CN111964919B - 打齿工况的测试方法、装置、计算机设备及存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种打齿工况的测试方法、装置、计算机设备及存储介质。该测试方法包括：获取待测车辆的车辆行驶信息，并在待测控制器接入半实物仿真设备后生成打齿工况测试界面；将所述车辆行驶信息输入至所述打齿工况测试界面，输出齿轮测试参数；根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆的打齿工况测试结果。解决现有技术中实车验证可操作性差，测试耗时长且可能危及测试人员人身安全的问题，以实现提高测试可操作性，缩短测试周期，同时保证人员人身安全。

Description

打齿工况的测试方法、装置、计算机设备及存储介质

技术领域

本发明实施例涉及车辆工况测试技术领域，尤其涉及一种打齿工况的测试方法、装置、计算机设备及存储介质。

背景技术

在现阶段电动汽车的开发过程中，由于电动汽车不同于传统的燃油车，当电动汽车在行驶过程中突发扭矩极具变化，例如启动、制动、低速前行等扭矩极具变化的工况，此时电动汽车中电机所连接的减速器中的齿轮会出现“来回晃动”，即打齿，当电动汽车出现该种情况后，驾驶员将听到明显的齿轮撞击的声音，降低齿轮寿命，同时会造成不好的驾驶体验感。

现有技术对电动汽车打齿工况主要是通过实车进行测试验证，即驾驶员驾驶真实的电动汽车，通过完成启动车辆、在高速行驶的过程中突然制动、低速蠕行等易出现“打齿”现象的工况，判断所驾驶的电动汽车是否出现打齿现象及出现打齿现象的噪声是否影响到自身的驾驶体验。随后，本领域技术人员再根据驾驶员的反馈信息对相应的控制器的控制策略进行修改和调整，并通过驾驶员重复上述的行为，直至将打齿工况问题进行解决。

基于现有技术方案可以发现现有技术的缺陷在于：由于是实车验证，易受到场地、车辆、驾驶人员等多方面因素的制约，可操作性较差；打齿问题产生包括多方面的因素，则实车测试无法完成所有工况的测试且测试总耗费时间较长；部分打齿问题测试需要车辆处于高速行驶状态下进行紧急制动，会对驾驶人员和乘坐在测试车辆的其他人员的人身安全造成安全隐患。

发明内容

本发明实施例提供一种打齿工况的测试方法、装置、计算机设备及存储介质，以实现提高测试可操作性，缩短测试周期，同时保证人员人身安全。

第一方面，本发明实施例提供了一种打齿工况的测试方法，该测试方法包括：

获取待测车辆的车辆行驶信息，并在待测控制器接入半实物仿真设备后生成打齿工况测试界面；

将所述车辆行驶信息输入至所述打齿工况测试界面，输出齿轮测试参数；

根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆的打齿工况测试结果。

第二方面，本发明实施例还提供了一种打齿工况的测试装置，该测试装置包括：

信息确定模块，用于获取待测车辆的车辆行驶信息，并在待测控制器接入半实物仿真设备后生成打齿工况测试界面；

参数输出模块，用于将所述车辆行驶信息输入至所述打齿工况测试界面，输出齿轮测试参数；

结果确定模块，用于根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆的打齿工况测试结果。

第三方面，本发明实施例还提供了一种设备，该设备包括：

一个或多个处理器；

存储装置，用于存储多个程序，

当所述多个程序中的至少一个被所述一个或多个处理器执行时，使得所述一个或多个处理器实现本发明第一方面实施例所提供的打齿工况的测试方法。

第四方面，本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现本发明第一方面实施例所提供的打齿工况的测试方法。

本发明实施例的技术方案，通过获取待测车辆的车辆行驶信息，并在待测控制器接入半实物仿真设备后生成打齿工况测试界面；将所述车辆行驶信息输入至所述打齿工况测试界面，输出齿轮测试参数；根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆的打齿工况测试结果。解决现有技术中实车验证可操作性差，测试耗时长且可能危及测试人员人身安全的问题，以实现提高测试可操作性，缩短测试周期，同时保证人员人身安全。

附图说明

图1是本发明实施例一提供的一种打齿工况的测试方法的流程图；

图2A是本发明实施例二提供的一种打齿工况的测试方法的流程图；

图2B是本发明实施例提供的整车模型的结构示意图；

图2C是本发明实施例提供的整车动力学模型的结构示意图；

图2D是本发明实施例提供的一级减速器齿轮测试结果的示意图；

图2E是本发明实施例提供的二级减速器齿轮测试结果的示意图；

图3是本发明实施例三提供的一种打齿工况的测试装置的结构图；

图4是本发明实施例四提供的一种计算机设备的硬件结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明具体实施例作进一步的详细描述。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。

另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部内容。在更加详细地讨论示例性实施例之前应当提到的是，一些示例性实施例被描述成作为流程图描绘的处理或方法。虽然流程图将各项操作(或步骤)描述成顺序的处理，但是其中的许多操作可以被并行地、并发地或者同时实施。此外，各项操作的顺序可以被重新安排。当其操作完成时所述处理可以被终止，但是还可以具有未包括在附图中的附加步骤。所述处理可以对应于方法、函数、规程、子例程、子程序等等。

实施例一

图1为本发明实施例一提供的一种打齿工况的测试方法的流程图，本实施例可适用于对电动汽车打齿工况进行自动化测试的情况，该方法可以由打齿工况的测试装置来执行，该装置可以通过软件和/或硬件的形式实现。具体包括如下步骤：

S110、获取待测车辆的车辆行驶信息，并在待测控制器接入半实物仿真设备后生成打齿工况测试界面。

其中，车辆行驶信息包括待测车辆的整车质量、传动比、风阻系数等与待测车辆相关的信息，可选的，待测车辆为电动汽车。

待测控制器可以为一个或多个，待测控制器可以为电机控制器、电池管理系统、整车控制器等电动汽车上的控制器件。

示例性的，当待测控制器为电机控制器时，待测控制器的数量由电动汽车的电机数量决定，即当电动汽车为单电机电驱系统，则在本实施例中待测控制器为一个电机控制器，将一个电机控制器接入半实物仿真设备中，当电动汽车为双电机电驱系统，则待测控制器为两个电机控制器，将两个电机控制器分别接入半实物仿真设备中。

需要说明的是，在现有技术的基础上，接入一个电机控制器也可以完成对双电机电驱系统的控制，本实施例在此对待测控制器的数量仅为示例性说明，以实现可以同时验证一个或多个待测控制器的打齿工况测试，而非对待测控制器进行任何限制，现有技术中可以实现的待测控制器实现的功能和效果同样适用于本发明。

打齿工况测试界面用于在待测控制器接入后，提供由本领域技术人员输入待测车辆的车辆行驶信息的打齿工况测试界面，或是直接显示已获取到的待测车辆的车辆行驶信息的打齿工况测试界面。

进一步地，在所述在待测电机控制器接入半实物仿真设备后生成打齿工况测试界面之前，还包括：在所述半实物仿真设备中搭建所述待测车辆的整车模型，所述整车模型包括整车动力学模型。

整车模型用于模拟待测车辆的各种行驶工况，整车动力学模型用于测试待测车辆的整车转向和制动性能，以代替实车测试，避免可能存在的实车测试人员人身安全隐患。

S120、将所述车辆行驶信息输入至所述打齿工况测试界面，输出齿轮测试参数。

其中，齿轮测试参数包括齿轮的上下位移和位移频率等中的一个或多个，齿轮测试参数用于对待测车辆是否出现打齿工况进行测试。

进一步地，将所述车辆行驶信息输入至所述打齿工况测试界面，输出齿轮测试参数，包括：将所述车辆行驶信息输入至所述打齿工况测试界面，通过所述整车模型进行所述待测车辆的打齿工况仿真测试；获取所述整车动力学模型产生的所述齿轮测试参数。

在本实施例中，通过整车模型对待测车辆的各种行驶工况进行模拟仿真测试，行驶工况可以包括现有车辆在行驶过程中可能出现的常规工况或是极端工况，本实施例对此不作任何限制，例如待测车辆在启动、制动、低速前行等行驶工况中，不同的行驶工况对整车模型所包括的整车动力模型中的齿轮情况进行检测，得到齿轮测试参数。

进一步地，所述整车动力学模型包括扭转振动模型；相应的，获取所述整车动力学模型产生的所述齿轮测试参数，包括：获取所述扭转振动模型中一级减速器齿轮产生的第一齿轮测试参数，以及所述扭转振动模型中二级减速器齿轮产生的第二齿轮测试参数。

可以理解的是，依据待测车辆的行驶工况，对应整车动力学模型中涉及齿轮变化的减速器进行检测，一级减速器对应获得第一齿轮测试参数，二级减速器对应获得第二齿轮测试参数，第一齿轮测试参数和第二齿轮参数分别可以包括在待测车辆不同行驶工况下的齿轮的上下位移和位移频率等中的一个或多个，本实施例对此不作任何限制。

S130、根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆的打齿工况测试结果。

其中，打齿工况测试结果用于表示待测车辆的打齿工况测试的结果，即待测车辆在不同的行驶工况下是否出现打齿现象，可以理解的是，本案的技术方案也可以用于对不同的行驶工况下的其他情况进行测试，本实施例对此不作任何限制。

进一步地，根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆的打齿工况测试结果，包括：根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆是否出现打齿状态，若是，则确定所述打齿工况测试结果为对所述待测控制器进行调整。若否，则确定所述打齿工况测试结果为对所述待测控制器进行调整。

根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆是否出现打齿状态，包括：如果所述齿轮测试参数大于预设齿轮间隙值时，则确定所述待测车辆出现打齿状态，即待测车辆的待测控制器的控制策略不当，后续需要对待测车辆的待测控制器的控制策略进行适当的调整。如果所述齿轮测试参数小于等于预设齿轮间隙值时，则确定所述待测车辆未出现打齿状态，即待测车辆的待测控制器的控制策略妥当。

进一步地，根据所述车辆行驶信息确定所述预设齿轮间隙值。

本发明实施例的技术方案，通过获取待测车辆的车辆行驶信息，并在待测控制器接入半实物仿真设备后生成打齿工况测试界面；将所述车辆行驶信息输入至所述打齿工况测试界面，输出齿轮测试参数；根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆的打齿工况测试结果。解决现有技术中实车验证可操作性差，测试耗时长且可能危及测试人员人身安全的问题，以实现提高测试可操作性，缩短测试周期，同时保证人员人身安全。

实施例二

图2A为本发明实施例二提供的一种打齿工况的测试方法的流程图。本实施例以上述实施例为基础进行优化。

相应的，本实施例的方法具体包括：

S210、在所述半实物仿真设备中搭建所述待测车辆的整车模型，所述整车模型包括整车动力学模型。

在本实施例中，对电动汽车的打齿工况进行测试，由于在实际车辆设计过程中，对电动汽车打齿工况影响最大的控制器为电机控制器，则以电机控制器作为半实物仿真待测控制器，图2B是本发明实施例提供的整车模型的结构示意图。如图2B所示，整车模型与上位机相连，并外接待测控制器。整车模型包括驾驶员模型、整车控制器(VCU)、电池管理系统(BMS)、逆变器模型、电机模型和整车动力学模型。驾驶员模型与整车控制器相连，整车控制器分别与电池管理系统和整车动力学模型相连，逆变器模型分别与电池管理系统和电机模型相连，电机模型与整车动力学模型相连。上位机分别与驾驶员模型、整车控制器和整车动力学模型相连，待测控制器分别与整车控制器逆变器模型相连。

S220、获取待测车辆的车辆行驶信息，并在待测控制器接入半实物仿真设备后生成打齿工况测试界面。

在本实施例中，首先本领域技术人员获取待测车辆的车辆行驶信息，车辆行驶信息包含整车质量、传动比、风阻系数等信息，在待测控制器接入半实物仿真设备后，结合生成图2B所示的整车模型，在上位机的显示界面上可以生成打齿工况测试界面，上位机的显示界面可以为现有技术中可以制作于上位机界面上的UI界面，以作为车辆行驶信息以及测试结果数据的输入和输出。

S230、将所述车辆行驶信息输入至所述打齿工况测试界面，通过所述整车模型进行所述待测车辆的打齿工况仿真测试。

图2C是本发明实施例提供的整车动力学模型的结构示意图，整车动力学模型包括扭转振动模型、驱动轮模型、非驱动轮模型和动力学模型，扭转振动模型包括电机、电机轴、一级减速器、齿轮轴、二级减速器、左半轴和右半轴，电机、电机轴、一级减速器、齿轮轴、二级减速器、左半轴和右半轴如图2C所示进行相连，驱动轮模型包括轮速计算模块、滑转率计算模块和纵向力计算模块，轮速计算模块、滑转率计算模块和纵向力计算模块如图2C所示进行相连，非驱动轮模型轮速计算模块、滑转率计算模块和纵向力计算模块，轮速计算模块、滑转率计算模块和纵向力计算模块如图2C所示进行相连，动力学模型如图2C所示分别与驱动轮模型和非驱动轮模型相连。

S240、获取所述整车动力学模型产生的所述齿轮测试参数。

可以理解的是，所述整车动力学模型包括扭转振动模型；相应的，获取所述整车动力学模型产生的所述齿轮测试参数，包括：获取所述扭转振动模型中一级减速器齿轮产生的第一齿轮测试参数，以及所述扭转振动模型中二级减速器齿轮产生的第二齿轮测试参数。

参见图2B和图2C，在本实施例中，当本领域技术人员使用上位机控制待测控制器向逆变器模型发送出一个有效的占空比信号，逆变器模型将该占空比信号转化成三相交流电压信号输出至整车动力学模型。

三相交流电压信号输出至电机，电机接收到三相交流电压后转变成扭矩输出给一级减速器。在一级减速器中，将接收到的扭矩值进行了“降速升扭”的过程，则一级减速器齿轮的上下位移和位移频率即为一级减速器打齿现象，在本案中第一齿轮测试参数即为一级减速器齿轮的上下位移和位移频率，并将扭矩值进一步传递到齿轮轴上，齿轮轴将扭矩值进一步传递到二级减速器中，在二级减速器中，同样地，将接收到的扭矩值进行了“降速升扭”的过程，则二级减速器齿轮的上下位移和位移频率即为二级减速器“打齿”现象，在本案中第二齿轮测试参数即为二级减速器齿轮的上下位移和位移频率，并将扭矩值进一步传递到左半轴和右半轴中，再由左半轴和右半轴将扭矩值合理分配到驱动轮模型和非驱动轮模型上，并结合纵向动力学模型(主要包含道路坡度、摩擦系数、风速等)，最终完成扭矩输出的过程。

S250、根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆的打齿工况测试结果。

进一步地，根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆是否出现打齿状态，若是，则确定所述打齿工况测试结果为对所述待测控制器进行调整。如果所述齿轮测试参数大于预设齿轮间隙值时，则确定所述待测车辆出现打齿状态。其中，根据所述车辆行驶信息确定所述预设齿轮间隙值，预设齿轮间隙值是本领域技术人员根据实际情况进行选择设置，在此本实施对具体数值的选用不作任何限制。

示例性的，以在待测车辆在高速行驶过程中进行制动，测试待测车辆是否出现打齿工况为例。首先，继续参见图2B，本领域技术人员在上位机的操作界面上，模拟待测车辆启动过程，并“踩下”虚拟的油门踏板，并通过该上位机操作界面控制车速至100km/h，此时在该界面中，迅速“踩下”虚拟的制动踏板并将制动踏板的开度设置为100％，模拟待测车辆在高速中行驶过程中紧急制动的操作，在上述操作的情况下，检测图2C中的一级减速器和二级减速器的齿轮位移情况及位移频率。

具体测试结果如图2D和图2E所示，图2D是本发明实施例提供的一级减速器齿轮测试结果的示意图；图2E是本发明实施例提供的二级减速器齿轮测试结果的示意图，在图2D和图2E中可以看出随时间的推移齿轮相对位移的变化情况。根据待测车辆的车辆行驶信息，确定所述预设齿轮间隙值为5mm，在图2D和图2E中，当待测车辆在行驶的过程中，此时齿轮是偏向一侧的，但齿轮的位移距离未超过5mm，则确定待测车辆未出现打齿现象。当时间T＝5s时，此时待测车辆进行了紧急制动，其齿轮的位移开始发生变化，即围绕中心点进行左右“摇摆”，但是从图2D和图2E中可以发现，其齿轮位移仍未超过5mm，说明待测车辆的待测控制器的控制策略妥当，并未让齿轮出现打齿的现象。

可以理解的是，在本实施例中，将待测控制器实物接入到半实物仿真设备中，但是若条件允许的情况下，可以将更多的控制器(如BMS、VCU等)接入到半实物仿真设备中，并将对应的整车模型中对应的部分删除即可，其余步骤同上。同时，若在开发过程中只是进行软件层面级别的验证(无需硬件)，则其可以将待测控制器实物转变成对应的待测控制器模型并嵌入到整车模型中，同样可以测试和验证待测车辆的打齿工况。

本实施例的技术方案，无需提供测试场地、真实车辆和人员，即可完成对待测车辆(如电动汽车)的打齿工况的测试，同时，可以自动化测试并能对某一工况进行重复性测试，提高测试效率，且可以验证极端工况，避免测试人员的安全驾驶风险，提高安全性。

实施例三

图3为本发明实施例三提供的一种打齿工况的测试装置的结构图，本实施例可适用于对电动汽车打齿工况进行自动化测试的情况。

如图3所示，所述装置包括：信息确定模块310、参数输出模块320和结果确定模块330，其中：

信息确定模块310，用于获取待测车辆的车辆行驶信息，并在待测控制器接入半实物仿真设备后生成打齿工况测试界面；

参数输出模块320，用于将所述车辆行驶信息输入至所述打齿工况测试界面，输出齿轮测试参数；

结果确定模块330，用于根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆的打齿工况测试结果。

本实施例的打齿工况的测试装置，通过获取待测车辆的车辆行驶信息，并在待测控制器接入半实物仿真设备后生成打齿工况测试界面；将所述车辆行驶信息输入至所述打齿工况测试界面，输出齿轮测试参数；根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆的打齿工况测试结果。解决现有技术中实车验证可操作性差，测试耗时长且可能危及测试人员人身安全的问题，以实现提高测试可操作性，缩短测试周期，同时保证人员人身安全。

在上述各实施例的基础上，所述装置还包括：

模型搭建模块，用于在所述半实物仿真设备中搭建所述待测车辆的整车模型，所述整车模型包括整车动力学模型。

在上述各实施例的基础上，所述参数输出模块320，包括：

仿真测试单元，用于将所述车辆行驶信息输入至所述打齿工况测试界面，通过所述整车模型进行所述待测车辆的打齿工况仿真测试；

参数获取单元，用于获取所述整车动力学模型产生的所述齿轮测试参数。

在上述各实施例的基础上，所述整车动力学模型包括扭转振动模型；

相应的，所述参数获取单元具体用于：

获取所述扭转振动模型中一级减速器齿轮产生的第一齿轮测试参数，以及所述扭转振动模型中二级减速器齿轮产生的第二齿轮测试参数。

在上述各实施例的基础上，所述结果确定模块330具体用于：

根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆是否出现打齿状态，若是，则确定所述打齿工况测试结果为对所述待测控制器进行调整。

在上述各实施例的基础上，根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆是否出现打齿状态，包括：

如果所述齿轮测试参数大于预设齿轮间隙值时，则确定所述待测车辆出现打齿状态。

在上述各实施例的基础上，根据所述车辆行驶信息确定所述预设齿轮间隙值。

上述各实施例所提供的打齿工况的测试装置可执行本发明任意实施例所提供的打齿工况的测试方法，具备执行打齿工况的测试方法相应的功能模块和有益效果。

实施例四

图4为本发明实施例四提供的一种计算机设备的结构示意图，如图4所示，该计算机设备包括处理器410、存储器420、输入装置430和输出装置440；计算机设备中处理器410的数量可以是一个或多个，图4中以一个处理器410为例；计算机设备中的处理器410、存储器420、输入装置430和输出装置440可以通过总线或其他方式连接，图4中以通过总线连接为例。

存储器420作为一种计算机可读存储介质，可用于存储软件程序、计算机可执行程序以及模块，如本发明实施例中的打齿工况的测试方法对应的程序指令/模块(例如，打齿工况的测试装置中的信息确定模块310、参数输出模块320 和结果确定模块330)。处理器410通过运行存储在存储器420中的软件程序、指令以及模块，从而执行计算机设备的各种功能应用以及数据处理，即实现上述的打齿工况的测试方法。

存储器420可主要包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序；存储数据区可存储根据终端的使用所创建的数据等。此外，存储器420可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他非易失性固态存储器件。在一些实例中，存储器420可进一步包括相对于处理器410 远程设置的存储器，这些远程存储器可以通过网络连接至计算机设备。上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。

输入装置430可用于接收输入的数字或字符信息，以及产生与计算机设备的用户设置以及功能控制有关的键信号输入。输出装置440可包括显示屏等显示设备。

实施例五

本发明实施例五还提供一种包含计算机可执行指令的存储介质，所述计算机可执行指令在由计算机处理器执行时用于执行一种打齿工况的测试方法，该方法包括：

获取待测车辆的车辆行驶信息，并在待测控制器接入半实物仿真设备后生成打齿工况测试界面；

将所述车辆行驶信息输入至所述打齿工况测试界面，输出齿轮测试参数；

根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆的打齿工况测试结果。

当然，本发明实施例所提供的一种包含计算机可执行指令的存储介质,其计算机可执行指令不限于如上所述的方法操作,还可以执行本发明任意实施例所提供的打齿工况的测试方法中的相关操作。

通过以上关于实施方式的描述，所属领域的技术人员可以清楚地了解到，本发明可借助软件及必需的通用硬件来实现，当然也可以通过硬件实现，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如计算机的软盘、只读存储器(Read-Only Memory,ROM)、随机存取存储器(RandomAccess Memory,RAM)、闪存(FLASH)、硬盘或光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。

值得注意的是，上述打齿工况的测试装置的实施例中，所包括的各个单元和模块只是按照功能逻辑进行划分的，但并不局限于上述的划分，只要能够实现相应的功能即可；另外，各功能单元的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本发明的保护范围。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (6)

1.一种打齿工况的测试方法，其特征在于，包括：

获取待测车辆的车辆行驶信息，并在待测电机控制器实物接入半实物仿真设备后生成打齿工况测试界面；

其中，在所述在待测电机控制器实物接入半实物仿真设备后生成打齿工况测试界面之前，还包括：在所述半实物仿真设备中搭建所述待测车辆的整车模型，所述整车模型包括整车动力学模型；

将所述车辆行驶信息输入至所述打齿工况测试界面，输出齿轮测试参数，所述齿轮测试参数包括齿轮的上下位移和位移频率；

其中，将所述车辆行驶信息输入至所述打齿工况测试界面，输出齿轮测试参数，包括：将所述车辆行驶信息输入至所述打齿工况测试界面，通过所述整车模型进行所述待测车辆在高速行驶过程中进行制动时的打齿工况仿真测试；获取所述整车动力学模型产生的所述齿轮测试参数；其中，所述整车动力学模型包括扭转振动模型；相应的，获取所述整车动力学模型产生的所述齿轮测试参数，包括：获取所述扭转振动模型中一级减速器齿轮产生的第一齿轮测试参数，以及所述扭转振动模型中二级减速器齿轮产生的第二齿轮测试参数；所述第一齿轮测试参数为一级减速器齿轮的上下位移和位移频率，一级减速器齿轮的上下位移和位移频率为一级减速器打齿现象，所述第二齿轮测试参数为二级减速器齿轮的上下位移和位移频率，二级减速器齿轮的上下位移和位移频率为二级减速器打齿现象；

根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆的打齿工况测试结果；

其中，根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆的打齿工况测试结果，包括：根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆是否出现打齿状态，若是，则确定所述打齿工况测试结果为对所述待测电机控制器进行调整。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆是否出现打齿状态，包括：

如果所述齿轮测试参数大于预设齿轮间隙值时，则确定所述待测车辆出现打齿状态。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，根据所述车辆行驶信息确定所述预设齿轮间隙值。

4.一种打齿工况的测试装置，其特征在于，包括：

信息确定模块，用于获取待测车辆的车辆行驶信息，并在待测电机控制器实物接入半实物仿真设备后生成打齿工况测试界面；

模型搭建模块，用于在所述半实物仿真设备中搭建所述待测车辆的整车模型，所述整车模型包括整车动力学模型；

参数输出模块，用于将所述车辆行驶信息输入至所述打齿工况测试界面，输出齿轮测试参数，所述齿轮测试参数包括齿轮的上下位移和位移频率；

其中，所述参数输出模块包括：

仿真测试单元，用于将所述车辆行驶信息输入至所述打齿工况测试界面，通过所述整车模型进行所述待测车辆在高速行驶过程中进行制动时的打齿工况仿真测试；

参数获取单元，用于获取所述整车动力学模型产生的所述齿轮测试参数；

所述整车动力学模型包括扭转振动模型；

相应的，所述参数获取单元具体用于：

获取所述扭转振动模型中一级减速器齿轮产生的第一齿轮测试参数，以及所述扭转振动模型中二级减速器齿轮产生的第二齿轮测试参数；所述第一齿轮测试参数为一级减速器齿轮的上下位移和位移频率，一级减速器齿轮的上下位移和位移频率为一级减速器打齿现象，所述第二齿轮测试参数为二级减速器齿轮的上下位移和位移频率，二级减速器齿轮的上下位移和位移频率为二级减速器打齿现象；

结果确定模块，用于根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆的打齿工况测试结果；

其中，结果确定模块具体用于：根据所述齿轮测试参数确定所述待测车辆是否出现打齿状态，若是，则确定所述打齿工况测试结果为对所述待测电机控制器进行调整。

5.一种计算机设备，其特征在于，所述计算机设备包括：

一个或多个处理器；

存储装置，用于存储一个或多个程序；

当所述一个或多个程序被所述一个或多个处理器执行，使得所述一个或多个处理器实现如权利要求1-3中任一所述的打齿工况的测试方法。

6.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现如权利要求1-3中任一所述的打齿工况的测试方法。