CN111992783B - 一种中框组件侧铣加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种中框组件侧铣加工方法，包括：将待加工中框组件装夹于定位夹具组件中，所述待加工中框组件露出第一待加工侧壁；使用第一铣刀铣削所述第一待加工侧壁形成第一凹印结构、以及使用第二铣刀铣削所述第一待加工侧壁形成第二凹印结构；旋转所述定位夹具组件以控制所述第一待加工侧壁与第三铣刀垂直；使用所述第三铣刀在所述第一凹印结构中铣削形成第一按键孔、以及在所述第二凹印结构中铣削形成第二按键孔。本发明的中框组件侧铣加工方法基于特定设计的四轴加工系统实现，只需要一次装夹步骤，就能够实现在各个侧壁上加工形成对应结构的避让孔，并且加工过程中不需要再进行夹位调整，因此，能够有效提升侧铣加工效率和加工精度。

Description

一种中框组件侧铣加工方法

技术领域

本发明涉及电子产品制造技术领域，特别是涉及一种中框组件侧铣加工方法。

背景技术

3C类产品(如手机、平板等)的中框组件的侧边一般都需要设置多个避让孔，如图8-10中所示手机中框组件200，包括充电孔221、耳机孔222、音量键避让孔211、电源键避让孔212、SIM卡定位块插接孔231等，以便设置于3C类产品内部的多个电器元件与外部实现操作和连接。在加工音量键避让孔211和电源键避让孔212时，一般需要先在中框组件的侧边加工形成对应大小的凹印结构(2111和2121)，然后再使用端铣刀500在凹印结构(2111和2121)中继续加工形成按键孔(2112和2122)，如图10中所示。凹印结构(2111和2121)与对应的按键孔(2112和2122)共同构成音量键避让孔211和电源键避让孔212。

传统加工形成凹印结构的方法包括如图8中所示的采用球形刀600加工和如图9中所示的采用成型铣刀700加工的两种方式。其中，采用球形刀600加工时，由于球形刀600中心处的转速为零，加工完成后会在凹印结构(2111和2121)的底部生成接刀线d，并且该接刀d线较难去除；同时球形刀600的加工速度慢，CT(cycle time)时间长需112秒，效率较低；且由于凹印结构不规则，需要设计走刀路径，不能一步加工形成凹印结构。采用图9中所示的成型铣刀700加工时，也存在由于凹印结构不规则，需要设计走刀路径，不能一步加工形成凹印结构的问题。同时，在加工形成凹印结构后，需要增加并更换夹位，调整中框组件的固定状态(如从图9中所示的横置状态调整至图10中所示的竖置状态)，将凹印结构(2111和2121)调整至与端铣刀500的刀头相对的方向。对于上述的两种传统加工方式，当后续继续加工充电孔221、耳机孔222以及SIM卡定位块插接孔231时，需要再一次增加并更换夹位。多次更换夹位，在一定程度上会累积定位误差，降低生产效率和加工精度。且需要配置多个夹位时，也造成了加工系统的冗繁，增加了设备配置成本。

发明内容

基于此，本发明提供一种中框组件侧铣加工方法，所述侧铣加工方法通过四轴加工系统实现，所述四轴加工系统包括加工夹具以及若干个铣刀；所述加工夹具包括基座、以及用于装夹待加工中框组件的定位夹具组件，所述定位夹具组件可旋转地设于所述基座上，所述侧铣加工方法包括：

将待加工中框组件装夹于定位夹具组件中，所述待加工中框组件露出第一待加工侧壁；

使用第一铣刀铣削所述第一待加工侧壁形成第一凹印结构、以及使用第二铣刀铣削所述第一待加工侧壁形成第二凹印结构；

旋转所述定位夹具组件以控制所述第一待加工侧壁与第三铣刀垂直；

使用所述第三铣刀在所述第一凹印结构中铣削形成第一按键孔、以及在所述第二凹印结构中铣削形成第二按键孔。

在一个实施方式中，所述第一铣刀包括第一刀头，所述第一刀头包括若干个环绕所述第一铣刀的中心轴线且间隔设置的第一切削刃；所述第一切削刃包括沿所述第一铣刀的中心轴线方向延伸的第一侧面、以及自所述第一侧面两端分别向靠近所述第一铣刀的中心轴线方向延伸的两个圆弧面，各个所述第一切削刃的第一侧面和圆弧面共同围设形成所述第一刀头的外径表面；所述第一切削刃还包括沿所述第一铣刀的中心轴线方向延伸且间隔设置的第二侧面和第三侧面，所述第一侧面和两个所述圆弧面均夹设于所述第二侧面和所述第三侧面之间；前一个所述第一切削刃的第三侧面与后一个所述第一切削刃的第二侧面之间形成导屑槽；

所述使用第一铣刀铣削所述第一待加工侧壁形成第一凹印结构步骤之前，包括：

移动所述第一铣刀以使得所述第一铣刀与所述第一待加工侧壁平行且相邻。

在一个实施方式中，所述第一铣刀还包括与所述第一刀头连接的第一刀颈，所述第二铣刀包括第二刀头以及与所述第二刀头连接的第二刀颈；所述第一刀颈和所述第二刀颈均呈圆柱状，所述第二刀颈的轴向长度大于所述第一刀颈的轴向长度；所述第二刀头与所述第一刀头的形状相同，且所述第二刀头的轴向长度小于所述第一刀头的轴向长度；

所述使用第二铣刀铣削所述第一待加工侧壁形成第二凹印结构步骤之前，包括：

移动所述第二铣刀以使得所述第二铣刀与所述第一待加工侧壁平行且相邻。

在一个实施方式中，所述使用第一铣刀铣削所述第一待加工侧壁形成第一凹印结构步骤，包括：

旋转并平移所述第一铣刀以对所述第一待加工侧壁进行铣削形成所述第一凹印结构；以及

使用第二铣刀铣削所述第一待加工侧壁形成第二凹印结构步骤，包括：

旋转并平移所述第二铣刀以对所述第一待加工侧壁进行铣削形成所述第二凹印结构。

在一个实施方式中，所述旋转并平移所述第一铣刀以对所述第一待加工侧壁进行铣削形成所述第一凹印结构步骤中，控制所述第一铣刀的旋转速度为650～750r/min、进给速度为45～55mm/r；以及

所述旋转并平移所述第二铣刀以对所述第一待加工侧壁进行铣削形成所述第二凹印结构步骤中，控制所述第二铣刀的旋转速度为650～750r/min、进给速度为45～55mm/r。

在一个实施方式中，控制所述第一铣刀的旋转转速为700r/min、进给速度为50mm/r；以及

控制所述第二铣刀的旋转转速为700r/min、进给速度为50mm/r。

在一个实施方式中，所述加工夹具还包括设于所述基座中的驱动电机，所述驱动电机的驱动转轴贯穿所述基座后与所述定位夹具组件连接；

所述旋转所述定位夹具组件步骤，包括：

向所述驱动电机发送驱动信号；

所述驱动电机根据所述驱动信号驱动所述定位夹具组件旋转。

在一个实施方式中，所述定位夹具组件包括与所述驱动电机的驱动转轴连接的转盘、与所述转盘固定连接的夹具本体、以及用于将所述待加工中框组件压紧于所述夹具本体的盖板；所述夹具本体的靠近所述盖板侧设有与所述待加工中框组件内腔结构相配合的凸台；所述驱动电机驱动所述转盘旋转，所述转盘旋转时带动所述夹具本体旋转；

所述将待加工中框组件装夹于定位夹具组件中步骤，包括：

将所述待加工中框组件套设于所述凸台，并使用所述盖板将所述待加工中框组件压紧于所述凸台。

在一个实施方式中，所述夹具本体包括相对间隔设置的第一连接板和第二连接板、设于所述第一连接板和所述第二连接板之间且相对间隔设置的两块支撑板、与所述第二连接板的远离所述第一连接板侧固定连接的夹具、以及电磁吸盘；所述第一连接板与所述转盘固定连接，两块所述支撑板用于将所述第二连接板连接至所述第一连接板；所述第一连接板与所述第二连接板以及两块所述支撑板围设形成收容空间，所述电磁吸盘的电磁发射端自所述收容空间延伸并依次贯穿所述第二连接板和所述夹具，所述电磁发射端的远离所述基座侧与所述夹具的远离所述基座侧位于同一平面；所述盖板上设有导磁部件；

所述使用所述盖板将所述待加工中框组件压紧于所述凸台步骤，包括：

对所述电磁吸盘进行通电，通过所述电磁吸盘对所述导磁部件的磁场吸力将所述盖板和所述待加工中框组件压紧于所述凸台。

在一个实施方式中，所述夹具上设有定位稍，所述盖板的对应位置上设有定位孔；

所述对所述电磁吸盘进行通电步骤之前，包括：

通过所述定位稍和所述定位孔对所述盖板进行定位安装。

与现有技术相比，本发明的中框组件侧铣加工方法基于特定设计的四轴加工系统实现，只需要一次装夹步骤，就能够实现在各个侧壁上加工形成对应结构的避让孔，并且加工过程中不需要再进行夹位调整，因此，能够有效提升侧铣加工效率和加工精度。

附图说明

图1为本发明一个实施例的中框组件侧铣加工方法流程示意图；

图2为图1所示的侧铣加工方法中待加工中框组件与加工夹具的装配示意图；

图3为图2所示的装配示意图的分解结构示意图；

图4为图1所示的侧铣加工方法中第一铣刀的结构示意图；

图5为图1所示的侧铣加工方法中第二铣刀的结构示意图；

图6为图1所示的侧铣加工方法中加工形成第一凹印结构的示意图；

图7为图1所示的侧铣加工方法中加工形成第二凹印结构的示意图；

图8为现有技术中使用球形刀加工形成凹印结构的示意图；

图9为现有技术中使用成型铣刀加工形成凹印结构的示意图；

图10为现有技术中使用端铣刀在凹印结构中加工形成按键孔的示意图；

附图中各标号的含义为：

100-加工夹具；10-基座；11-定位夹具组件；111-转盘；1111-中心安装孔；1112-T型槽；112-夹具本体；1120-收容空间；1121-凸台；1122-第一连接板；1123-第二连接板；1124-支撑板；1125-夹具；1126-电磁吸盘；1127-定位稍；113-盖板；1131-导磁部件；1132-定位孔；200-手机中框组件；20-内腔结构；21-第一待加工侧壁；211-音量键避让孔；2111-第一凹印结构；2112-第一按键孔；212-电源键避让孔；2121-第二凹印结构；2122-第二按键孔；22-第二待加工侧壁；221-充电孔；222-耳机孔；23-第三待加工侧壁；231-SIM卡定位块插接孔；300-第一铣刀；30-第一刀头；301-第一切削刃；3011-第一侧面；3012-圆弧面；3013-第二侧面；3014-第三侧面；3015-导屑槽；31-第一刀颈；32-第一刀柄；33-第一圆锥部；400-第二铣刀；40-第二刀头；41-第二刀颈；42-第二刀柄；43-第二圆锥部；500-第三铣刀or端铣刀；600-球形刀；700-成型铣刀。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

如图1所示，其为本发明的一个实施例的中框组件侧铣加工方法流程示意图。该方法可以用于对手机、平板等3C类产品外壳中的中框组件结构进行侧铣加工，以形成包括音量键避让孔和电源键避让孔在内的各种结构避让孔。参见图8-10所示，以手机中框组件为例进行说明，手机中框组件200大致呈长方体状，包括依次连接的第一待加工侧壁21、第二待加工侧壁22和第三待加工侧壁23，相邻的待加工侧壁之间相互垂直。本发明提供的侧铣加工方法只需要一次装夹步骤，就能够实现在第一待加工侧壁21上加工形成音量键避让孔211和电源键避让孔212，在第二待加工侧壁22上加工形成充电孔221和耳机孔222，以及在第三待加工侧壁23上加工形成SIM卡定位块插接孔231。由于不需要更换夹位，因此可以提升加工效率和加工精度。

具体的，本发明提供的侧铣加工方法可以通过四轴加工系统实现。四轴加工系统包括若干个能够沿OX、OY和OZ三个方向移动的铣刀、以及能够绕预设旋转轴线旋转的加工夹具，该预设旋转轴线具体为驱动转轴的旋转轴线。请参阅图2-7示出的本发明一个实施例四轴加工系统中的加工夹具以及部分铣刀的结构示意图，所述四轴加工系统包括加工夹具100以及若干个铣刀。进一步的，如图2-3中所示，所述加工夹具100包括基座10、以及用于装夹待加工中框组件200的定位夹具组件11，所述定位夹具组件11可旋转地设于所述基座10上。前述的预设旋转轴线即为图2-3中所示的旋转轴线m，通过控制所述定位夹具组件11旋转可以实现将所述待加工中框组件200旋转至期望的加工角度。在本实施例中，由于手机外壳的中框组件200大致呈长方形，因此，旋转角度一般为90°或者90°的倍数。

需注意的是，若有实质上相同的结果，本发明的方法并不以图1所示的流程顺序为限。如图1所示，所述中框组件侧铣加工方法包括以下步骤：

步骤S101：将待加工中框组件装夹于定位夹具组件中，所述待加工中框组件露出第一待加工侧壁。

如图2中所示，本发明实施例中所使用的加工夹具100，当待加工中框组件200装夹于定位夹具组件11后，所述待加工中框组件200的四个侧壁均没有被遮挡。因此，使用本发明实施例中的四轴加工系统可以对手机中框组件200的任一个侧壁进行铣削加工，不需要再进行夹位调整，有利于提升加工效率和加工精度。

在一个实施例中，如图2-3中所示，所述定位夹具组件11包括夹具本体112以及盖板113，所述盖板113用于将所述待加工中框组件200压紧于所述夹具本体112上。具体的，为了提高所述待加工中框组件200在加工时的安装稳定性，在所述夹具本体112的靠近所述盖板113侧设有与所述待加工中框组件200内腔结构20(参见图10)相配合的凸台1121。装夹所述待加工中框组件200时，先将所述待加工中框组件200套设在所述凸台1121上，再使用所述盖板113将所述待加工中框组件200压紧于所述凸台1121上。此外，所述凸台1121还用于装夹所述待加工中框组件200时，以对所述待加工中框组件200的安装位置进行定位，便于装夹操作以及提高对装夹位置的控制精度，从而有利于提升加工精度。

在另一个实施例中，继续参阅图2-3所示，所述夹具本体112包括相对间隔设置的第一连接板1122和第二连接板1123、设于所述第一连接板1122和所述第二连接板1123之间且相对间隔设置的两块支撑板1124、与所述第二连接板1123固定连接的夹具1125、以及电磁吸盘1126。所述第一连接板1122用于将整个所述夹具本体112固定于所述基座10上，两块所述支撑板1125用于将所述第二连接板1123与所述第一连接板1122连接。所述第一连接板1122、所述第二连接板1123、以及两块所述支撑板1124共同围设形成收容空间1120。所述电磁吸盘1126的电磁发射端c自所述收容空间1120延伸并依次贯穿所述第二连接板1123和所述夹具1125，所述电磁发射端c的远离所述基座10侧与所述夹具1125的远离所述基座10侧位于同一平面。可选的，所述电磁吸盘1126可以固定连接在所述第二连接板1123上，也可以固定连接在所述夹具1125上。本实施例中，所述电磁吸盘1126设于所述夹具1125上，所述电磁吸盘1126的重力均由所述夹具1125承载。

所述盖板113上设有导磁部件1131，可选地，所述导磁部件1131设于所述盖板113的靠近所述基座10侧。当对所述电磁吸盘1126通电时，所述电磁吸盘1126的电磁发射端c在所述导磁部件1131的工作面上产生磁场吸力，通过所述磁场吸力将所述盖板113和所述待加工中框组件200压紧于所述凸台1121上。当加工结束后，对所述电磁吸盘1126断电，所述磁场吸力消失，从而可以将所述盖板113和所述待加工中框组件200依次取下。

优选的，所述电磁吸盘1126的电磁发射端c贯穿所述凸台1121，以在所述凸台1121上形成电磁发射点g，有利于提升所述盖板113与所述夹具1125之间的压紧效果。更优选的，所述电磁吸盘1126具有两个电磁发射端c，以在所述凸台1121上形成两个对称设置的电磁发射点g，如图3中所示。

为了方便对所述盖板113进行定位安装，在另一个实施例中，继续参阅图2-3所示，所述夹具1125上设有定位稍1127，所述盖板113的对应位置上设有定位孔1132，在对所述电磁吸盘1126通电前，先通过所述定位稍1127和所述定位孔1132实现对所述盖板113进行定位安装。

步骤S102：使用第一铣刀铣削所述第一待加工侧壁形成第一凹印结构、以及使用第二铣刀铣削所述第一待加工侧壁形成第二凹印结构。

在步骤S102中，第一凹印结构2111在所述第一待加工侧壁21上的位置对应音量键避让孔211在所述第一待加工侧壁21上的位置，第二凹印结构2121在所述第一待加工侧壁21上的位置对应电源键避让孔212在所述第一待加工侧壁21上的位置。

具体的，在本实施例中，使用如图3中所示的第一铣刀300对所述第一待加工侧壁21进行铣削加工以形成所述第一凹印结构2111。所述第一铣刀300包括第一刀头30以及与所述第一刀头30连接的第一刀颈31，所述第一刀头30包括若干个环绕所述第一铣刀300的中心轴线n1且间隔设置的第一切削刃301，所述中心轴线n1即为所述第一铣刀300的旋转轴线。所述第一切削刃301包括沿所述第一铣刀的中心轴线n1方向延伸的第一侧面3011、以及自所述第一侧面3011两端分别向靠近所述第一铣刀的中心轴线n1方向延伸的两个圆弧面3012，各个所述第一切削刃301的第一侧面3011和圆弧面3012共同围设形成所述第一刀头30的外径表面。因此，所述第一刀头30的外径表面整体呈中间圆柱状，两端圆台状，且圆台的外周表面具有一定的弧度。

所述第一切削刃301还包括沿所述第一铣刀的中心轴线n1方向延伸且间隔设置的第二侧面3013和第三侧面3014，所述第一侧面3011和两个所述圆弧面3012均夹设于所述第二侧面3013和所述第三侧面3014之间。相邻的所述第一切削刃301之间形成导屑槽3015，具体的，前一个所述第一切削刃301的第三侧面3014与后一个所述第一切削刃301的第二侧面3013围设形成所述导屑槽3015。

所述第二侧面3013与所述第一侧面3011和圆弧面3012相交处形成第一切削刃口a，所述第三侧面3014与所述第一侧面3011和圆弧面3012相交处形成第二切削刃口b。将所述第一切削刃口a的长度以及两端的弧度设置得所述第一凹印结构2111的长度以及两端的弧度分别对应相同，就可以一步加工形成所述第一凹印结构2111，相比较于现有技术中使用成型铣刀700加工所述第一凹印结构2111，无需设计走刀路径，使得不同中框组件的第一凹印结构大小统一，提升了产品一致性。同时，当使用如图3中所示的第一铣刀300加工所述第一凹印结构2111时，只需要一次对刀操作，将所述第一铣刀300调整至与所述第一待加工侧壁21平行且相邻即可，进一步提升了加工效率和加工精度。

此外，将所述第二切削刃口b与所述第一切削刃口a的形状设置相同，使得当所述第一切切削刃口a的锋利度降低或者损坏时，可以调整所述第一铣刀300的旋转方向，通过所述第二切削刃口b加工所述第一凹印结构2111，以实现所述第一刀头30的重复利用，延长所述第一铣刀300的使用寿命。

加工时，所述第一铣刀300的中心轴线n1方向始终沿着OZ方向。在铣削加工前，先旋转所述定位夹具组件11以控制所述第一待加工侧壁21与所述第一铣刀300平行。需要说明的是，本实施例中，由于所述待加工中框组件200装夹完成后，所述第一待加工侧壁21即处于沿着OZ方向设置状态，因此，当使用如图3中所示的第三铣刀300进行加工时，不需要再旋转所述定位夹具组件11。实际应用时，可以根据将所述待加工中框组件200装夹完成后，所述第一待加工侧壁21的呈现方向来选择是否需要调整所述定位夹具组件11的位置。确认了所述第一待加工侧壁21的位置后，将所述第一铣刀300移动至与所述第一待加工侧壁21相邻的位置，如图6中所示。加工过程中，所述第一铣刀300是转动且进给移动的，因此，通过旋转并平移所述第一铣刀300就可以铣削形成所述第一凹印结构2111。

可选的，在加工过程中，为了保证第一凹印结构2111的外观与尺寸，控制所述第一铣刀300的旋转速度为650～750r/min、进给速度为45～55mm/r。优选的，控制所述第一铣刀300的旋转转速为700r/min、进给速度为50mm/r。

进一步的，在本实施例中，使用如图4中所示的第二铣刀400对所述第一待加工侧壁21进行铣削加工以形成所述第二凹印结构2121。所述第二铣刀400包括第二刀头40以及与所述第二刀头40连接的第二刀颈41。所述第二刀头40的形状与所述第一刀头30的形状相同，具体为所述第二刀头40的外径表面整体也呈中间圆柱状，两端圆台状，且圆台的外周表面具有一定的弧度；并且所述第二刀头40自所述外径表面向所述第二铣刀400的中心轴线n2方向凹陷形成。所述中心轴线n2即为所述第二铣刀400的旋转轴线。

由于所述第二凹印结构2121位于所述第一凹印结构2111的下方，因此，所述第二刀颈41的轴向长度(即图5中沿OZ方向的长度)要大于所述第一刀颈31的轴向长度(即图4中沿OZ方向的长度)。同时，从图10中可以看出，电源键避让孔212的轴向长度小于所述音量键避让孔211的轴向长度，因此，所述第二刀头40的轴向长度(即图5中沿OZ方向的长度)要小于所述第一刀头30的轴向长度(即图4中沿OZ方向的长度)。

同理，通过使用如图4中所示的第二铣刀400，可以一步加工形成所述第二凹印结构2121，相比较于现有技术中使用成型铣刀700加工所述第二凹印结构2121，无需设计走刀路径，使得不同中框组件的第二凹印结构大小统一，提升了产品一致性。同时，只需要一次对刀操作，将所述第二铣刀400移动至与所述第一待加工侧壁21平行且相邻即可，进一步提升了加工效率和加工精度。并且，所述第二刀头40上也设置了两个相同形状的切削刃口e和f，可以实现所述第二刀头40重复利用，延长所述第二铣刀400的使用寿命。

加工时，所述第二铣刀400的中心轴线n2方向始终沿着OZ方向。在铣削加工前，先旋转所述定位夹具组件11以控制所述第一待加工侧壁21与所述第二铣刀400平行。需要说明的是，本实施例中，由于所述第一凹印结构2111与所述第二凹印结构2121均位于同一待加工侧壁21上，因此当使用如图4中所示的第二铣刀400进行加工时，不需要再旋转所述定位夹具组件11。实际应用时，可以根据音量键避让孔和电源键避让孔的位置进行选择是否需要调整所述定位夹具组件11的位置。确认了所述第一待加工侧壁21的位置后，将所述第二铣刀400移动至与所述第一待加工侧壁21相邻的位置，如图7中所示。加工过程中，所述第二铣刀400是转动且进给移动的，因此，通过旋转并平移所述第二铣刀400就可以铣削形成所述第二凹印结构2121。

可选的，在加工过程中，为了保证第二凹印结构2121的外观与尺寸，控制所述第二铣刀400的旋转速度为650～750r/min、进给速度为45～55mm/r。优选的，控制所述第二铣刀400的旋转转速为700r/min、进给速度为50mm/r。

进一步的，所述第一铣刀300还包括第一刀柄32、与所述第一刀柄32连接的第一圆锥部33，所述第一圆锥部33与所述第一刀颈31的远离所述第一刀头30端连接。所述第一刀柄32和所述第一刀颈31均呈圆柱状，所述第一圆锥部33呈圆台状。所述第一刀柄32、所述第一圆锥部33、所述第一刀颈31以及所述第一刀头30的中心轴线均与所述中线轴线n1重合。

进一步的，所述第二铣刀400还包括第二刀柄42、与所述第二刀柄42连接的第二圆锥部43，所述第二圆锥部43与所述第二刀颈41的远离所述第二刀头40端连接。所述第二刀柄42和所述第二刀颈41均呈圆柱状，所述第二圆锥部43呈圆台状。所述第二刀柄42、所述第二圆锥部43、所述第二刀颈41以及所述第二刀头40的中心轴线均与所述中线轴线n2重合。

加工前，将加工所需用到的刀具提前装夹在四轴加工系统的刀库中，在加工过程中，由四轴加工系统自动完成换刀步骤，不需要停机后人工换刀，增加了加工过程的紧凑度。

步骤S103：旋转所述定位夹具组件以控制所述第一待加工侧壁与第三铣刀垂直。

加工完凹印结构后，需要继续在凹印结构中加工按键孔。在步骤S103中，可以使用本领域中任何合适的铣刀加工形成按键孔。例如，使用如同图10中所示的端铣刀500作为第三铣刀。由于在加工时，第三铣刀500的中心轴线n3(即所述第三铣刀500的旋转轴线)方向也始终沿着OZ方向，因此，在步骤S103中，需要旋转所述定位夹具组件11，以使得所述第一待加工侧壁21与所述第三铣刀500垂直，如图10中所示。

在一个实施例中，如图2-3中所示，所述加工夹具100还包括设于所述基座10中的驱动电机(图2-3中未示出)，所述定位夹具组件11还包括与所述夹具本体112固定连接的转盘111。所述驱动电机的驱动转轴(图2-3中未示出)贯穿所述基座10后与所述转盘111连接。当需要旋转所述定位夹具组件11时，向所述驱动电机发送驱动信号，所述驱动信号中包括控制所述定位夹具组件11进行旋转的方向和角度，所述驱动电机根据所述驱动信号中的旋转方向和旋转角度驱动所述转盘111旋转，所述转盘111旋转时带动所述夹具本体112旋转。

进一步的，如图2-3中所示，所述转盘111与所述第一连接板1122固定连接。所述转盘111设有中心安装孔1111，所述转盘111通过所述中心安装孔1111安装在所述驱动电机的驱动转轴上。所述转盘111的远离所述基座10侧设有T型槽1112，所述T型槽1112用于容置螺栓的头部，螺栓的尾部穿出所述T型槽1112以连接所述第一连接板1122，从而实现将所述转盘111与所述第一连接板1122固定连接。

步骤S104：使用所述第三铣刀在所述第一凹印结构中铣削形成第一按键孔、以及在所述第二凹印结构中铣削形成第二按键孔。

在步骤S104中，参阅图10所示，铣削形成所述第一按键孔2112后，所述第一按键孔2112与所述第一凹印结构2111共同构成音量键避让孔211。铣削形成所述第二按键孔2122后，所述第二按键孔2122与所述第二凹印结构2121共同构成电源键避让孔212。

在一个实施例中，音量键避让孔211和电源键避让孔212加工完成后，继续加工铣削形成充电孔221、耳机孔222以及SIM卡定位块插接孔231。由于所述充电孔221、耳机孔222以及SIM卡定位块插接孔231均为直接贯穿对应侧壁的通孔，不包含凹印结构，因此，均可以直接使用前述的第三铣刀500，即端铣刀加工形成。因此，先加工完第一凹印结构2111和第二凹印结构2121后，后续的按键孔(2112和2122)以及其他类型的避让孔(充电孔221、耳机孔222以及SIM卡定位块插接孔231)均可以共用一个刀具，无需频繁更换刀具，提升加工紧凑度。

具体的，在本实施例中，所述充电孔221和所述耳机孔222均位于所述第二待加工侧壁22上，而所述第二待加工侧壁22与所述第一待加工侧壁21连接，因此，先将所述待加工中框组件200旋转90°，使得所述第二待加工侧壁22与所述第三铣刀500垂直，然后使用所述第三铣刀500铣削所述第二待加工侧壁22，依次铣削形成所述充电孔221和所述耳机孔222。

进一步的，所述SIM卡定位块插接孔231位于所述第三待加工侧壁23上，而所述第三待加工侧壁23与所述第二待加工侧壁22连接，因此，继续将所述待加工中框组件200旋转90°，使得所述第三待加工侧壁23与所述第三铣刀500垂直，然后使用所述第三铣刀500铣削所述第三待加工侧壁23形成所述SIM卡定位块插接孔231。

本发明的中框组件侧铣加工方法基于特定设计的四轴加工系统实现，只需要一次装夹步骤，就能够实现在各个侧壁上加工形成对应结构的避让孔，并且加工过程中不需要再进行夹位调整，因此，能够有效提升侧铣加工效率和加工精度。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种中框组件侧铣加工方法，其特征在于，所述侧铣加工方法通过四轴加工系统实现，所述四轴加工系统包括加工夹具以及若干个铣刀；所述加工夹具包括基座、以及用于装夹待加工中框组件的定位夹具组件，所述定位夹具组件可旋转地设于所述基座上，所述侧铣加工方法包括：

将待加工中框组件装夹于定位夹具组件中，所述待加工中框组件露出第一待加工侧壁；

移动第一铣刀以使得所述第一铣刀与所述第一待加工侧壁平行且相邻，使用第一铣刀铣削所述第一待加工侧壁形成第一凹印结构、以及使用第二铣刀铣削所述第一待加工侧壁形成第二凹印结构；

所述第一铣刀包括第一刀头，所述第一刀头包括若干个环绕所述第一铣刀的中心轴线且间隔设置的第一切削刃；所述第一切削刃包括沿所述第一铣刀的中心轴线方向延伸的第一侧面、以及自所述第一侧面两端分别向靠近所述第一铣刀的中心轴线方向延伸的两个圆弧面，各个所述第一切削刃的第一侧面和圆弧面共同围设形成所述第一刀头的外径表面；所述第一切削刃还包括沿所述第一铣刀的中心轴线方向延伸且间隔设置的第二侧面和第三侧面，所述第一侧面和两个所述圆弧面均夹设于所述第二侧面和所述第三侧面之间；所述第二侧面与所述第一侧面和所述圆弧面相交处形成第一切削刃口，所述第三侧面与所述第一侧面和所述圆弧面相交处形成第二切削刃口；

旋转所述定位夹具组件以控制所述第一待加工侧壁与第三铣刀垂直；

使用所述第三铣刀在所述第一凹印结构中铣削形成第一按键孔、以及在所述第二凹印结构中铣削形成第二按键孔。

2.根据权利要求1所述的中框组件侧铣加工方法，其特征在于，前一个所述第一切削刃的第三侧面与后一个所述第一切削刃的第二侧面之间形成导屑槽。

3.根据权利要求1所述的中框组件侧铣加工方法，其特征在于，所述第一铣刀还包括与所述第一刀头连接的第一刀颈，所述第二铣刀包括第二刀头以及与所述第二刀头连接的第二刀颈；所述第一刀颈和所述第二刀颈均呈圆柱状，所述第二刀颈的轴向长度大于所述第一刀颈的轴向长度；所述第二刀头与所述第一刀头的形状相同，且所述第二刀头的轴向长度小于所述第一刀头的轴向长度；

所述使用第二铣刀铣削所述第一待加工侧壁形成第二凹印结构步骤之前，包括：

移动所述第二铣刀以使得所述第二铣刀与所述第一待加工侧壁平行且相邻。

4.根据权利要求3所述的中框组件侧铣加工方法，其特征在于，所述使用第一铣刀铣削所述第一待加工侧壁形成第一凹印结构步骤，包括：

旋转并平移所述第一铣刀以对所述第一待加工侧壁进行铣削形成所述第一凹印结构；以及

使用第二铣刀铣削所述第一待加工侧壁形成第二凹印结构步骤，包括：

旋转并平移所述第二铣刀以对所述第一待加工侧壁进行铣削形成所述第二凹印结构。

5.根据权利要求4所述的中框组件侧铣加工方法，其特征在于，所述旋转并平移所述第一铣刀以对所述第一待加工侧壁进行铣削形成所述第一凹印结构步骤中，控制所述第一铣刀的旋转速度为650～750r/min、进给速度为45～55mm/r；以及

所述旋转并平移所述第二铣刀以对所述第一待加工侧壁进行铣削形成所述第二凹印结构步骤中，控制所述第二铣刀的旋转速度为650～750r/min、进给速度为45～55mm/r。

6.根据权利要求5所述的中框组件侧铣加工方法，其特征在于，控制所述第一铣刀的旋转转速为700r/min、进给速度为50mm/r；以及

控制所述第二铣刀的旋转转速为700r/min、进给速度为50mm/r。

7.根据权利要求1所述的中框组件侧铣加工方法，其特征在于，所述加工夹具还包括设于所述基座中的驱动电机，所述驱动电机的驱动转轴贯穿所述基座后与所述定位夹具组件连接；

所述旋转所述定位夹具组件步骤，包括：

向所述驱动电机发送驱动信号；

所述驱动电机根据所述驱动信号驱动所述定位夹具组件旋转。

8.根据权利要求7所述的中框组件侧铣加工方法，其特征在于，所述定位夹具组件包括与所述驱动电机的驱动转轴连接的转盘、与所述转盘固定连接的夹具本体、以及用于将所述待加工中框组件压紧于所述夹具本体的盖板；所述夹具本体的靠近所述盖板侧设有与所述待加工中框组件内腔结构相配合的凸台；所述驱动电机驱动所述转盘旋转，所述转盘旋转时带动所述夹具本体旋转；

所述将待加工中框组件装夹于定位夹具组件中步骤，包括：

将所述待加工中框组件套设于所述凸台，并使用所述盖板将所述待加工中框组件压紧于所述凸台。

9.根据权利要求8所述的中框组件侧铣加工方法，其特征在于，所述夹具本体包括相对间隔设置的第一连接板和第二连接板、设于所述第一连接板和所述第二连接板之间且相对间隔设置的两块支撑板、与所述第二连接板的远离所述第一连接板侧固定连接的夹具、以及电磁吸盘；所述第一连接板与所述转盘固定连接，两块所述支撑板用于将所述第二连接板连接至所述第一连接板；所述第一连接板与所述第二连接板以及两块所述支撑板围设形成收容空间，所述电磁吸盘的电磁发射端自所述收容空间延伸并依次贯穿所述第二连接板和所述夹具，所述电磁发射端的远离所述基座侧与所述夹具的远离所述基座侧位于同一平面；所述盖板上设有导磁部件；

所述使用所述盖板将所述待加工中框组件压紧于所述凸台步骤，包括：

对所述电磁吸盘进行通电，通过所述电磁吸盘对所述导磁部件的磁场吸力将所述盖板和所述待加工中框组件压紧于所述凸台。

10.根据权利要求9所述的中框组件侧铣加工方法，其特征在于，所述夹具上设有定位稍，所述盖板的对应位置上设有定位孔；

所述对所述电磁吸盘进行通电步骤之前，包括：

通过所述定位稍和所述定位孔对所述盖板进行定位安装。

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