CN111951680A - 一种胶膜、柔性显示面板、制作方法以及胶膜去除方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种胶膜、柔性显示面板、制作方法以及胶膜去除方法，胶膜应用于柔性显示面板，包括层叠设置的第一膜层和第二膜层，其中第一膜层贴附在柔性显示面板的器件层远离出光侧的一侧，包括贯通其的至少一个第一通孔、与第一通孔对应的分离区，以及分离区以外的胶材主体区，其中各第一通孔分别与柔性显示面板的感应器件对应以露出感应器件，分离区为环绕第一通孔的区域，被配置为在与器件层分离时无粘性，所述胶材主体区为与器件层粘合的胶材；所述第二膜层设置在第一膜层远离器件层的一侧以覆盖第一膜层。本发明实施例提供的胶膜能够在胶膜与器件层分离时有效减小器件层受到的应力，消除显示装置显示时的黑斑不良。

Description

一种胶膜、柔性显示面板、制作方法以及胶膜去除方法

技术领域

本发明涉及显示技术领域，特别是涉及一种胶膜、柔性显示面板、制作方法以及胶膜去除方法。

背景技术

柔性显示产品在可视区设置与感应器件对应的通孔(AA Hole)设计是一类新型的设计模型，以OLED手机为例，其显示时在AA Hole区易产生黑斑不良，降低用户体验感，如何解决该问题，给业界带来了更大的挑战。

发明内容

为了解决上述问题至少之一，本发明采用以下技术方案：

本发明第一个实施例提供一种胶膜，应用于柔性显示面板，包括层叠设置的第一膜层和第二膜层，其中

所述第一膜层贴附在所述柔性显示面板的器件层远离出光侧的一侧，包括贯通其的至少一个第一通孔、与所述第一通孔对应的分离区，以及所述分离区以外的胶材主体区，其中

各所述第一通孔分别与所述柔性显示面板的感应器件对应以露出所述感应器件，

所述分离区为环绕所述第一通孔的区域，被配置为在与所述器件层分离时无粘性，

所述胶材主体区为与所述器件层粘合的胶材；

所述第二膜层设置在所述第一膜层远离所述器件层的一侧以覆盖所述第一膜层。

进一步的，所述第一通孔的孔径大于所述感应器件的感应区的直径。

进一步的，其特征在于，所述第一通孔的孔径小于所述感应器件的感应区的直径。

进一步的，所述第一通孔的孔径等于所述感应器件的感应区的直径。

进一步的，所述第一通孔在所述器件层上的正投影的中心点与所述感应器件的感应区在所述器件层上的正投影的中心点重合。

进一步的，所述分离区为粘性可变的胶材，在与所述器件层分离时响应于外部紫外光的照射失去粘性；

或者

所述分离区为无粘性材料。

本发明第二个实施例提供一种柔性显示面板，包括如上述的胶膜，所述胶膜的第一膜层贴附在所述柔性显示面板的器件层远离出光侧的一侧。

本发明第三个实施例提供一种制作上述胶膜的方法，包括：

在第二膜层上形成第一膜层；

图案化所述第一膜层形成至少一个露出所述第二膜层的第二通孔和胶材主体区；

在所述第二膜层上形成位于各所述第二通孔内的分离层；

图案化各所述分离层形成分离区和露出所述第二膜层的第一通孔，其中，各所述第一通孔分别与所述柔性显示面板的感应器件对应，所述胶材主体区为用于与所述器件层粘合的胶材，所述分离区被配置为在与所述器件层分离时无粘性。

本发明第四个实施例提供一种去除柔性显示面板的胶膜的去除方法，包括：

将贴附在所述柔性显示面板的器件层远离出光侧的胶膜从器件层上移除，其中，所述胶膜的第一膜层的分离区无粘性。

进一步的，所述胶膜的第一膜层的分离区为粘性可变的胶材，在所述将贴附在所述柔性显示面板的器件层远离出光侧的胶膜从器件层上移除之前，所述去除方法还包括：

使用外部紫外光照射所述分离区以使其失去粘性。

本发明的有益效果如下：

本发明针对目前现有的问题，制定一种胶膜，通过分层设置，将贴附在柔性显示面板的器件层的第一膜层进行开孔设计并在开孔周围设置分离区、以及将第二膜层设置为未开孔的整体膜层，一方面通过分离区减少去除胶膜时器件层受到的应力，另一方面通过第二膜层确保胶膜的整体稳定性，从而在确保显示面板正常显示的基础上消除现有显示装置显示时的黑斑不良，有效弥补了现有技术中存在的问题，具有广泛的应用前景。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出本发明的一个实施例所述应用于柔性显示面板的胶膜的结构示意图；

图2a和图2b示出本发明一个实施例所述分离区与胶材主体区不同胶材下的第一膜层俯视图；

图3a示出现有技术中第一通孔的孔径大于所述感应器件的感应区的直径的胶膜结构示意图；

图3b示出本发明的一个实施例所述第一通孔的孔径大于所述感应器件的感应区的直径的胶膜结构示意图；

图4a示出现有技术中第一通孔的孔径小于所述感应器件的感应区的直径的胶膜结构示意图；

图4b示出本发明的一个实施例所述第一通孔的孔径小于所述感应器件的感应区的直径的胶膜结构示意图；

图5示出本发明的一个实施例所述胶膜的制作方法的流程图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例和附图对本发明做进一步的说明。附图中相似的部件以相同的附图标记进行表示。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。

需要说明的是，本文中所述的“在……上”、“在……上形成”和“设置在……上”可以表示一层直接形成或设置在另一层上，也可以表示一层间接形成或设置在另一层上，即两层之间还存在其它的层。在本文中，除非另有说明，所采用的术语“位于同一层”指的是两个层、部件、构件、元件或部分可以通过同一构图工艺形成，并且，这两个层、部件、构件、元件或部分一般由相同的材料形成。在本文中，除非另有说明，表述“构图工艺”一般包括光刻胶的涂布、曝光、显影、刻蚀、光刻胶的剥离等步骤。表述“一次构图工艺”意指使用一块掩模板形成图案化的层、部件、构件等的工艺。

还需要说明的是，在本申请的描述中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

现有技术中，显示面板的制作过程中会进行胶膜与显示面板器件层的分离工艺，然而该过程易导致显示装置显示时AA Hole区产生黑斑不良，针对该不良发明人经过大量实验后指出产生黑斑不良的原因是：在胶膜与器件层分离的过程中，胶膜受力不均，贴附于器件层AA Hole区边缘的胶材粘性过大导致器件层被撕扯变形，使得器件层AA Hole区产生裂纹，显示装置显示时表现为黑斑不良。

因此，发明人提出一种胶膜、柔性显示面板、制作方法以及胶膜去除方法以解决上述问题。

如图1所示，本发明的一个实施例提供了一种胶膜，应用于柔性显示面板，包括层叠设置的第一膜层11和第二膜层12，其中

所述第一膜层11贴附在所述柔性显示面板的器件层21远离出光侧的一侧，包括贯通其的至少一个第一通孔111、与所述第一通孔111对应的分离区112，以及所述分离区112以外的胶材主体区113，其中

各所述第一通孔111分别与所述柔性显示面板的感应器件对应以露出所述感应器件，

所述分离区112为环绕所述第一通孔111的区域，被配置为在与所述器件层21分离时无粘性，

所述胶材主体区113为与所述器件层21粘合的胶材；

所述第二膜层12设置在所述第一膜层11远离所述器件层21的一侧以覆盖所述第一膜层11。

在本实施例中，通过对贴附在器件层上的第一膜层进行开孔设计使感应器件露出以确保各感应器件的正常使用，以及将第一膜层与器件层贴合的区域设计为具有粘性的胶材主体区和分离时无粘性的分离区，并将分离区环绕设置在第一通孔外侧，使得分离区与器件层对应的接触区域不受粘力影响，同时通过未开孔设置的第二膜层提高所述胶膜的整体稳定性，从而有效减小胶膜去除过程中器件层受到的应力，从而在确保显示面板正常显示的基础上消除现有显示装置显示时的黑斑不良，有效提高用户体验。

在一个具体的示例中，器件层的感应器件可为摄像头、指纹识别装置、红外传感器、识别传感器以及压力传感器等其他可应用于显示装置的感应器件，本申请对各感应器件的种类和数量不作具体的限定，同时，本申请对与感应器件对应的第一通孔的数量不做限定，当上述感应器件位置靠近时，可开设一个第一通孔将靠近的感应器件一起露出，也可每一第一通孔与每一感应器件对应设置。

在另一个具体示例中，通孔的形状不做限定，可为圆形、长圆形、矩形或其他形状；对应的，环绕所述第一通孔的分离区的形状也不做限定，其形状可与第一通孔的形状一致，也可以设计为与第一通孔不同的形状。本领域技术人员应当根据实际应用设置分离区和第一通孔的形状，在此不再赘述。

在一个可选的实施例中，所述分离区为粘性可变的胶材，在与所述器件层分离时响应于外部紫外光的照射失去粘性。

在本实施例中，分离区和胶材主体区的胶材材质有以下情况：例如分离区112和胶材主体区113可为同一种光敏粘性可变的胶材，如图2a所示，分离区112和胶材主体区113为一体设置的胶材，在胶膜与器件层分离前，控制外部紫外光源仅对分离区112进行紫外光照射使得分离区的胶材失去粘性，而胶材主体区113的粘性仍保持不变。再例如分离区112和胶材主体113区可为不同材质的胶材，如图2b所示，分离区112仍选用粘性可变的胶材，胶材主体区113可选用不同于分离区112的其他胶材，并且对其粘性是否可变不作要求，在胶膜与器件层分离前，可对分离区和胶材主体区同时进行紫外光照射，也可仅对分离区进行紫外光照射，从而准确实现分离区在分离时无粘性。

在另一个可选的实施例中，仍如图2b所示，所述分离区为无粘性材料。不同于上述分离区的胶材在分离前进行去除粘性处理。

在本实施例中，在进行胶膜的第一膜层制作时，可直接选用无粘性材料形成分离区。在一个具体示例中，无粘性材料可以为泡棉。

值得说明的是，本领域技术人员可根据实际应用需要选择分离区的材料以使分离区与器件层分离时无粘性。

在现有技术中，胶膜的一种设计方式如图3a所示，第一通孔111’的孔径大于所述感应器件的感应区211’的直径，且第一膜层仅由胶材主体区113’和第一通孔111’形成，第一通孔111’外侧区域即为胶材主体区113’。这种设计方式不仅使第一膜层11’与器件层21’之间出现气泡，并且显示时仍会出现黑斑不良。

针对上述问题，在一个可选的实施例中，如图3b所示，第一通孔的孔径111大于所述感应器件的感应区211的直径，所述分离区为环绕所述第一通孔的区域，被配置为在与所述器件层分离时无粘性，所述胶材主体区为与所述器件层粘合的胶材；所述第二膜层设置在所述第一膜层远离所述器件层的一侧以覆盖所述第一膜层

在本实施例中，本发明实施例的第一膜层由胶材主体区和分离区形成，可改善利用该设计方式制成的显示装置显示时的黑斑不良。

在现有技术中，胶膜的另一种设计方式如图4a所示，所述第一通孔的孔径111’小于所述感应器件的感应区211’的直径，且第一膜层11’仅由胶材主体区113’和第一通孔111’形成，即第一通孔111’的外侧区域则为胶材主体区113’。这种设计方式使得第一通孔处感应区与第一膜层存在段差，从而导致显示装置使用时产生裂纹显示异常，并且显示时仍会出现黑斑不良。

针对上述问题，在一个可选的实施例中，如图4b所示，所述第一通孔111的孔径小于所述感应器件的感应区211的直径，所述分离区为环绕所述第一通孔的区域，被配置为在与所述器件层分离时无粘性，所述胶材主体区为与所述器件层粘合的胶材；所述第二膜层设置在所述第一膜层远离所述器件层的一侧以覆盖所述第一膜层。

在本实施例中，本发明实施例的第一膜层11由胶材主体区113、第一通孔111和分离区112形成，可改善利用该设计方式制成的显示装置显示时的黑斑不良。

值得说明的是，本领域技术人员应当理解，本实施例中所述第一通孔的孔径小于感应区的直径，为在不影响所述感应器件感应外部状态的条件下，在一定范围内调整第一通孔的孔径。

考虑到第一通孔的孔径大于感应区的直径时仍存在气泡问题，而第一通孔的孔径小于感应区的直径时仍存在因自身的段差导致的显示问题。在一个可选的实施例中，如图1所示，所述第一通孔111的孔径等于所述感应器件的感应区211的直径，所述分离区为环绕所述第一通孔的区域，被配置为在与所述器件层分离时无粘性，所述胶材主体区为与所述器件层粘合的胶材；所述第二膜层设置在所述第一膜层远离所述器件层的一侧以覆盖所述第一膜层。

在本实施例中，第一通孔边沿与感应区边沿平齐，可有效减少前述实施例的段差问题和气泡问题，同时通过第一膜层上设置的在分离时无粘性的分离区和未开孔且一体设置的第二膜层，能够有效改善黑斑问题。

在一个可选的实施例中，所述第一通孔在所述器件层上的正投影的中心点与所述感应器件的感应区在所述器件层上的正投影的中心点重合。

在本实施例中，第一通孔和感应区为同心设置，例如所述第一通孔和感应区均为圆形时为同心圆设置，再例如所述第一通孔和感应区为矩形或其他形状设置时中心点位于垂直于感应区的同一个轴线上，从而在胶膜分离时均衡所受应力，从而进一步减小胶膜与器件层分离时对感应区边缘的局部应力，提高用户体验。

本发明的另一个实施例提供一种上述胶膜的制作方法，如图5所示，包括：

在第二膜层上形成第一膜层；

图案化所述第一膜层形成至少一个露出所述第二膜层的第二通孔和胶材主体区；

在所述第二膜层上形成位于各所述第二通孔内的分离层；

图案化各所述分离层形成分离区和露出所述第二膜层的第一通孔，其中，各所述第一通孔分别与所述柔性显示面板的感应器件对应，所述胶材主体区为用于与所述器件层粘合的胶材，所述分离区被配置为在与所述器件层分离时无粘性。

在本实施例中，所述第一膜层的分离区的材质与胶材主体区的材质不同，例如分离区的材质为无粘性材质，或者分离区的材质为与胶材主体区材质不同的其他粘性可变的材质，需要分别形成胶材主体区和分离区。

在一个具体示例中，分离区和胶材主体区的材质不同，所述分离区为光敏粘性可变的材质，胶材主体区为不同于分离区的其他胶材。

第一步：首先在第二膜层上形成第一膜层。

第二步：在第一膜层上进行开孔形成第二通孔，第二通孔的孔径与待形成的分离区的外径相同，位于第二通孔外侧的区域即为胶材主体区。第二通孔的数量由本领域技术人员根据实际应用进行设计，在此不再赘述。

第三步、在各第二通孔内部形成制作分离层的分离材料层，其厚度与胶材主体区厚度一致。

第四步、图案化所述分离材料层形成与所述柔性显示面板的感应器件对应的第一通孔，第一通孔贯通分离材料层以露出第二膜层，环绕第一通孔的分离材料层即为分离区。

至此，胶材主体区为不同于分离区的胶材，分离区为光敏粘性可变的胶材，响应于紫外光的照射粘性消失，第一通孔与感应器件对应，形成本发明实施例的胶膜。在另一个具体示例中，分离区和胶材主体区的材质不同，分离区为无粘性材质，胶材主体区为粘性材质。该具体示例下形成第一膜层、第二通孔、胶材主体区、分离材料层、第一通孔以及分离区的工艺方法与前述具体示例一致。通过该示例的胶材设计也同样可形成本发明实施例的胶膜。

本领域技术人员可理解的，当第一膜层的分离区与胶材主体区为相同的粘性可变的材质时，在同一步骤中形成胶材主体区和分离区。

在另一个具体示例中，分离区和胶材主体区的材质相同，分离区和胶材主体区的材料都是同一光敏粘性可变的胶材。

在第二膜层上形成第一膜层，此时可理解为第一膜层即为光敏粘性可变的胶材；

图案化第一膜层形成第一通孔并露出第二膜层。

至此，胶材主体区和分离区为相同胶材，通过控制外部紫外光源的照射区域照射分离区，使得分离区响应于紫外光的照射粘性消失，从而形成本发明实施例的胶膜。需说明的是，控制外部紫外光源照射分离区以使得分离区响应于紫外光的照射粘性消失这一步骤可在胶膜制作完成后进行，也可在后续胶膜与显示面板的器件层分离时进行。

值得说明的是，本发明实施例通过上述方法形成的胶膜，分离区和胶材主体区的材料选择具有多样性，加工方法不受环境限制，具有广泛应用前景。通过上述方法形成的胶膜，使得分离区与器件层对应的接触区域不受粘力影响，能够有效减小第二膜层的去除过程中器件层受到的应力，确保显示面板的显示功能正常，消除显示装置显示时的黑斑不良。

基于上述应用于显示面板的胶膜，本申请的一个实施例还提供一种柔性显示面板，包括如上述实施例的胶膜，所述胶膜的第一膜层贴附在所述柔性显示面板的器件层远离出光侧的一侧。

在本实施例中，该器件层的感应器件与胶膜的第一通孔对应设置以确保各感应器件的正常使用。与上述实施例提供的胶膜相对应，因此在前实施方式也适用于本实施例提供的柔性显示面板，在本实施例中不再详细描述。所述柔性显示面板可以是具有显示屏并且支持图像识别的各种电子设备，包括但不限于智能手机、平板电脑、膝上型便携计算机和台式计算机。

在后续柔性显示面板的制作过程中，胶膜需与显示面板的器件层分离，本发明的另一个实施例提供一种上述胶膜的去除方法，包括：将贴附在所述柔性显示面板的器件层远离出光侧的胶膜从器件层上移除，其中，所述胶膜的第一膜层的分离区无粘性。

在本实施例中，分离区在分离时无粘性，即通过将第一膜层与器件层贴合的区域设计为具有粘性的胶材主体区和分离时无粘性的分离区，并将分离区环绕设置在第一通孔外侧，使得分离区与器件层对应的接触区域不受粘力影响，同时通过未开孔设置的第二膜层提高所述胶膜的整体稳定性，从而有效减小胶膜去除过程中器件层受到的应力，从而在确保显示面板正常显示的基础上消除现有显示装置显示时的黑斑不良，有效提高用户体验。

具体的，所述分离区可以为前述实施例的无粘性材料，也可以为具有光敏粘性可变的胶材，本领域技术人员可根据实际应用需求选择适当的材料，以满足分离区在分离时无粘性。

在一个可选的实施例中，所述胶膜的第一膜层的分离区为粘性可变的胶材，在所述将贴附在所述柔性显示面板的器件层远离出光侧的胶膜从器件层上移除之前，所述去除方法还包括：使用外部紫外光照射所述分离区以使其失去粘性。

在本实施例中，分离区为光敏粘性可变的胶材，胶材主体区可以为与分离区相同的材料，也可以为与分离区不同的材料，在进行胶膜与器件层的分离之前，需用外部紫外光照射所述分离区使其失去粘性以减小分离区胶材粘性对器件层的应力影响。具体的，当胶材主体区同样为光敏的粘性材料时，可利用掩模板将胶材主体区遮挡或者控制外部紫外光源的照射区域，从而确保胶材主体区的粘性不受影响的同时确保分离区胶材粘性消失。本实施例通过在胶膜从器件层上移除之前使分离区的粘性消失，实现了分离区与器件层对应的接触区域不受粘力影响，能够有效减小第二膜层的去除过程中器件层受到的应力，确保显示面板的显示功能正常，消除显示装置显示时的黑斑不良。

本发明针对目前现有的问题，制定一种胶膜，通过分层设置，将贴附在柔性显示面板的器件层的第一膜层进行开孔设计并在开孔周围设置分离区、以及将第二膜层设置为未开孔的整体膜层，一方面通过分离区减少去除胶膜时器件层受到的应力，另一方面通过第二膜层确保胶膜的整体稳定性，从而在确保显示面板正常显示的基础上消除现有显示装置显示时的黑斑不良，有效弥补了现有技术中存在的问题，具有广泛的应用前景。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。

Claims (10)

1.一种胶膜，应用于柔性显示面板，其特征在于，包括层叠设置的第一膜层和第二膜层，其中

所述第一膜层贴附在所述柔性显示面板的器件层远离出光侧的一侧，包括贯通其的至少一个第一通孔、与所述第一通孔对应的分离区，以及所述分离区以外的胶材主体区，其中

各所述第一通孔分别与所述柔性显示面板的感应器件对应以露出所述感应器件，

所述分离区为环绕所述第一通孔的区域，被配置为在与所述器件层分离时无粘性，

所述胶材主体区为与所述器件层粘合的胶材；

所述第二膜层设置在所述第一膜层远离所述器件层的一侧以覆盖所述第一膜层。

2.根据权利要求1所述的胶膜，其特征在于，所述第一通孔的孔径大于所述感应器件的感应区的直径。

3.根据权利要求1所述的胶膜，其特征在于，所述第一通孔的孔径小于所述感应器件的感应区的直径。

4.根据权利要求1所述的胶膜，其特征在于，所述第一通孔的孔径等于所述感应器件的感应区的直径。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的胶膜，其特征在于，所述第一通孔在所述器件层上的正投影的中心点与所述感应器件的感应区在所述器件层上的正投影的中心点重合。

6.根据权利要求1所述的胶膜，其特征在于，

所述分离区为粘性可变的胶材，在与所述器件层分离时响应于外部紫外光的照射失去粘性；

或者

所述分离区为无粘性材料。

7.一种柔性显示面板，其特征在于，包括如权利要求1-6中任一项所述的胶膜，所述胶膜的第一膜层贴附在所述柔性显示面板的器件层远离出光侧的一侧。

8.一种制作如权利要求1-6中任一项所述的胶膜的方法，其特征在于，包括：

在第二膜层上形成第一膜层；

图案化所述第一膜层形成至少一个露出所述第二膜层的第二通孔和胶材主体区；

在所述第二膜层上形成位于各所述第二通孔内的分离层；

图案化各所述分离层形成分离区和露出所述第二膜层的第一通孔，其中，各所述第一通孔分别与所述柔性显示面板的感应器件对应，所述胶材主体区为用于与所述器件层粘合的胶材，所述分离区被配置为在与所述器件层分离时无粘性。

9.一种去除如权利要求7所述的柔性显示面板的胶膜的去除方法，其特征在于，包括：

将贴附在所述柔性显示面板的器件层远离出光侧的胶膜从器件层上移除，其中，所述胶膜的第一膜层的分离区无粘性。

10.根据权利要求9所述的去除方法，其特征在于，所述胶膜的第一膜层的分离区为粘性可变的胶材，在所述将贴附在所述柔性显示面板的器件层远离出光侧的胶膜从器件层上移除之前，所述去除方法还包括：

使用外部紫外光照射所述分离区以使其失去粘性。

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