CN111990542A - 甘氨酸络合物锌盐预混料的制备方法及其生产系统 - Google Patents

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CN111990542A CN202010867170.5A CN202010867170A CN111990542A CN 111990542 A CN111990542 A CN 111990542A CN 202010867170 A CN202010867170 A CN 202010867170A CN 111990542 A CN111990542 A CN 111990542A
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Abstract

本发明涉及一种绿色环保的甘氨酸络合锌盐的制备方法和装置，甘氨酸络合物锌盐预混料的制备方法，所述方法包括：(1)根据甘氨酸络合物锌盐的类型建立预判模型；(2)将得到的所述甘氨酸络合物锌盐进行X‑单晶衍射判定所述甘氨酸络合物锌盐的类型；(3)根据得到的所述甘氨酸络合物锌盐的类型添加对应的辅料得对应的所述甘氨酸络合物锌盐预混料。该制备方法可以得到高纯度的甘氨酸锌络合盐和高络合率的甘氨酸络合锌盐预混料，产品化学性质和物理性质稳定性高，更加适合作为饲料剂使用。

Description

甘氨酸络合物锌盐预混料的制备方法及其生产系统
技术领域
本发明属于有机饲料领域，具体涉及一种甘氨酸络合物锌盐预混料的制备方法及其生产系统。
技术背景
无机微量添加剂中的微量元素主要是无机矿物盐。食品和饲料中使用无机微量元素添加剂主要存在以下问题：(1)无机金属离子在肠胃中易与纤维、草酸等形成难溶性化合物，同时与其它营养物质产生拮抗作用,造成吸收利用率低；(2)无机金属离子易使某些维生素氧化失活；(3)对肠道有刺激作用,增加了消化道疾病的发病率；(4)超量添加无机矿物盐，过多的金属元素随粪便排出,给环境造成污染。
有机微量元素鳌合物取代无机矿物盐作为添加剂可以解决金属元素超量添加和吸收利用率低等问题。有机微量元素鳌合物,是指金属离子通过配位键与配体配位形成的环状化合物,分子量一般不超过800。研究表明,微量元素氨基酸鳌合物是更安全的第三代微量元素添加剂,与无机矿物盐相比，微量元素氨基酸螯合物具有以下特点：(1)化学结构稳定，微量元素不易被使沉淀或吸附；(2)生物学效价高，不仅吸收快，而且节约体内能量消耗；(3)改善畜禽生长性能和抗应激能力效果十分明显；(4)吸收效率高，使用量明显减少，可大大降低重金属元素随粪便排出给环境所造成的污染。
大量实验证实甘氨酸锌以其独特的化学结构，把动物必须的锌元素和氨基酸中分子量最小的甘氨酸以1:1的摩尔比结合，分子结构稳定，具有最高的生物学效价和优良的的化学稳定性，既避免了矿物质之间的相互拮抗作用，又消除了无机盐氧化维生素的弊端。甘氨酸锌是集经济性、高效性、环保性于一体的，具有溶解性好、消化吸收率高、抗干扰、无刺激和无毒害等优点，在饲料、食品行业中得到了广泛的应用。
现有合成甘氨酸锌(络)螯合物的专利需先制备甘氨酸溶液并用碱将其调至中性PH值≈7，然后加入氧化锌，甘氨酸和氧化锌的摩尔比是2:1或者1:1，搅拌后静置过夜，出现白色晶体后，抽滤，干燥，得到甘氨酸锌螯合物；或者是以甘氨酸、硫酸锌为原料，氢氧化钠作为调节pH值试剂，得到甘氨酸螯合锌和副产硫酸钠。这个过程存在一些明显的缺点：需要用酸碱调节溶液PH值，容易引入杂质离子；反应时间过长，不利于大规模生产。而甘氨酸锌通常的生产方法是用甘氨酸和氧化锌或者碱式碳酸锌反应制得，其缺点在于：(1)所得甘氨酸锌粘稠，不易干燥；(2)所得甘氨酸锌产品流散性差，易结块，在生产上使用不方便，易造饲料产品局部含锌量高从而导致动物中毒甚至死亡。
专利CN106187796B公开了一种甘氨酸锌络合物的制备方法。该方法是以甘氨酸和七水合硫酸锌为原料，溶解于水中，加入少量铁粉和数滴浓硫酸，在70-90℃下转动反应，然后冷却至50-65℃下结晶后抽滤，得到结晶固体，用无水乙醇洗涤所述结晶固体数次，自然晾干，得到所述甘氨酸锌络合物。该方法结晶温度50-65℃，高于现存方法结晶温度25℃，减少了降温结晶过程所用时间和制冷降温能耗；同时通过该方法得到的甘氨酸锌络合物络合物产率高，并且产品含结晶水少，产品后续烘干能耗低。但是该方法存在缺点有：在制备过程中使用铁粉，导致产品中夹杂有甘氨酸络合亚铁或者硫酸亚铁，从而影响产品的品质；在产品村花过程中进行有机溶剂洗涤，导致使用大量的有机溶剂，污染环境和致使生产成本增加；得到的产品含有大量的结晶水，因此产品中的锌含量较低。
专利CN103922954A公开了一种甘氨酸锌螯合物的制备方法，包括：步骤1，配制锌盐水溶液、甘氨酸水溶液和氢氧化钠水溶液；步骤2，将锌盐水溶液和氢氢氧化钠水溶液同时滴加到甘氨酸水溶液中，调整氢氢氧化钠水溶液的滴加速度，控制反应溶液的pH值为5-7，反应得到白色沉淀物，将白色沉淀物在反应溶液中陈化8h-15h；步骤3，将步骤2所得的白色沉淀物和反应溶液形成的混合物依次进行减压抽滤和干燥处理，得到板状的白色晶体。本发明方法由于反应是由可溶性锌盐和甘氨酸在水溶液中进行，具有反应速度快，产品纯度高的特点。同时，本方法可在常温下进行，具有耗能低的优点。该方法存在的问题是：锌盐先与氢氧化钠反应，生成氢氧化锌或者氧化锌，副产硫酸钠或者氯化钠水溶液，消耗大量的氢氧化钠，产生难以处理的含盐废水；得到的氧化锌或者氢氧化锌与甘氨酸不能够反应彻底，导致产品中夹带氧化锌，从而影响产品的质量。
专利CN102180805A公开了一种甘氨酸锌的制备方法。本发明的甘氨酸锌的制备方法，包括如下步骤：(1)螯合成盐步骤：将甘氨酸、碱式碳酸锌、水投入反应釜中，搅拌，加热至70℃-90℃，使二氧化碳充分溢出，生成甘氨酸锌；(2)干燥步骤：所得甘氨酸锌离心脱水，转移到流化床中，100℃-120℃烘干，得到甘氨酸锌产品。
专利CN101531608A公开了一种易溶甘氨酸锌的制备方法，包括以下步骤：分别取重量百分比为5-15％的甘氨酸、5-10％的氧化锌、76-80％的水于反应釜内混合，搅拌使其充分溶解，在50℃至80℃下加热3至24小时，静止6至10小时；取反应液，在3000到8000转/分钟的转速下离心，取离心所得沉淀，放置烘箱内在80至120℃下烘干，得到干燥物；取干燥物，粉碎、过80到120目筛、灭菌，分装。该方法同样存在上述问题。
目前，甘氨酸络(螯)合锌的生产方法通常是利用甘氨酸与硫酸锌或者氯化锌，用氢氧化钠调节pH值，或者甘氨酸直接与氧化锌或者碱式碳酸锌反应，然而此类方法存在以下问题：需要使用氢氧化钠调节pH值，消耗大量的氢氧化钠，副产大量的无机酸盐；生产工艺复杂，甘氨酸络(螯)合锌需要用到有机溶剂作为分离剂，有机溶剂的不菲价格和繁琐的废水回收处理流程，这也是造成氨基酸微量元素络(螯)合物价格居高不下的主要原因；在生产2:1型的甘氨酸螯合锌时，需要甘氨酸过量，这必然使其甘氨酸损失以及排放的废水中含有甘氨酸；在烘干过程中，水分蒸发慢，易结块；对烘干的产品需要进行粉碎过筛处理，产生大量的粉尘，造成生产环境差，企业难以大量生产；锌的有效络合率低，生物利用率低，产品质量不稳定，由于氧化锌和碱式碳酸锌稳定性较好，不能很好游离出锌离子，甘氨酸络(螯)合锌中往往含有无机锌盐，或者使用氢氧化钠调节pH时，导致产生氧化锌夹杂在产品中，从而影响产品的质量；产生大量难以处理的含盐废水，这样废水不仅仅含盐高，而且废水中的COD非常高，处理的费用是很高的，从而限制了甘氨酸络合锌的大规模生产及其增加了产品的生产成本。
发明内容
有鉴于此，本发明目的在于提供一种甘氨酸络合锌盐预混料的制备方法。所述制备方法包括以下步骤：
(1)根据甘氨酸络合物锌盐的类型建立预判模型；
(2)将得到的所述甘氨酸络合物锌盐进行X-单晶衍射判定所述甘氨酸络合物锌盐的类型；
(3)根据得到的所述甘氨酸络合物锌盐的类型添加对应的辅料得对应的所述甘氨酸络合物锌盐预混料。
具体地，所述甘氨酸络合锌盐预混料为甘氨酸络合锌盐和对应的辅料的混合物。
进一步，步骤(2)所述的甘氨酸络合物锌盐是生产得到的，所述生产的生产方法为：
(a)在反应器中加入甘氨酸、水和锌盐，在60℃-90℃下加热完全溶解，所述甘氨酸与所述锌盐中锌离子的摩尔比为1:0.5-1.5；
(b)接着在70℃-100℃保温0.5小时至2.5小时，得所述甘氨酸络合物锌盐的水溶液；
(c)将所述水溶液减压、浓缩、干燥得所述甘氨酸络合物锌盐。
具体地，所述甘氨酸络合锌盐的分子结构式如下：
Figure BDA0002650088370000051
根据上述分子结构式中所述甘氨酸络合锌盐化合物由阳离子甘氨酸络合锌和阴离子硫酸氢根、氯离子或者乙酸根离子组成，所述的阳离子甘氨酸络合锌与阴离子硫酸氢根、氯离子或者乙酸根离子的摩尔比为1:1。
步骤(a)中所述反应器为玻璃钢喷涂或者内衬搪瓷的反应器。
步骤(a)中所述甘氨酸、锌盐均为饲料级或者分析纯商品。
步骤(a)中所述的加入水量为甘氨酸质量的1.0-8.0倍，优选1.0-6.0，特别优选1.0-2.0。
步骤(a)中所述锌盐为为固体或者液体，优选固体锌盐；所述锌盐为硫酸锌、氯化锌、醋酸锌的无水化合物或者水合物。
步骤(a)中所述甘氨酸与锌离子投料摩尔比为1:1，络合反应的温度为70℃-100℃，优选80℃-95℃，特别优选90℃-95℃，络合反应时间为0.5-2.5小时，优选1-2.0小时。
步骤(a)中反应结束后反应液中甘氨酸络合锌盐产品的浓度为25％-80wt％。
步骤(c)中所述浓缩至产品浓度为35％-85wt％，优选40％-85wt％，特别优选65％-80wt％，并且浓缩物料在75℃-90℃具有很好流动性。
步骤(c)中所述干燥为常压鼓风干燥、减压干燥、喷雾干燥中的一种或者多种，优选喷雾干燥，喷雾干燥进口物料温度为60℃-90℃，优选70℃-90℃，特别优选85℃-90℃。
所述喷雾干燥的气体为氮气，氮气的温度为80℃-140℃，优选90℃-125℃，氮气和水蒸气经过冷却分离后，氮气循环至氮气加热器循环套用，冷凝水循环至步骤(a)甘氨酸溶解用水。
进一步，步骤(1)中所述预判模型分为两类甘氨酸络合物锌盐，所述两类甘氨酸络合物锌盐的分子式分别为：Zn(C2H4NO2)2·H2O和[Zn(C2H4NO2)2·4H2O]SO4·6H20。
进一步，步骤(2)所述的X-单晶衍射情况如下表1所示：
表1两种甘氨酸络合物锌盐X-单晶衍射情况表
Figure BDA0002650088370000061
Figure BDA0002650088370000071
进一步，步骤(3)中所述匹配具体为：
若步骤(2)所述判定为Zn(C2H4NO2)2·H2O，则添加辅料沸石粉，得甘氨酸络合物锌盐预混料a，沸石粉与Zn(C2H4NO2)2·H2O的质量比为1:4-6；
若步骤(2)所述判定为[Zn(C2H4NO2)2·4H2O]SO4·6H20，则添加辅料麦饭石，得甘氨酸络合物锌盐预混料b，沸石粉与[Zn(C2H4NO2)2·4H2O]SO4·6H20的质量比为1:5-6。
本发明的目的在于还提供了一种前述的制备方法制备的甘氨酸络合物锌盐预混料。
本发明的目的在于还提供了一种甘氨酸络合物锌盐预混料的生产系统。
所述生产系统包括甘氨酸络合物锌盐生产系统、X-射线单晶衍射仪器、数据处理软件、辅料储存装置和混合装置。
具体地，所述甘氨酸络合物锌盐生产系统包括依次连接的反应装置、喷雾干燥装置和氮气加热装置，所述合成装置和氮气加热装置分别与喷雾干燥装置连接；所述反应装置用于甘氨酸和锌盐的络合反应，以及物料的浓缩；所述喷雾装置用于干燥经过浓缩的物料；所述氮气加热装置用于加热送入喷雾干燥装置中的氮气。
所述氮气回收循环利用装置包括依次连接的气固分离器、除尘器和氮气冷却器，所谓的气固分离器与喷雾干燥装置连接，所述的氮气冷却器与氮气加热装置连接。
所述氮气回收循环利用装置还包括中间存储装置，所述的中间存储装置与氮气冷却器连接，用于存储氮气冷却器中冷却分离的液体。
所述甘氨酸络合物锌盐生产系统还包括产品存储装置，所述的产品存储装置与喷雾干燥装置连接。
进一步，所述生产系统具体为：所述甘氨酸络合物锌盐生产系统与所述混合装置连接，所述混合装置还连接所述X-射线单晶衍射仪器和所述辅料储存装置，所述X-射线单晶衍射仪器还与所述数据处理软件相连，所述数据处理软件与所述辅料储存装置相连。
进一步，所述辅料储存装置可以设置一个数据接收装置，接收所述数据处理软件的命令然后执行辅料进料混合。
进一步，所述辅料储存装置可以是两个以上的储存装置的组合，也可以是一个储存装置有两个以上的储存空间，还可以是一个储存装置，一个储存空间，使用的时候进行换料。
进一步，所述生产系统还包括样品抽取装置，所述样品抽取装置连接所述甘氨酸络合物锌盐生产系统进行取样进行X-单晶衍射，然后进行数据处理后执行辅料与甘氨酸络合物锌盐混合。
本发明目的在于还提供一种利用前述的生产系统生产甘氨酸络合物锌盐预混料的方法。
所述方法中所述数据处理软件是接收所述X-射线单晶衍射仪器的检测数据，然后进行匹配，得到甘氨酸络合物锌盐的类型，然后命令所述辅料储存装置执行下一步。
进一步，所述X-射线单晶衍射仪器是在140-160k，采用ω/2θ扫描。
进一步，所述X-射线单晶衍射仪器是以MoK/a射线为光源，λ＝0.071073nm。
本发明的有益效果在于：
本发明提供的制备方法可以得到高纯度的甘氨酸锌络合盐和高络合率的甘氨酸络合锌盐预混料，产品化学性质和物理性质稳定性高，更加适合作为饲料剂使用。
本发明的提供的制备方法具有绿色清洁环保，几乎无三废产生，收率高，生产成本低，无需进行粉碎过筛处理，产品纯度高，不容易结块。
本发明提供的生产系统具有操作简单，生产装备简单且容易维护保养。
附图说明
图1为甘氨酸络合锌盐生产系统图。
图2为甘氨酸络合锌盐预混料生产系统图a。
图3为甘氨酸络合锌盐预混料生产系统图b。
具体实施方式
所举实施例是为了更好地对本发明进行说明，但并不是本发明的内容仅局限于所举实施例。所以熟悉本领域的技术人员根据上述发明内容对实施方案进行非本质的改进和调整，仍属于本发明的保护范围。
实施例1
本发明提供一种甘氨酸络合锌盐预混料生产系统，结合图1和图2，该生产系统如图2所示，包括如图1所示的甘氨酸络合物锌盐生产系统、X-射线单晶衍射仪器、数据处理软件、辅料储存装置和混合装置。
甘氨酸络合物锌盐生产系统生产得到的甘氨酸络合物锌盐经X-射线单晶衍射仪器检测得到检测数据，然后与数据处理软件进行数据匹配，匹配后数据处理软件判定甘氨酸络合物锌盐类型，然后命令辅料储存装置执行进料的命令，最后在混合装置中进行混合得到甘氨酸络合锌盐预混料。
实施例2
本发明还提供一种甘氨酸络合锌盐预混料生产系统，结合图3，该生产系统是在实施例1的基础上增加一个取样装置进行取样，方便检测，取样装置连接到甘氨酸络合物锌盐生产系统，然后与X-射线单晶衍射仪器连接进行检测，然后与数据处理软件连接进行数据匹配处理并下命令，辅料储存装置收到命令执行进料到混合装置进行混合得甘氨酸络合锌盐预混料。
实施例3
(1)甘氨酸与锌盐络合反应
在1000L的反应釜中加入151.66kg含量99wt％的甘氨酸晶体(2000摩尔)和300kg的去离子水，然后升温至75℃，在搅拌的状态下加入含量99wt％的七水合硫酸锌580.93kg(2000摩尔)，搅拌完全溶解，立即升温至95℃，保温2.0小时，得到甘氨酸络合锌盐水溶液，该水溶液中甘氨酸络合锌盐的浓度为45.62wt％。
(2)甘氨酸络合锌盐的喷雾干燥处理
将上述得到的甘氨酸络合锌盐水溶液在反应釜中进行减压浓缩处理，冷凝水循环至下批次生产用水，将甘氨酸络合锌盐水溶液浓缩至甘氨酸络合锌盐的浓度为80wt％左右，并且该浓缩液在80℃条件下具有很好的流动性，然后进行喷雾干燥处理，氮气预热温度为120℃，经过喷雾干燥处理后得到的甘氨酸络合锌盐产品472.40kg，甘氨酸络合锌盐的收率为99.8％，产品为白色粉末状，产品具有很好的流动性，过0.25mm孔径分析筛，产品通过率大于99％，产品中锌含量为27.10wt％，锌离子的络合率为99％；甘氨酸有效络合率为99％，产品中甘氨酸质量百分含量为31.75wt％。喷雾干燥冷凝回收的冷凝水循环至下批次的甘氨酸溶解用水，氮气循环至下批次喷雾干燥用气。
(3)X-单晶衍射并进行辅料混合
将得到的干燥后的甘氨酸络合锌盐进行X-单晶衍射，然后数据处理得到甘氨酸络合锌盐为[Zn(C2H4NO2)2·4H2O]SO4·6H20，然后加入辅料麦饭石粉，得甘氨酸络合锌盐预混料。
实施例4
(1)甘氨酸与锌盐络合反应
在1000L的反应釜中加入151.66kg含量99wt％的甘氨酸晶体(2000摩尔)和实施例1回收的冷凝水300kg，然后升温至70℃，在搅拌的状态下加入含量99wt％的一水合硫酸锌362.57kg(2000摩尔)，搅拌完全溶解，立即升温至80℃，保温1.0小时，得到甘氨酸络合锌盐水溶液，该水溶液中甘氨酸络合锌盐的浓度为57.85wt％。
(2)甘氨酸络合锌盐的喷雾干燥处理
将上述得到的甘氨酸络合锌盐水溶液在反应釜中进行减压浓缩处理，冷凝水循环至下批次生产用水，将甘氨酸络合锌盐水溶液浓缩至甘氨酸络合锌盐的浓度为85wt％左右，并且该浓缩液在90℃条件下具有很好的流动性，然后进行喷雾干燥处理，氮气预热温度为120℃，经过喷雾干燥处理后得到的甘氨酸络合锌盐产品473.9kg，甘氨酸络合锌盐的收率为99.8％，产品为白色粉末状，产品具有很好的流动性，过0.25mm孔径分析筛，产品通过率大于99％，产品中锌含量为27.00wt锌离子络合率为99％；甘氨酸有效络合率为99％，产品中甘氨酸质量百分含量为31.65wt％。喷雾干燥冷凝回收的冷凝水循环至下批次的甘氨酸溶解用水，氮气循环至下批次喷雾干燥用气。
(3)X-单晶衍射并进行辅料混合
将得到的干燥后的甘氨酸络合锌盐进行X-单晶衍射，然后数据处理得到甘氨酸络合锌盐为[Zn(C2H4NO2)2·4H2O]SO4·6H20，然后加入辅料麦饭石粉，得甘氨酸络合锌盐预混料。
实施例5
(1)甘氨酸与锌盐络合反应：
在1000L的反应釜中加入151.66kg含量99wt％的甘氨酸晶体(2000摩尔)和实施例2回收的冷凝水及补加的去离子水共计300kg，然后升温至75℃，在搅拌的状态下加入含量99wt％的无水硫酸锌326.16kg(2000摩尔)，搅拌完全溶解，立即升温至95℃，保温2.0小时，得到甘氨酸络合锌盐水溶液，该水溶液中甘氨酸络合锌盐的浓度为60.56wt％。
(2)甘氨酸络合锌盐的喷雾干燥处理:
将上述得到的甘氨酸络合锌盐水溶液在反应釜中进行减压浓缩处理，冷凝水循环至下批次生产用水，将甘氨酸络合锌盐水溶液浓缩至甘氨酸络合锌盐的浓度为80wt％左右，并且该浓缩液在90℃条件下具有很好的流动性，然后进行喷雾干燥处理，氮气预热温度为115℃，经过喷雾干燥处理后得到的甘氨酸络合锌盐产品474.50kg，产品为白色粉末状，产品具有很好的流动性，过0.25mm孔径分析筛，产品通过率大于99％，甘氨酸络合锌盐的收率为99.9％，产品中锌含量为26.98wt％，锌离子的络合率为99％；甘氨酸有效络合率为99％，产品中甘氨酸质量百分含量为31.61wt％。喷雾干燥冷凝回收的冷凝水循环至下批次的甘氨酸溶解用水，氮气循环至下批次喷雾干燥用气。
(3)X-单晶衍射并进行辅料混合
将得到的干燥后的甘氨酸络合锌盐进行X-单晶衍射，然后数据处理得到甘氨酸络合锌盐为[Zn(C2H4NO2)2·4H2O]SO4·6H20，然后加入辅料麦饭石粉，得甘氨酸络合锌盐预混料。
实施例6
(1)甘氨酸与锌盐络合反应：
在1000L的反应釜中加入151.66kg含量99wt％的甘氨酸晶体(2000摩尔)和实施例3回收的冷凝水152kg，然后升温至80℃，在搅拌的状态下加入含量98wt％的氯化锌278.15kg(2000摩尔)，搅拌完全溶解，立即升温至90℃，保温2.0小时，得到甘氨酸络合锌盐水溶液，该水溶液中甘氨酸络合锌盐的浓度为59.78wt％。
(2)甘氨酸络合锌盐的喷雾干燥处理：
将上述得到的甘氨酸络合锌盐水溶液在反应釜中进行减压浓缩处理，冷凝水循环至下批次生产用水，将甘氨酸络合锌盐水溶液浓缩至甘氨酸络合锌盐的浓度为80wt％左右，并且该浓缩液在80℃条件下具有很好的流动性，然后进行喷雾干燥处理，氮气预热温度为115℃，经过喷雾干燥处理后得到的甘氨酸络合锌盐产品350.05kg，甘氨酸络合锌盐的收率为99.9％，产品为白色粉末状，产品具有很好的流动性，过0.25mm孔径分析筛，产品通过率大于99％，产品中锌含量为36.57wt％，锌离子的络合率为99％；甘氨酸有效络合率为99％，产品中甘氨酸质量百分含量为42.85wt％。喷雾干燥冷凝回收的冷凝水循环至下批次的甘氨酸溶解用水，氮气循环至下批次喷雾干燥用气。
(3)X-单晶衍射并进行辅料混合
将得到的干燥后的甘氨酸络合锌盐进行X-单晶衍射，然后数据处理得到甘氨酸络合锌盐为[Zn(C2H4NO2)2·4H2O]Cl2·6H20，然后加入辅料麦饭石粉。得甘氨酸络合锌盐预混料。
实施例7
(1)甘氨酸与锌盐络合反应
在1000L的反应釜中加入151.66kg含量99wt％的甘氨酸晶体(2000摩尔)和实施例4回收的冷凝水200kg，然后升温至80℃，在搅拌的状态下加入含量97.5wt％的二水合醋酸锌450.27kg(2000摩尔)，搅拌完全溶解，立即升温至90℃，保温1.5小时，得到甘氨酸络合锌盐水溶液，该水溶液中甘氨酸络合锌盐的浓度为49.25wt％。
(2)甘氨酸络合锌盐的喷雾干燥处理
将上述得到的甘氨酸络合锌盐水溶液在反应釜中进行减压浓缩处理，冷凝水循环至下批次生产用水，将甘氨酸络合锌盐水溶液浓缩至甘氨酸络合锌盐的浓度为80wt％左右，并且该浓缩液在80℃条件下具有很好的流动性，然后进行喷雾干燥处理，氮气预热温度为115℃，经过喷雾干燥处理后得到的甘氨酸络合锌盐产品398.88kg，甘氨酸络合锌盐的收率为99.9％，产品为白色粉末状，产品具有很好的流动性，过0.25mm孔径分析筛，产品通过率大于99％，产品中锌含量为32.09wt％，锌离子的络合率为99％；甘氨酸有效络合率为99％，产品中甘氨酸质量百分含量为37.61wt％。喷雾干燥冷凝回收的冷凝水循环至下批次的甘氨酸溶解用水，氮气循环至下批次喷雾干燥用气。
(3)X-单晶衍射并进行辅料混合
将得到的干燥后的甘氨酸络合锌盐进行X-单晶衍射，然后数据处理得到甘氨酸络合锌盐为[Zn(C2H4NO2)2·4H2O][CH3COO]2·6H20，然后加入辅料麦饭石粉，得甘氨酸络合锌盐预混料。
实施例8
(1)甘氨酸与锌盐络合反应
在1000L的反应釜中加入151.66kg含量99wt％的甘氨酸晶体(2000摩尔)和实施例4回收的冷凝水300kg，然后升温至80℃，在搅拌的状态下加入含量97.5wt％的无水醋酸锌376.37kg(2000摩尔)，搅拌完全溶解，立即升温至95℃，保温1.5小时，得到甘氨酸络合锌盐水溶液，该水溶液中甘氨酸络合锌盐的浓度为47.70wt％。
(2)甘氨酸络合锌盐的喷雾干燥处理
将上述得到的甘氨酸络合锌盐水溶液在反应釜中进行减压浓缩处理，冷凝水循环至下批次生产用水，将甘氨酸络合锌盐水溶液浓缩至甘氨酸络合锌盐的浓度为80wt％左右，并且该浓缩液在80℃条件下具有很好的流动性，然后进行喷雾干燥处理，氮气预热温度为115℃，经过喷雾干燥处理后得到的甘氨酸络合锌盐产品400.00kg，甘氨酸络合锌盐的收率为99.9％，产品为白色粉末状，产品具有很好的流动性，过0.25mm孔径分析筛，产品通过率大于99％，产品中锌含量为32.00wt％，锌离子的络合率为99％；甘氨酸有效络合率为99％，产品中甘氨酸质量百分含量为37.50wt％。喷雾干燥冷凝回收的冷凝水循环至下批次的甘氨酸溶解用水，氮气循环至下批次喷雾干燥用气。
(3)X-单晶衍射并进行辅料混合
将得到的干燥后的甘氨酸络合锌盐进行X-单晶衍射，然后数据处理得到甘氨酸络合锌盐为[Zn(C2H4NO2)2·4H2O][CH3COO]2·6H20，然后加入辅料麦饭石粉，得甘氨酸络合锌盐预混料。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.甘氨酸络合物锌盐预混料的制备方法，其特征在于，包括：
(1)根据甘氨酸络合物锌盐的类型建立预判模型；
(2)将得到的所述甘氨酸络合物锌盐进行X-单晶衍射判定所述甘氨酸络合物锌盐的类型；
(3)根据得到的所述甘氨酸络合物锌盐的类型添加对应的辅料得对应的所述甘氨酸络合物锌盐预混料。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述的甘氨酸络合物锌盐是生产得到的，所述生产的生产方法为：
(a)在反应器中加入甘氨酸、水和锌盐，在60℃-90℃下加热完全溶解，所述甘氨酸与所述锌盐中锌离子的摩尔比为1:0.5-1.5；
(b)接着在70℃-100℃保温0.5小时至2.5小时，得所述甘氨酸络合物锌盐的水溶液；
(c)将所述水溶液减压、浓缩、干燥得所述甘氨酸络合物锌盐。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述预判模型分为两类甘氨酸络合物锌盐，所述两类甘氨酸络合物锌盐的分子式分别为：Zn(C2H4NO2)2·H2O和[Zn(C2H4NO2)2·4H2O]SO4·6H20。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)中所述匹配具体为：
若步骤(2)所述判定为Zn(C2H4NO2)2·H2O，则添加辅料沸石粉，得甘氨酸络合物锌盐预混料a，沸石粉与Zn(C2H4NO2)2·H2O的质量比为1:4-6；
若步骤(2)所述判定为[Zn(C2H4NO2)2·4H2O]SO4·6H20，则添加辅料麦饭石，得甘氨酸络合物锌盐预混料b，沸石粉与[Zn(C2H4NO2)2·4H2O]SO4·6H20的质量比为1:5-6。
5.根据权利要求1-4任一所述的制备方法制备的甘氨酸络合物锌盐预混料。
6.甘氨酸络合物锌盐预混料的生产系统，其特征在于，包括甘氨酸络合物锌盐生产系统、X-射线单晶衍射仪器、数据处理软件、辅料储存装置和混合装置。
7.根据权利要求6所述的生产系统，其特征在于，所述生产系统具体为：所述甘氨酸络合物锌盐生产系统与所述混合装置连接，所述混合装置还连接所述X-射线单晶衍射仪器和所述辅料储存装置，所述X-射线单晶衍射仪器还与所述数据处理软件相连，所述数据处理软件与所述辅料储存装置相连。
8.利用根据权利要求6或7所述的生产系统生产甘氨酸络合物锌盐预混料的方法，其特征在于，所述数据处理软件是接收所述X-射线单晶衍射仪器的检测数据，然后进行匹配，得到甘氨酸络合物锌盐的类型，然后命令所述辅料储存装置执行下一步。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述X-射线单晶衍射仪器是在140-160k，采用ω/2θ扫描。
10.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述X-射线单晶衍射仪器是以MoK/a射线为光源，λ＝0.071073nm。
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