CN111974801A - 热轧带钢的生产方法 - Google Patents

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Abstract

发明公开了一种热轧带钢的生产方法，属于轧钢的技术领域，其技术方案要点是准备坯料，然后将坯料放入加热炉内，对坯料进行轧制；采用高压水喷嘴同时喷射高压水除鳞，然后进行定宽、粗轧制得板坯；制得的板坯，采用高压水喷嘴进行除鳞，制得带坯；将带坯切去头尾，然后送入精轧机组对带坯的厚度和宽度进行轧制，然后经过除鳞制得带钢；采用层流冷却工艺对带钢进行冷却，层流冷却时带钢边部遮挡200‑300mm，冷却后进行卷取得到冷却后带钢；对带钢进行张力拉伸、矫直，设置拉伸、矫直时的温度为25‑335℃；对带钢，进行取样测试，将满足热轧带钢产品标准的带钢进行包装。本发明提高了热轧带钢加工过程中的除鳞效果，减小残余应力，提高了热轧带钢的产品质量。

Description

热轧带钢的生产方法
技术领域
本发明涉及轧钢的技术领域，特别涉及一种热轧带钢的生产方法。
背景技术
热轧带钢是指通过热轧的方式生产的带材和板材。一般厚度在1.2-8mm。宽度在600mm以下的带钢称为窄带钢，超过600mm的为宽带钢。热轧带钢可以作为热轧钢板直接使用，也可以供给冷轧钢作为坯料。广泛应用于汽车、电机、化工、造船等工业部门，同时也作为冷轧、焊管、冷弯型钢生产的坯料。热轧带钢按照产品宽度和生产工艺有四种方式：宽带钢热连轧、宽带钢可逆式热轧、窄带钢热连轧以及用行星轧机热轧带钢。
对热轧带钢的技术要求主要包括四个方面，即尺寸精度、板形、表面质量和性能。尺寸精度主要是厚度精度，因为它不仅影响到使用性能及连续自动冲压后步工序，而且在生产中的控制难度最大。此外厚度偏差对节约金属影响也很大。板形要平坦，无浪形瓢取才好使用。但是由于板、带钢既宽且薄，对不均匀变形的敏感性又特别大，所以要保持良好的板形就很不容易。板、带钢是单位体积的表面积最大的一种钢材，又多用作外围构件，必须保证表面的质量。表面缺陷不仅损害板之多的外观，而且往往败坏性能或成为产生破裂和锈蚀的策源地。板、钢的性能要求主要包括力学性能、工艺性能和某些钢板的特殊物理或化学性能。
发明内容
本发明的目的是提供一种热轧带钢的生产方法，提高了热轧带钢加工过程中的除鳞效果，减小残余应力，提高了热轧带钢的产品质量。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种热轧带钢的生产方法，包括以下步骤：
S1：准备坯料，去除坯料的表面缺陷，对坯料进行研磨与清理，然后将坯料放入加热炉内，升温对坯料进行轧制；
S2：经过S1处理的坯料，采用上下高压水喷嘴同时喷射高压水除鳞，然后进行定宽、粗轧制得板坯；
S3：经S2制得的板坯，采用高压水喷嘴进行除鳞，制得带坯；
S4：将S3中得到的带坯切去头尾，然后送入精轧机组对带坯的厚度和宽度进行轧制，然后经过除鳞制得带钢；
S5：经S4制得的带钢，采用层流冷却工艺对其进行冷却，层流冷却时带钢边部遮挡200-300mm，冷却后进行卷取得到冷却后带钢；
S6：对S5中的带钢进行张力拉伸、矫直，设置拉伸、矫直时的温度为25-335℃；
S7：对经过S6制得的带钢，进行取样测试，将满足热轧带钢产品标准的带钢进行包装。
进一步的，设置加热炉的温度在1-2h内升温至200℃，加热炉温度在200℃保温0.3h，之后设置加热炉的温度在2-3h内升温至600℃，加热炉温度在600℃保温0.3h，之后设置加热炉的温度在2-3h内升温至900℃，加热炉温度在890-900℃保温0.3h，之后设置加热炉的温度在1-2h内升温至1200℃，然后出炉。
进一步的，S2中的高压水喷嘴后增加一根除鳞管，并且除鳞管上连接有至少3个喷嘴。
进一步的，S2中的高压水喷嘴采用间断式喷水除鳞。
进一步的，S4中精轧机组开始时，以小于10m/s的速度进行穿带。
进一步的，S5中，带钢在进入层流冷却工艺时的初始温差设置为30-50℃。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1.通过两次除鳞工序的设置，坯料在进入加热炉中会产生极难去除的三氧化二铁的氧化层，首次除鳞是去除坯料的氧化物和粘附在坯料表面缺陷物质；坯料在经过粗轧和精轧过程中，再次生成氧化铁皮，因此之后再次进行除鳞，从而有利于将最后制得的带钢上的氧化铁皮完全除去，减少卷取过程中产生的粉尘，提高了带钢的表面质量；
2.设置加热炉内缓慢的升温，有利于使得带钢在制备过程中缓慢升温，使得带钢在加工过程中均匀受热，有利于减少温度不均匀导致带钢内部产生较大的应力的现象。
附图说明
图1是用于体现本发明的生产方法的示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
实施例1：
S1：准备坯料，去除坯料的表面缺陷，对坯料进行研磨与清理，然后将坯料放入加热炉内，升温对坯料进行轧制，设置加热炉的温度在2h内升温至200℃，加热炉温度在200℃保温0.3h，之后设置加热炉的温度在2h内升温至600℃，加热炉温度在600℃保温0.3h，之后设置加热炉的温度在2h内升温至900℃，加热炉温度在890℃保温0.3h，之后设置加热炉的温度在1h内升温至1200℃，然后出炉；
S2：经过S1处理的坯料，采用上下高压水喷嘴同时喷射高压水除鳞，在高压水喷嘴后增加一根除鳞管，并且除鳞管上连接有3个喷嘴，采用间断式喷水除鳞，当坯料经过除鳞管时，喷嘴喷出除鳞水对坯料进行除鳞，然后进行定宽、粗轧制得板坯；
S3：经S2制得的板坯，采用高压水喷嘴再次进行除鳞，以除去粗轧过程中板坯表面产生的氧化铁皮，制得带坯；
S4：将S3中得到的带坯切去头尾，然后送入精轧机组对带坯的厚度和宽度进行轧制，精轧机组开始工作时，以5m/s速度进行穿带，然后经过除鳞制得带钢；
S5：经S4制得的带钢，采用层流冷却工艺对其进行冷却，层流冷却时带钢边部遮挡200mm，带钢在进入层流冷却工艺时的初始温差为30℃，冷却后进行卷取得到冷却后带钢；
S6：对S5中的带钢进行张力拉伸、矫直，设置拉伸、矫直时的温度为25℃；
S7：对经过S6制得的带钢，进行取样测试，将满足热轧带钢产品标准的带钢进行包装。
实施例2：
S1：准备坯料，去除坯料的表面缺陷，对坯料进行研磨与清理，然后将坯料放入加热炉内，升温对坯料进行轧制，设置加热炉的温度在3h内升温至200℃，加热炉温度在200℃保温0.3h，之后设置加热炉的温度在3h内升温至600℃，加热炉温度在600℃保温0.3h，之后设置加热炉的温度在3h内升温至900℃，加热炉温度在890℃保温0.3h，之后设置加热炉的温度在2h内升温至1200℃，然后出炉；
S2：经过S1处理的坯料，采用上下高压水喷嘴同时喷射高压水除鳞，在高压水喷嘴后增加一根除鳞管，并且除鳞管上连接有3个喷嘴，采用间断式喷水除鳞，当坯料经过除鳞管时，喷嘴喷出除鳞水对坯料进行除鳞，然后进行定宽、粗轧制得板坯；
S3：经S2制得的板坯，采用高压水喷嘴再次进行除鳞，以除去粗轧过程中板坯表面产生的氧化铁皮，制得带坯；
S4：将S3中得到的带坯切去头尾，然后送入精轧机组对带坯的厚度和宽度进行轧制，精轧机组开始工作时，以7m/s速度进行穿带，然后经过除鳞制得带钢；
S5：经S4制得的带钢，采用层流冷却工艺对其进行冷却，层流冷却时带钢边部遮挡300mm，带钢在进入层流冷却工艺时的初始温差为40℃，冷却后进行卷取得到冷却后带钢；
S6：对S5中的带钢进行张力拉伸、矫直，设置拉伸、矫直时的温度为30℃；
S7：对经过S6制得的带钢，进行取样测试，将满足热轧带钢产品标准的带钢进行包装。
实施例3：
作为对照组，减少加工过程中粗轧和精轧后面的除鳞步骤。
S1：准备坯料，去除坯料的表面缺陷，对坯料进行研磨与清理，然后将坯料放入加热炉内，升温对坯料进行轧制，设置加热炉的温度在2h内升温至200℃，加热炉温度在200℃保温0.3h，之后设置加热炉的温度在2h内升温至600℃，加热炉温度在600℃保温0.3h，之后设置加热炉的温度在2h内升温至900℃，加热炉温度在890℃保温0.3h，之后设置加热炉的温度在1h内升温至1200℃，然后出炉；
S2：经过S1处理的坯料，采用上下高压水喷嘴同时喷射高压水除鳞，在高压水喷嘴后增加一根除鳞管，并且除鳞管上连接有3个喷嘴，采用间断式喷水除鳞，当坯料经过除鳞管时，喷嘴喷出除鳞水对坯料进行除鳞，然后进行定宽、粗轧制得板坯；
S3：经S2制得的板坯转化制得带坯；
S4：将S3中得到的带坯切去头尾，然后送入精轧机组对带坯的厚度和宽度进行轧制，精轧机组开始工作时，以5m/s速度进行穿带，制得带钢；
S5：经S4制得的带钢，采用层流冷却工艺对其进行冷却，层流冷却时带钢边部遮挡200mm，带钢在进入层流冷却工艺时的初始温差为30℃，冷却后进行卷取得到冷却后带钢；
S6：对S5中的带钢进行张力拉伸、矫直，设置拉伸、矫直时的温度为25℃；
S7：对经过S6制得的带钢，进行取样测试，将满足热轧带钢产品标准的带钢进行包装。
将实施例1、实施例2和实施例3分别作为试验样品1#、2#和3#，然后采用等离子切割的方式，将3个试验样品切割成5*1120(厚度*宽度/mm*mm)大小的带钢片，分别测试3个试验样品由边缘到中部的6个位置的残余应力大小，测试结果如表1所示。
表1 1#、2#和3#试验样品的残余应力
Figure BDA0002631647760000071
由表1中的测试结果可以看出，1#和2#试验样品在粗轧和精轧工序后分别加入除鳞步骤，然后对最终制得的带钢的残余应力进行测试可发现，1#和2#试验样品的残余应力明显小于3#试验样品，从而说明提高热轧带钢加工过程中的除鳞效果，有利于减小残余应力，提高热轧带钢的产品质量。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (6)

1.一种热轧带钢的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：准备坯料，去除坯料的表面缺陷，对坯料进行研磨与清理，然后将坯料放入加热炉内，升温对坯料进行轧制；
S2：经过S1处理的坯料，采用上下高压水喷嘴同时喷射高压水除鳞，然后进行定宽、粗轧制得板坯；
S3：经S2制得的板坯，采用高压水喷嘴进行除鳞，制得带坯；
S4：将S3中得到的带坯切去头尾，然后送入精轧机组对带坯的厚度和宽度进行轧制，然后经过除鳞制得带钢；
S5：经S4制得的带钢，采用层流冷却工艺对其进行冷却，层流冷却时带钢边部遮挡200-300mm，冷却后进行卷取得到冷却后带钢；
S6：对S5中的带钢进行张力拉伸、矫直，设置拉伸、矫直时的温度为25-335℃；
S7：对经过S6制得的带钢，进行取样测试，将满足热轧带钢产品标准的带钢进行包装。
2.根据权利要求1所述的热轧带钢的生产方法，其特征在于：设置加热炉的温度在1-2h内升温至200℃，加热炉温度在200℃保温0.3h，之后设置加热炉的温度在2-3h内升温至600℃，加热炉温度在600℃保温0.3h，之后设置加热炉的温度在2-3h内升温至900℃，加热炉温度在890-900℃保温0.3h，之后设置加热炉的温度在1-2h内升温至1200℃，然后出炉。
3.根据权利要求1所述的热轧带钢的生产方法，其特征在于：S2中的高压水喷嘴后增加一根除鳞管，并且除鳞管上连接有至少3个喷嘴。
4.根据权利要求3所述的热轧带钢的生产方法，其特征在于：S2中的高压水喷嘴采用间断式喷水除鳞。
5.根据权利要求1所述的热轧带钢的生产方法，其特征在于：S4中精轧机组开始时，以小于10m/s的速度进行穿带。
6.根据权利要求1所述的热轧带钢的生产方法，其特征在于：S5中，带钢在进入层流冷却工艺时的初始温差设置为30-50℃。
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