CN111995101A - 一种制酸废水处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种制酸废水处理方法，该方法包括以下步骤：步骤一，将废水送入静态管道混合器，并向所述静态管道混合器中加入氢氧化钠进行混合；步骤二，将通过静态管道混合器处理后的废水送入到中和反应槽，并加入氢氧化钠进行搅拌；步骤三，将通过所述中和反应槽处理后的废水送入到硫化反应槽，并加入有机硫进行搅拌；步骤四，将通过所述硫化反应槽处理后的废水送入到絮凝混合槽，并加入絮凝剂进行搅拌；步骤五，将通过所述絮凝混合槽处理后的废水送入到絮凝沉淀槽，在絮凝沉淀槽中经重力沉降，上清液送入处理后清水槽，沉淀物送入沉淀储槽。本发明的制酸废水处理方法，具有工艺操作简单、设备投资少、重金属离子去除彻底、处理成本低的特点。

Description

一种制酸废水处理方法
技术领域
本发明涉及一种废水处理技术领域，特别涉及一种制酸废水处理方法。
背景技术
活性炭干法脱硫技术是治理炼铁厂烧结机烟气的有效手段，活性炭吸附下来的SO2在解吸再生塔内解吸成为富集SO2烟气，此烟气可用于制备硫酸。制酸过程中会产生废水，制酸废水中含有一些重金属离子，如铬、镍、铅、砷、汞、镉等重金属，这种废水需要进行深度处理才能达到排放的要求。
目前在重金属处理技术上采用的方法有氢氧化物沉淀法、硫化物沉淀法、离子交换法、还原法、电解法、铁氧体法、膜分离法和吸附法。
氢氧化物沉淀法可以将大部分金属离子处理到国家排放标准范围，比如CN105836928A公开的一种工业废水的处理方法，该方法采用氢氧化钠处理废水中的重金属离子，但对于汞、砷等国家排放标准浓度低的元素，单纯的氢氧化物沉淀法还达不到国家排放标准。
硫化物沉淀法一般采用硫化钠、硫化氢、硫化亚铁等硫化物，CN207210045U公开了一种处理含重金属污酸废水的硫化反应装置，采用硫化钠处理含重金属污酸废水，硫化物本身有毒，若残留在水中，容易产生二次污染，需要增加二次处理设备，同时硫化物处理费用较高。
离子交换法对于重金属的去除效率有限，并不能将所有金属离子处理至国家排放标准。
还原法一般与氢氧化物沉淀法共同使用，常用于含铅废水处理。电解法耗电大、出水水质差、废水处理量小。
铁氧体法中形成的铁氧体产物的质量和不稳定性对环境可能会有二次污染。
膜分离法并不能完全解决重金属离子的去除，只是将重金属离子浓缩，还要经过后续处理。
吸附法采用的吸附剂比较昂贵，对于废水处理来说并不经济。
上述重金属废水处理方法存在处理不彻底或处理成本高的缺点。因此发明一种对废水中重金属去除彻底、成本不高、工艺简单的方法和设备是非常必要的。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供一种制酸废水处理方法，能够去除废水中的各重金属离子、而且处理成本低。
为实现上述目的，本发明的制酸废水处理方法，包括以下步骤：
步骤一，将废水送入静态管道混合器，并向所述静态管道混合器中加入氢氧化钠进行混合，使所述静态管道混合器出口的废水的PH值控制在4～5；
步骤二，将通过静态管道混合器处理后的废水送入到中和反应槽，并加入氢氧化钠进行搅拌，使所述中和反应槽内的废水的PH值控制在8.5～9.5；
步骤三，将通过所述中和反应槽处理后的废水送入到硫化反应槽，并加入20～30mg/L的有机硫进行搅拌；
步骤四，将通过所述硫化反应槽处理后的废水送入到絮凝混合槽，并加入0.4～0.6mg/L的絮凝剂进行搅拌；
步骤五，将通过所述絮凝混合槽处理后的废水送入到絮凝沉淀槽，在絮凝沉淀槽中经重力沉降，形成上层的上清液和下层的沉淀物，所述上清液送入处理后清水槽，所述沉淀物送入沉淀储槽。
优选地，所述中和反应槽、硫化反应槽和絮凝混合槽中的处理时间均为30～40分钟。
优选地，所述有机硫为有机硫TMT-15。
优选地，所述絮凝剂为聚丙烯酰胺。
本发明的制酸废水处理方法，具有工艺操作简单、设备投资少、重金属离子去除彻底、处理成本低的特点，非常适合SO2烟气制酸废水中重金属离子的去除。经本发明的制酸废水处理方法处理后废水中各重金属离子含量均达到国家排放标准。
附图说明
图1为本发明的制酸废水处理方法的流程图。
具体实施方式
下面参照附图详细地说明本发明的具体实施方式。
如图1所示，本发明的制酸废水处理方法，包括以下步骤：
步骤一，将废水送入静态管道混合器，并向所述静态管道混合器中加入氢氧化钠进行混合，使所述静态管道混合器出口的废水的PH值控制在4～5；
步骤二，将通过静态管道混合器处理后的废水送入到中和反应槽，并加入氢氧化钠进行搅拌，使所述中和反应槽内的废水的PH值控制在8.5～9.5。所述中和反应槽的处理时间均为30～40分钟。
步骤三，将通过所述中和反应槽处理后的废水送入到硫化反应槽，并加入20～30mg/L的有机硫进行搅拌。所述硫化反应槽的处理时间均为30～40分钟。所述有机硫优选采用有机硫TMT-15。
步骤四，将通过所述硫化反应槽处理后的废水送入到絮凝混合槽，并加入0.4～0.6mg/L的絮凝剂进行搅拌。所述絮凝混合槽中的处理时间均为30～40分钟。所述絮凝剂为聚丙烯酰胺(PAM)。
步骤五，将通过所述絮凝混合槽处理后的废水送入到絮凝沉淀槽，在絮凝沉淀槽中经重力沉降，形成上层的上清液和下层的沉淀物，所述上清液送入处理后清水槽，所述沉淀物送入沉淀储槽。
所述静态管道混合器、中和反应槽、硫化反应槽、絮凝混合槽和絮凝沉淀槽均可采用现有技术中的相应设备。
以下为本发明的两个优选实施例。
实施例1：
取某厂富集SO2烟气制酸废水，按照本发明的方法进行处理，主要工艺参数如下：
添加药剂配置浓度：NaOH(30％)、有机硫TMT-15(1.5g/L)、PAM(1g/L)。
废水用提升泵以2m3/h的速度将废水从废水储槽送入静态管道混合器，控制混合器出口废水PH值为4～4.5；中和反应槽控制废水PH值为8.5～8.7，搅拌桨转速30r/min，按照2m3/h的废水流量，废水在中和反应槽内停留时间为39min；硫化反应槽控制有机硫TMT-15添加流量为30L/h，搅拌桨转速30r/min，有机硫添加量为22.5mg/L，废水停留时间39min；絮凝混合槽控制PAM流量为1L/h，搅拌桨转速30r/min，絮凝剂PAM添加量为0.5mg/L，废水停留时间39min。
处理后废水中重金属含量见表1：
表1制酸废水处理前后废水中各重金属离子含量对比
Figure BDA0002073348190000051
Figure BDA0002073348190000061
处理后废水中各重金属离子含量均低于国家排放标准，铬<1.5mg/L、镍<1mg/L、铅<1mg/L、镉<0.1mg/L、汞<0.05mg/L、砷<0.5mg/L。
实施例2：
取某厂富集SO2烟气制酸废水，按照本发明的方法进行处理，主要工艺参数如下：
添加药剂配置浓度：NaOH(30％)、有机硫TMT-15(1.5g/L)、PAM(1g/L)。
废水用提升泵以2.5m3/h的速度将废水从废水储槽送入静态管道混合器，控制混合器出口废水PH值为4.5～5；中和反应槽控制废水PH值为8.9～9.1，搅拌桨转速30r/min，按照2.5m3/h的废水流量，废水在中和反应槽内停留时间为31.2min；硫化反应槽控制有机硫TMT-15添加流量为40L/h，搅拌桨转速30r/min，有机硫添加量为24mg/L，废水停留时间31.2min；絮凝混合槽控制PAM流量为1L/h，搅拌桨转速30r/min，絮凝剂PAM添加量为0.4mg/L，废水停留时间31.2min。
处理后废水中重金属含量见表2：
表2制酸废水处理前后废水中各重金属离子含量对比
Figure BDA0002073348190000062
Figure BDA0002073348190000071
处理后废水中各重金属离子含量均低于国家排放标准，铬<1.5mg/L、镍<1mg/L、铅<1mg/L、镉<0.1mg/L、汞<0.05mg/L、砷<0.5mg/L。
如上所述，参照附图对本发明的示例性具体实施方式进行了详细的说明。应当了解，本发明并非意在使这些具体细节来构成对本发明保护范围的限制。在不背离根据本发明的精神和范围的情况下，可对示例性具体实施方式的结构和特征进行等同或类似的改变，这些改变将也落在本发明所附的权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (4)

1.一种制酸废水处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，将废水送入静态管道混合器，并向所述静态管道混合器中加入氢氧化钠进行混合，使所述静态管道混合器出口的废水的PH值控制在4～5；
步骤二，将通过静态管道混合器处理后的废水送入到中和反应槽，并加入氢氧化钠进行搅拌，使所述中和反应槽内的废水的PH值控制在8.5～9.5；
步骤三，将通过所述中和反应槽处理后的废水送入到硫化反应槽，并加入20～30mg/L的有机硫进行搅拌；
步骤四，将通过所述硫化反应槽处理后的废水送入到絮凝混合槽，并加入0.4～0.6mg/L的絮凝剂进行搅拌；
步骤五，将通过所述絮凝混合槽处理后的废水送入到絮凝沉淀槽，在絮凝沉淀槽中经重力沉降，形成上层的上清液和下层的沉淀物，所述上清液送入处理后清水槽，所述沉淀物送入沉淀储槽。
2.如权利要求1所述的制酸废水处理方法，其特征在于，所述中和反应槽、硫化反应槽和絮凝混合槽中的处理时间均为30～40分钟。
3.如权利要求1所述的制酸废水处理方法，其特征在于，所述有机硫为有机硫TMT-15。
4.如权利要求1所述的制酸废水处理方法，其特征在于，所述絮凝剂为聚丙烯酰胺。
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