法，玻璃钢夹砂管的直径为1.5m。本实施例用于公路排水涵洞施工，施工现场为黏土土质，双排管涵间距为0.5m，玻璃钢夹砂管顶部回填高度不低于50cm。
具体施工过程是：
通过施工图纸与现场勘测确定玻璃钢夹砂管及装配式挡墙装置的参数并进行生产，玻璃钢夹砂管制造完毕后，就地对玻璃钢夹砂管内进行钢支撑的安装，防止管涵变形、加快了现场施工速度。
基坑断面形式按照放坡挖坑的方式施工获得，基坑两边的边坡高：宽度＝1：1.5的比例进行放坡，单根玻璃钢夹砂管直径为1.5m，双排涵洞基坑挖方宽度为7m，基底换填天然砂砾宽度为7.5m(参见图2)。对基坑底部处理时，要求基坑底部的地基承载力不低于200kpa，具体方法则是采用30cm天然砂砾土的换填。在此基础上再进行20cm厚的标准细砂的摊铺，保证细砂平整。
在玻璃钢夹砂管敷设之前，将装配式挡墙的上立面墙、下立面墙上的两个半圆孔处用U形橡胶包边条进行包边，然后将两个下立面墙按照施工图纸埋设到玻璃钢夹砂管两端的预定位置，要求埋设深度不低于50cm，半圆孔最低处位于标准细砂层内。随后按照玻璃钢夹砂管弧度于标准细砂层上制作弧形凹坑，其最低处高程、形状与下立面墙半圆孔一致。
玻璃钢夹砂管吊装过程中，在吊装设备距离基坑2m的位置按照施工图纸将两组玻璃钢夹砂管吊装到两道装配式挡墙的下立面墙的半圆孔及两者之间的弧形凹坑内进行逆向敷设，要求玻璃钢夹砂管与标准细砂层严密结合，装配时在玻璃钢夹砂管承接处采用两道涂抹凡士林或洗洁精的“O”型橡胶密封圈密封，在密封过程中要保证密封圈均匀无扭曲。
在两组玻璃钢夹砂管的外侧的回填压实时，使用中粗砂分层摊铺压实，玻璃钢夹砂管外侧使用冲击夯与压路机每20cm夯实一次，压实度不低于90％；双排玻璃钢夹砂管之间则分两次使用水沉法进行夯实，水沉夯实过程中避免漏水及控制用水量，压实度不得低于90％，填充到与玻璃钢夹砂管顶部齐平为止。需注意的是，玻璃钢夹砂管底部与玻璃钢夹砂管外侧半径以下的中粗砂应进行人工夯实，注意死角的处理。
玻璃钢夹砂管两侧及玻璃钢夹砂管之间填土高度至1/3D(直径)时，使用丙烯酸酯胶将上立面墙与已经预埋好的下立面墙进行粘结并养护10小时后，方可继续回填压实工作。
玻璃钢夹砂管的上方填筑时，分层填筑并使用压路机进行压实，压实度不低于95％，随后进行装配式挡墙装置其它构件的安装。安装完毕后，满足填土高度及压实度标准，即可开放交通。
道路完成路面施工开放交通后3天内可拆除管内钢支撑，钢支撑取出时避免划破玻璃钢夹砂管内壁。
实施例2
本实施例提供一种双排玻璃钢夹砂管涵洞的施工方法，其施工步骤根据上述施工方法，玻璃钢夹砂管的直径为1.5m。本实施例用于公路排水涵洞施工，施工现场为黏土土质，双排管涵间距为1m，玻璃钢夹砂管顶部回填高度不低于50cm。
具体施工过程是：
通过施工图纸与现场勘测确定玻璃钢夹砂管及装配式挡墙装置的参数并进行生产，玻璃钢夹砂管制造完毕后，就地对玻璃钢夹砂管内进行钢支撑的安装，防止管涵变形、加快了现场施工速度。
基坑断面形式按照放坡挖坑的方式，基坑两边的边坡高：宽度＝1：1.5的比例进行放坡，单根玻璃钢夹砂管直径为1.5m，双排涵洞基坑挖方宽度为8m，基底换填天然砂砾宽度为8.5m(参见图3)。对基坑底部处理时，要求基坑底部的地基承载力不低于200kpa，具体方法则是采用30cm天然砂砾土的换填。在此基础上进行20cm标准细砂的摊铺，保证细砂平整。
在玻璃钢夹砂管敷设之前，将装配式挡墙的上立面墙、下立面墙上的两个半圆孔处用U形橡胶包边条进行包边，然后将两个下立面墙按照施工图纸埋设到玻璃钢夹砂管两端的预定位置，要求埋设深度不低于50cm，半圆孔最低处位于标准细砂摊铺层。随后按照玻璃钢夹砂管弧度于细砂层上制作弧形凹坑，其最低处高程、形状与下立面墙上半圆孔一致。
玻璃钢夹砂管吊装过程中，在吊装设备距离基坑2m的位置按照施工图纸将玻璃钢夹砂管吊装到两道装配式挡墙的下立面墙的半圆孔及两者之间的弧形凹坑内进行逆向敷设，要求玻璃钢夹砂管与标准细砂层严密结合，装配时在玻璃钢夹砂管承接处采用两道涂抹凡士林或洗洁精的“O”型橡胶密封圈密封，在密封过程中要保证密封圈均匀无扭曲。
玻璃钢夹砂管的管侧回填压实时使用中粗砂分层摊铺压实，玻璃钢夹砂管外侧使用冲击夯与压路机每20cm夯实一次，压实度不低于90％；玻璃钢夹砂管之间采用夯实工具进行人工夯实，压实度不得低于90％，填充到与玻璃钢夹砂管顶齐平为止。需注意的是，管底与玻璃钢夹砂管半径以下的中粗砂均应进行人工夯实，注意死角的处理。
玻璃钢夹砂管两侧及玻璃钢夹砂管之间填土高度至1/3D(直径)时，使用丙烯酸酯胶将上立面墙与已经预埋好的下立面墙进行粘结并养护10小时后，方可继续回填压实工作。
玻璃钢夹砂管的上方填筑时，分层填筑并使用压路机进行压实，压实度不低于95％，随后进行装配式挡墙装置其它构件的安装。安装完毕后，满足填土高度及压实度标准，即可开放交通。
道路完成路面施工开放交通后3天内可拆除管内钢支撑，钢支撑取出时避免划破管涵内壁。
通过这两个实例的实际应用，产生的效果是：通过分层回填压实，时刻控制着土的压实度，保证了施工过程中路基土的稳定性。同时采用一种新型双排涵洞装配式挡墙装置，解决了传统的玻璃钢夹砂管的敷设过程中管道位置与高程误差，又解决了玻璃钢夹砂管与挡墙装置承接过程中衔接不紧密的问题。保证了玻璃钢夹砂管涵洞的施工质量，提升了施工效率。
本发明未述及之处适用于现有技术。
Claims (10)
1.一种双排玻璃钢夹砂管涵洞的施工方法，其特征在于，其施工步骤为：
第一步、预制玻璃钢夹砂管与装配式挡墙
1)根据施工图纸与现场勘测，确定单根玻璃钢夹砂管的长度、直径、壁厚，以及承接长度；
2)根据单根玻璃钢夹砂管的直径、确定好的双排玻璃钢夹砂管之间的施工间距、施工图纸与现场勘测，确定装配式挡墙的立面墙的尺寸、立面墙上双孔的位置与尺寸、构成立面墙的上立面墙与下立面墙的尺寸、位于立面墙两侧的翼墙的尺寸与角度；且通过检测施工现场土的摩擦系数确定全螺纹增强树脂纤维筋锚杆的长度；立面墙上双孔并排的设置在上立面墙与下立面墙之间的衔接处；
3)根据上述两步，预制玻璃钢夹砂管与装配式挡墙；并在玻璃钢夹砂管制造完毕后，对玻璃钢夹砂管内部每间隔一定距离安装一道钢支撑；
第二步、预处理基坑
1)根据施工图纸与现场施工情况，基坑断面按照放坡挖坑的方式进行施工获得，基坑两侧按照预设的边坡高与宽度比例进行放坡，基坑开挖尺寸参照给排水管道施工验收规范要求并结合现场施工情况来确定；
2)基坑开挖完毕后，对基坑底部进行处理，使基坑底部承载力不低于200kpa；
3)在基坑底部承载力和高程验收合格后，再在基坑底部均匀摊铺一层标准细砂层，使玻璃钢夹砂管敷设后能受力均匀；
第三步、安装装配式挡墙的下立面墙
1)在基坑的两端均设置一道装配式挡墙的下立面墙，按照施工图纸对下立面墙的位置和高程进行精确控制，两道下立面墙相同，两者相对、平行且与基坑底面垂直，两者埋入土体深度相同且不小于50cm，并使用全螺纹增强树脂纤维筋锚杆将两者固定在土体中；将两个下立面墙顶部的两个并排的半圆孔处使用丙烯酸酯胶与U形橡胶包边条进行包边，使玻璃钢夹砂管铺设时与立面墙进行软承接；下立面墙上半圆孔的位置为玻璃钢夹砂管位置的控制点，半圆孔的最底部为玻璃钢夹砂管高程的控制点，半圆孔最低处位于标准细砂层内；
2)在下立面墙的位置及高程控制验收合格后，按照玻璃钢夹砂管的外形弧度在基坑底部的标准细砂层上制作弧形凹坑，使得弧形凹坑最低处高程、形状与下立面墙上的半圆孔一致，以确保玻璃钢夹砂管敷设后与标准细砂层接触平顺，受力均匀；
第四步、敷设玻璃钢夹砂管
将两组玻璃钢夹砂管通过吊装设备设置在两道装配式挡墙的下立面墙的半圆孔及两者之间的弧形凹坑内，每组玻璃钢夹砂管的两端分别位于两道下立面墙上两个相对的半圆孔上，使玻璃钢夹砂管与下立面墙严密结合在一起，玻璃钢夹砂管与标准细砂层之间无缝隙；
第五步、对玻璃钢夹砂管进行回填压实
在玻璃钢夹砂管敷设完毕后，使用中粗砂对两组玻璃钢夹砂管的外侧及之间的基坑进行回填，并进行夯实，使填充后的基坑压实度均不低于90％；对于玻璃钢夹砂管涵半径高度之下的机械夯实死角，使用人工夯实，确保达到压实度标准；
第六步、安装装配式挡墙的上立面墙
当两组玻璃钢夹砂管的外侧及之间的回填厚度至1/3玻璃钢夹砂管直径时，将两道上立面墙上的两个半圆孔处用丙烯酸酯胶与U形橡胶包边条进行包边；之后使用丙烯酸酯胶将上立面墙与已经预埋好的下立面墙进行粘结，使每个立面墙上的双孔与两组玻璃钢夹砂管紧密配合连接，且粘接而成的立面墙与基坑底部垂直；上立面墙与下立面墙粘结完工后，使用全螺纹增强树脂纤维筋锚杆将上立面墙与土体之间进行加固连接，并养护10小时后再继续回填压实工作；
第七步、玻璃钢夹砂管顶部回填压实
当安装好装配式挡墙的上立面墙并按第五步进行回填压实直至回填高度与玻璃钢夹砂管顶部高度一致时，使用中粗砂对玻璃钢夹砂管的管顶上部进行填筑且压实，然后采用施工现场的合格的回填土进行多层填筑并压实，中粗砂层和每层回填土层的压实度不低于95％；
第八步、装配式挡墙的加固
在完成玻璃钢夹砂管顶部回填压实工序后，通过铰链将左侧翼墙、右侧翼墙分别安装在由上立面墙、下立面墙粘结而成的立面墙的左右两侧，并通过全螺纹增强树脂纤维筋锚杆将立面墙、左侧翼墙、右侧翼墙与土体的连接进行加固；
第九步、拆卸钢支撑
在道路完成路面施工并开放交通3天内，拆除玻璃钢夹砂管内的钢支撑，钢支撑取出时避免划破玻璃钢夹砂管内壁。
2.根据权利要求1所述的一种双排玻璃钢夹砂管涵洞的施工方法，其特征在于，全螺纹增强树脂纤维筋锚杆的长度在5-10m之间。
3.根据权利要求1所述的一种双排玻璃钢夹砂管涵洞的施工方法，其特征在于，玻璃钢夹砂管内部每间隔2m安装一道钢支撑。
4.根据权利要求1所述的一种双排玻璃钢夹砂管涵洞的施工方法，其特征在于，基坑两侧按照边坡高：宽度＝1：1.5进行放坡。
5.根据权利要求1所述的一种双排玻璃钢夹砂管涵洞的施工方法，其特征在于，使基坑底部承载力不低于200kpa具体通过将基坑底部进行填土压实处理或换填30cm厚的天然砂砾土实现。
6.根据权利要求1所述的一种双排玻璃钢夹砂管涵洞的施工方法，其特征在于，标准细砂层为20cm厚。
7.根据权利要求1所述的一种双排玻璃钢夹砂管涵洞的施工方法，其特征在于，当一组玻璃钢夹砂管包含多段玻璃钢夹砂管时，执行多段玻璃钢夹砂管承插施工，进行逆向敷设，两段玻璃钢夹砂管接口处先涂抹凡士林或洗洁精，再安装两道“O”型橡胶密封圈至玻璃钢夹砂管的管壁凹槽内，用于密封和止水，要求密封圈四周均匀、平顺、无扭曲，承插施工完毕后控制管道顺直度。
8.根据权利要求1所述的一种双排玻璃钢夹砂管涵洞的施工方法，其特征在于，在第五步中，对两组玻璃钢夹砂管外侧的基坑，每填充20cm厚的中粗砂后进行夯实一次；对两组玻璃钢夹砂管之间的基坑，当两组玻璃钢夹砂管间距≤50cm时，使用水沉法进行压实，当两组玻璃钢夹砂管间距＞50cm时，使用夯实工具进行人工夯实，要求压实度均不低于90％。
9.根据权利要求1所述的一种双排玻璃钢夹砂管涵洞的施工方法，其特征在于，上立面墙与下立面墙的衔接处设置有承插锁块，通过在衔接处涂布丙烯酸酯胶使得承插锁块紧密粘接，使得上立面墙与下立面墙紧密衔接在一起。
10.根据权利要求1所述的一种双排玻璃钢夹砂管涵洞的施工方法，其特征在于，在第七步中，中粗砂层填筑高度为30cm，中粗砂层为采用大型压路机静压施工而得，以确保压实度不低于95％；中粗砂层上方采用施工现场的合格的回填土进行填筑，单层虚铺厚度40cm并使用压路机静压施工，检测压实度合格后进行下一层填筑；玻璃钢夹砂管的管顶上部1m高度以上时，使用压路机振动压实。
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