CN111946511A - 一种不锈钢燃油高压油管及其制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种不锈钢燃油高压油管，包括本体和两个接头，其特征在于：所述本体两端分别为第一端部和第二端部,两个接头分别为第一接头和第二接头，所述本体的第一端部与第一接头密封连接，所述本体的第二端部与第二接头一体成型。本发明解决现有技术存在的问题一：如何使得不锈钢燃油高压油管与对应两端硬度不同的接头无缝隙无泄漏连接。
Description
技术领域
本发明涉及缸内直喷发动机中连接高压油泵和高压油轨的燃油高压油管技术领域，尤其涉及一种不锈钢燃油高压油管及其制造工艺。
背景技术
首先，不锈钢燃油高压油管在使用过程中需要与对应接头连接且两者之间无缝隙，避免漏油，因此如何使得不锈钢燃油高压油管与对应接头无缝隙连接成为需要解决的问题。
另外，现有的燃油高压油管制造工艺有两种，一种是对由油管、机加工密封接头、铜环和螺母组成的高压油管进行整体高温钎焊，这样高压油管两端的密封接头的硬度都是软的。软的密封接头和软的管接头的配合密封可靠性就会降低；同时其中的螺母在此工艺过程受到了高温退火，螺母也变软，螺母的锁紧性能大幅下降，大大降低了油管密封的可靠性；另外一种是对高压油管两端的密封接头进行冷成型，由于冷作硬化作用，密封接头的硬度大大的提高，和硬的对手件管接头不能有效的进行密封匹配屈服，减低了密封的可靠性。这两种方式对管路密封都存在较大的风险。
因此，如何在使用同一个燃油高压油管时，既能满足与软的对手件管接头匹配的密封要求，同时也能满足与硬的对手件管接头匹配的密封要求成为亟需解决的问题。另外，如何避免螺母在此工艺过程受到了高温退火，避免螺母的锁紧性能大幅下降，大大降低了油管密封的可靠性的问题也需要解决。
发明内容
本发明的目的在于提供一种不锈钢燃油高压油管及其制造工艺，主要解决上述现有技术存在的问题一：如何使得不锈钢燃油高压油管与对应接头无缝隙连接；问题二：如何在使用同一个燃油高压油管时，既能满足与软的对手件管接头匹配的密封要求，同时也能满足与硬的对手件管接头匹配的密封要求的问题；问题三：如何避免螺母在此工艺过程受到了高温退火，避免螺母的锁紧性能大幅下降，大大降低了油管密封的可靠性的问题，而提供的一种不锈钢燃油高压油管及其制造工艺。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种不锈钢燃油高压油管，包括本体和两个接头，其特征在于：所述本体两端分别为第一端部和第二端部,两个接头分别为第一接头和第二接头，所述本体的第一端部与第一接头密封连接，所述本体的第二端部与第二接头一体成型。
进一步，所述第一接头设有内部中空的延伸部，第一接头通过延伸部与本体第一端部密封连接。
进一步，所述第一接头的内部呈圆柱体形状的中空部，第一接头的外部呈球面或双球面结构；
或所述第一接头的内部呈由球面或双球面形成的中空部，第一接头的外部呈球面或双球面结构。
进一步，所述第一端部呈开口喇叭形，延伸部与第一端部开口部内侧壁连接；
或所述第一端部呈倒置开口喇叭形，第一端部的外侧壁与延伸部内侧壁连接；
或所述第一端部外侧壁设有一圈外圈台阶，延伸部内侧壁设有一圈内圈台阶，该第一端部的外圈台阶和延伸部的内圈台阶对应，且外圈台阶与内圈台阶之间、第一端部外侧壁和延伸部内侧壁之间均连接，此时延伸部的外截面形状与管体外截面形状相同；
或所述第一端部外侧壁设有一圈外圈台阶，延伸部内侧壁设有一圈内圈台阶，该第一端部的外圈台阶和延伸部的内圈台阶对应，且外圈台阶与内圈台阶之间、第一端部外侧壁和延伸部内侧壁之间均连接，此时延伸部的外截面形状大于本体外截面形状；
或所述第一端部外侧壁设有一圈内圈台阶，该第一端部的内圈台阶和延伸部顶端对应，且第一端部内侧壁和延伸部外侧壁之间连接，此时延伸部的外截面形状小于本体外截面形状；
或所述第一端部内侧壁设有一圈内圈台阶，延伸部外侧壁设有一圈外圈台阶，该第一端部的内圈台阶和延伸部的外圈台阶对应，且外圈台阶与内圈台阶之间、第一端部内侧壁和延伸部外侧壁之间均连接，此时延伸部的外截面形状与管体外截面形状相同。
进一步，所述本体弯曲为至少三个弯折部。
进一步，所述靠近本体中间部位的至少一个弯折部的弯曲角度范围为90°-170°；所述第一接头和第二接头的软硬度不同；所述本体上套有两个背对背的螺母。
进一步，所述本体一端的第一端部与第一接头利用钎料通过高温钎焊制作工艺进行密封连接，形成钎焊密封接头；所述本体的另一端通过冷成型制作工艺形成一体成型的第二端部和第二接头，此时第二端部和第二接头为冷成型密封接头。
进一步，所述第一接头为不锈钢机加工接头，本体为不锈钢无缝钢管；所述钎料为铜环。
进一步，所述钎焊密封接头的硬度值在110-230HV1之间；所述冷成型密封接头的硬度值在240-440HV1之间。
一种不锈钢燃油高压油管的制造工艺，涉及权利要求书9中所述的一种不锈钢燃油高压油管，其特征在于，其包括以下步骤：
步骤S1：不锈钢直管断料；
步骤S2：车削两端外径；
步骤S3：两端倒角；
步骤S4：第一次清洗；
步骤S5：不锈钢直管的其中一端的端口装配不锈钢机加工接头和铜环；
步骤S6：高温钎焊；
步骤S7：第一次打标；
步骤S8：套两个螺母；
步骤S9：冷成型不锈钢直管的另外一端的端口；
步骤S10：抛光；
步骤S11：第二次清洗；
步骤S12：第二次打标；
步骤S13：密封接头尺寸检测；
步骤S14：弯管；
步骤S15：密封接头位置度和管型检测；
步骤S16：外观检查；
步骤S17：包装入库。
进一步，所述步骤S3具体包括以下步骤：
步骤S3-1：提供一种用于不锈钢直管两端端口倒角的加工设备；
步骤S3-2：将车削后的不锈钢直管放入倒角加工设备中，通过倒角加工设备对不锈钢直管两端管口内外径进行倒角，管口外径进行倒圆角或者倒直角，管口内径进行倒直角。
进一步，所述步骤S6具体包括以下步骤：
步骤S6-1：提供一种高温钎焊设备；
步骤S6-2：将装配好铜环的不锈钢机加工接头和第一次清洗后的不锈钢直管的一端一起通过高温钎焊设备进行高温钎焊加工，使得不锈钢直管该端形成钎焊密封接头。
进一步，所述步骤S9具体包括以下步骤：
步骤S9-1：将不锈钢直管的另一端端口放入冷成型设备中，工装夹持，同时用模具进行该不锈钢直管另一端的冷成型加工，形成冷成型密封接头。
进一步，所述步骤S10具体包括以下步骤：
步骤S10-1：对不锈钢直管的冷成型密封接头进行砂轮抛光，提高表面精度到Rz0.2-10，或者对不锈钢直管的冷成型密封接头进行机械旋压抛光，提高表面精度到Rz0.2-10，此时不锈钢直管加工成为不锈钢燃油高压油管。
进一步，所述步骤S13具体包括以下步骤：
步骤S13-1：对不锈钢燃油高压油管两端的钎焊密封接头与冷成型密封接头进行100％的几何尺寸和形位公差检测。
一种不锈钢燃油高压油管，其特征在于：该不锈钢燃油高压油管一端为由不锈钢接头、钎料和不锈钢钢管通过高温钎焊制作工艺而成的钎焊密封接头，该不锈钢燃油高压油管另外一端为由不锈钢钢管通过冷成型制作工艺而成的冷成型密封接头。
一种不锈钢燃油高压油管的制造工艺，涉及上述的一种不锈钢燃油高压油管，其特征在于，其包括以下步骤：
步骤S1：将原料不锈钢直管断料；
步骤S2：将断料后的不锈钢直管一端的端口装配不锈钢机加工接头和铜环；
步骤S3：对装配不锈钢机加工接头和铜环的一端不锈钢直管端口进行高温钎焊和高温退火，形成钎焊密封接头；
步骤S4：通过不锈钢直管的未加工的另一端端口套入两个背对背的螺母；
步骤S5：对不锈钢直管的未加工的另一端端口进行冷成型加工，形成冷成型密封接头；
步骤S6：对已完成两端端口加工的不锈钢直管进行弯折，形成不锈钢燃油高压油管。
鉴于上述技术特征，本发明具有如下有益效果：
1、本发明的一种不锈钢燃油高压油管，第一端部和第一接头密封连接，第二端部和第二接头一体成型，这样使得不锈钢燃油高压油管与对应接头无缝隙连接，不会漏油。
2、本发明的一种不锈钢燃油高压油管，第一接头设有内部中空的延伸部，第一接头通过延伸部与本体第一端部密封连接，这个设计将第一端部和第一接头密封连接之处移至延伸部，避免接头和本体第一端部连接过程中产生可能的缝隙或空间，进而影响影响接头强度。即此处解决了如何提高第一接头强度的问题。
3、本发明的一种不锈钢燃油高压油管，第一接头的内部呈圆柱体形状的中空部，第一接头的外部呈球面或双球面结构；该设计增强第一接头的强度。即此处解决了如何提高第一接头强度的问题。
4、本发明的一种不锈钢燃油高压油管的本体弯曲为至少三个弯折部。其中靠近本体中间部位的至少一个弯折部的弯曲角度范围为90°-170°；该设计使得一种不锈钢燃油高压油管的本体更具有拉伸柔性，降低本体刚度，保证螺母的轴向力，进而确保本体和对手件之间通过螺母形成的密封结构的密封可靠性。
5、本发明的一种不锈钢燃油高压油管，第一接头和第二接头的软硬度不同，在使用同一个燃油高压油管时，既能满足与软的对手件管接头匹配的密封要求，同时也能满足与硬的对手件管接头匹配的密封要求。
6、本发明中一种一端钎焊密封接头另外一端冷成型密封接头的不锈钢燃油高压油管，钎焊的密封接头可以匹配较硬的对手件管接头，而冷成型的密封接头可以匹配较软的对手件管接头，同时，螺母没有进行退火处理，保持良好的拧紧密封可靠性，这样非常匹配燃油高压油管的实际对手件管接头的软硬情况，通过软硬配合，提高了密封的可靠性。
7、本发明中一种不锈钢燃油高压油管及其制造工艺经济可靠地对不锈钢燃油高压油管的一端进行了高温钎焊，避免了螺母和另外一端冷成型密封接头的退火，使得不锈钢燃油高压油管可以适配不同硬度对手件管接头的可靠装配。
8、本发明中一种不锈钢燃油高压油管的制造工艺，通过车削不锈钢直管两端外表面，消除拉伤压痕磕碰等表面缺陷，提高表面粗糙度；通过对一端密封接头进行高温退火，降低密封接头表面硬度，提高了和硬的对手件管接头的密封可靠性；通过避免螺母高温退火，保持螺母原有的锁紧密封功能；通过对另外一端密封接头的冷成型，保持了较高硬度，可以和软的对手件管接头进行可靠的密封。
附图说明
图1是实施例1中一种不锈钢燃油高压油管的结构示意图1。
图2是实施例1中一种不锈钢燃油高压油管的结构示意图2。
图3是实施例1中一种不锈钢燃油高压油管的结构示意图3。
图4是实施例1中一种不锈钢燃油高压油管的结构示意图4。
图5是实施例2中一种不锈钢燃油高压油管的结构示意图5。
图6是实施例2中一种不锈钢燃油高压油管的结构示意图6。
图7是实施例2中一种不锈钢燃油高压油管的结构示意图7。
图8是实施例2中一种不锈钢燃油高压油管的结构示意图8。
图9是实施例3中一种不锈钢燃油高压油管的结构示意图9。
图10是实施例3中一种不锈钢燃油高压油管的结构示意图10。
图11是实施例4中一种不锈钢燃油高压油管的结构示意图11。
图12是实施例4中一种不锈钢燃油高压油管的结构示意图12。
图13是实施例5中一种不锈钢燃油高压油管的结构示意图13。
图14是实施例6中一种不锈钢燃油高压油管的制造工艺流程图。
图中：1为不锈钢燃油高压油管本体；1-1为第一端部；1-2为第二端部；2为钎焊密封接头；3为冷成型密封接头；4为弯折部；5为螺母；6为不锈钢接头；7为铜环；8为第一接头；9为第二接头；10为延伸部。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
参见图1，具体实施例1，本实施例1提供了一种不锈钢燃油高压油管，包括本体1和两个接头，其特征在于：所述本体1两端分别为第一端部1-1和第二端部1-2,两个接头分别为第一接头8和第二接头9，所述本体1的第一端部1-1与第一接头8密封连接，所述本体1的第二端部1-2与第二接头9一体成型；所述本体1上套有两个背对背的螺母5。两个螺母5分别与对应接头的对手件相匹配，螺母5与对手件形成连接同时进一步加大两者之间紧固力，使得对应接头和对手件之间紧固力加大同时形成密封结构。
所述第一接头8设有内部中空的延伸部10，第一接头8通过延伸部10与本体1第一端部1-1密封连接。例如可以采用钎焊方式连接，通过第一接头8和第一端部1-1之间放置钎料(比如铜环7)，再通过高温钎焊方式使得两者形成密封连接状态。第二接头9和第二端部1-2可以采用冷成型(又称“冷镦”)方式使得两者成为一体成型结构。
通过延伸部10将第一接头8和本体1连接在一起，这样就能够保证第一接头8的完整性，使得第一接头8保持良好的强度，即不需要在接头内部通过铜环7与本体1第一端部1-1高温钎焊连接，避免接头内部因钎焊产生缝隙和/或空间等，降低第一接头8的强度。
所述第一接头8的内部呈圆柱体形状的中空部，第一接头8的外部呈双球面结构。所述第一端部1-1呈倒置开口喇叭形，第一端部1-1的外侧壁与延伸部10内侧壁连接，详见图1；第一接头8的外部也可以呈球面
替代方案一，所述第一接头8的内部呈圆柱体形状的中空部，第一接头8的外部双球面结构，所述第一端部1-1呈开口喇叭形，延伸部10与第一端部1-1开口部内侧壁连接，详见图2；
替代方案二，所述第一接头8的内部呈双球面形成的中空部，第一接头8的外部呈双球面结构，所述第一端部1-1呈倒置开口喇叭形，第一端部1-1的外侧壁与延伸部10内侧壁连接，详见图3。第一接头8的内部也可以优选由球面形成的中空部，第一接头8的外部也可以呈球面。
替代方案三，所述第一接头8的内部呈双球面形成的中空部，第一接头8的外部呈双球面结构，所述第一端部1-1呈开口喇叭形，延伸部10与第一端部1-1开口部内侧壁连接，详见图4。第一接头8的内部也可以优选由球面形成的中空部，第一接头8的外部也可以呈球面。
本实施例1中第一接头8的内部呈圆柱体形状的中空部的设计，能够帮助提升接头的强度，尤其是当第一接头8的外部呈球面结构或呈双球面结构时，接头强度更好。
所述本体1弯曲为至少三个弯折部4，所述靠近本体1中间部位的至少一个弯折部4的弯曲角度范围为90°-170°。本实施例1中，弯折部4为三个，这样设计能够使得两个接头呈不同角度，方便与不同对手件之间安装，本实施例1中优选两个接头平行地朝向同一个方向，此时位于本体1中间部位的弯折部4能够调节本体1的拉伸柔性，可以降低不锈钢燃油高压油管的刚度，增大拉伸柔性，这样增加一个弯折部4，能够保证两个螺母5的轴向力，进而确保本体1和对手件之间通过螺母5形成的密封结构的密封可靠性。
所述第一接头8和第二接头9的软硬度不同，比如第一接头8偏软，其同偏硬的对手件之间更容易形成密封状态；第二接头9便硬，其同偏软的对手件之间更容易形成密封状态。
参见图5，具体实施例2，具体实施例2提供了一种不锈钢燃油高压油管，具体实施例2与具体实施例1不同之处在于：
所述第一端部1-1外侧壁设有一圈外圈台阶，延伸部10内侧壁设有一圈内圈台阶，该第一端部1-1的外圈台阶和延伸部10的内圈台阶对应，且外圈台阶与内圈台阶之间、第一端部1-1外侧壁和延伸部10内侧壁之间均连接，此时延伸部10的外截面形状与管体外截面形状相同，此时第一接头8的内部呈圆柱体形状的中空部，第一接头8的外部呈球面或双球面结构，详见图5；或此时所述第一接头8的内部呈由双球面形成的中空部，第一接头8的外部呈双球面结构，详见图7。
可替代方案为：所述第一端部1-1外侧壁设有一圈外圈台阶，延伸部10内侧壁设有一圈内圈台阶，该第一端部1-1的外圈台阶和延伸部10的内圈台阶对应，且外圈台阶与内圈台阶之间、第一端部1-1外侧壁和延伸部10内侧壁之间均连接，此时延伸部10的外截面形状大于本体1外截面形状；此时第一接头8的内部呈圆柱体形状的中空部，第一接头8的外部呈球面或双球面结构，详见图6；或此时所述第一接头8的内部呈由双球面形成的中空部，第一接头8的外部呈双球面结构，详见图8。
本实施例2中，延伸部10与本体1第一端部1-1连接方式更加多样化。
参见图9，具体实施例3，具体实施例3提供了一种不锈钢燃油高压油管，具体实施例3与上述具体实施例不同之处在于：所述第一端部1-1外侧壁设有一圈外圈台阶，延伸部10内侧壁设有一圈内圈台阶，该第一端部1-1的外圈台阶和延伸部10的内圈台阶对应，且外圈台阶与内圈台阶之间、第一端部1-1外侧壁和延伸部10内侧壁之间均连接，此时延伸部10的外截面形状大于本体1外截面形状，详见图9。
可替代方案为：此时所述第一接头8的内部呈由双球面形成的中空部，第一接头8的外部呈双球面结构，详见图11。
本实施例3中，延伸部10与本体1第一端部1-1连接方式更加多样化。
参见图10，具体实施例4，具体实施例4提供了一种不锈钢燃油高压油管，具体实施例4与上述具体实施例不同之处在于：所述第一端部1-1内侧壁设有一圈内圈台阶，延伸部10外侧壁设有一圈外圈台阶，该第一端部1-1的内圈台阶和延伸部10的外圈台阶对应，且外圈台阶与内圈台阶之间、第一端部1-1内侧壁和延伸部10外侧壁之间均连接，此时延伸部10的外截面形状与管体外截面形状相同，详见图10。
可替代方案为：此时所述第一接头8的内部呈由双球面形成的中空部，第一接头8的外部呈双球面结构，详见图12。
本实施例4中，延伸部10与本体1第一端部1-1连接方式更加多样化。
参见图13，具体实施例5，具体实施例5提供了一种不锈钢燃油高压油管，具体实施例5与上述具体实施例不同之处在于：所述第一接头8内部设有一圈内圈台阶，第一端部1-1与该内圈台阶连接，比如第一端部1-1与该内圈台阶可以通过钎料(如铜环7)钎焊形式形成密封连接，参见图13，第一接头8与第一端部1-1的密封连接更加多样化。
详见图14，具体实施例6，本实施例6提供了一种不锈钢燃油高压油管的制造工艺，涉及上述实施例1至5中任何一个实施例中的一种不锈钢燃油高压油管，所述本体1一端的第一端部1-1与第一接头8利用钎料通过高温钎焊制作工艺进行密封连接，形成钎焊密封接头2；所述本体1的另一端通过冷成型制作工艺形成一体成型的第二端部1-2和第二接头9，此时第二端部1-2和第二接头9为冷成型密封接头3。
所述第一接头8为不锈钢机加工接头，不锈钢材料(包括不锈钢直管、不锈钢接头)可以是所有的奥氏体、马氏体、铁素体和双相不锈钢等，优选为不锈钢无缝钢管，一般优选不锈钢无缝直管，所述不锈钢燃油高压油管本体的为冷轧或冷拔不锈钢无缝钢管；所述不锈钢燃油高压油管不锈钢钢管的外径4-20毫米之间，壁厚0.5-6毫米之间；所述钎料为铜环7。
所述钎焊密封接头2的硬度值在110HV1-230HV1之间，且包括端点值110HV1和230HV1；所述冷成型密封接头3的硬度值在240HV1-440HV1之间，且包括端点值240HV1和440HV1，即冷成型密封接头3因为冷作硬化作用，该冷成型密封接头的硬度值为在240-440HV1的范围。
所述不锈钢燃油高压油管本体1还套设有至少一个螺母5，螺母5位于不锈钢燃油高压油管本体1上的钎焊密封接头2和冷成型密封接头3之间的部位；所述螺母5未经过高温退火处理，此处的高温退火温度范围和钎焊温度相同，1085-1200摄氏度之间。
所述不锈钢燃油高压油管本体1至少一个弯折部4，弯折部4的折弯半径5mm以上，满足实际装配要求。
所述第一接头8和/或第二接头9的接头形状为包括且不限于球体型、锥体型、双球体型和圆柱体型，及其各自几何体组合。
一种不锈钢燃油高压油管的制造工艺，涉及如上所述的一种不锈钢燃油高压油管，其特征在于，其包括以下步骤：
步骤S1：不锈钢直管断料；所述步骤S1具体包括以下步骤：步骤S1-1：提供一种机加工设备和排屑工装设备；
步骤S1-2：通过机加工设备和排屑工装设备对原料不锈钢直管进行机加工断料和排屑。原料不锈钢直管，也就是来料不锈钢直管，一般长度较长，需要对其进行断料处理，即将原料不锈钢直管按照产品所需长度进行断料处理，此时的机加工设备进行断料的同时采用排屑工装进行排屑处理，是为了避免原料不锈钢直管断料过程中产生的金属屑刮伤直管外表面，影响后续加工工序的加工效果。
步骤S2：车削两端外径；所述步骤S2具体包括以下步骤：
步骤S2-1：提供一种车削设备；
步骤S2-2：将断料后的不锈钢直管放入车削设备中，通过车削设备精密车削不锈钢直管两端外径，外径的长度为2-20mm，外径的表面精度为Rz0.2-10。车削两端外径是为了提高两端外径的表面精度。
步骤S3：两端倒角；所述步骤S3具体包括以下步骤：
步骤S3-1：提供一种用于不锈钢直管两端端口倒角的加工设备；
步骤S3-2：将车削后的不锈钢直管放入倒角加工设备中，通过倒角加工设备对不锈钢直管两端管口内外径进行倒角，管口外径进行倒圆角或者倒直角，管口内径进行倒直角。比如外径进行倒圆角R0.1-R5或者倒直角C0.1-C5，内径进行倒直角C0.1-C5。比如针对后续通过冷成型制作工艺制成冷成型一端的不锈钢直管管口进行倒角，为了该端后续进行冷成型加工做准备。
步骤S4：第一次清洗；
步骤S4-1：将上述两端倒角后的不锈钢直管进行去除油污和灰尘的第一次清洗。第一次清洗，包括对不锈钢直管整体内部和外部进行清洗，尤其是对不锈钢直管两端的管口内径、外径进行清洗，去除油污和灰尘，主要是为了后续高温钎焊，尤其是能够提高温钎焊的效果。
步骤S5：不锈钢直管的其中一端的端口装配第一接头8和铜环7，此处的第一接头8优选为不锈钢机加工接头6，或其他工艺制造的不锈钢接头也可以适用；所述步骤S5具体包括以下步骤：
步骤S5-1：将铜环7套入第一接头8(即不锈钢机加工接头6)孔内；
步骤S5-2：将第一次清洗后的不锈钢直管的一端端口插入不锈钢机加工接头孔内；此时铜环7作为钎料，在不锈钢机加工接头孔内，同时位于不锈钢机加工接头与不锈钢直管的该端之间，在高温钎焊过程中，铜环7融化使得两者钎焊连接。
步骤S6：高温钎焊；所述步骤S6具体包括以下步骤：
步骤S6-1：提供一种高温钎焊设备；
步骤S6-2：将装配好铜环7的不锈钢机加工接头和第一次清洗后的不锈钢直管的一端一起通过高温钎焊设备进行高温钎焊加工，使得不锈钢直管该端形成钎焊密封接头2；高温钎焊时，可以使用网带隧道炉或者感应设备进行钎焊，隧道炉钎焊时，工件的峰值温度控制在1085-1200摄氏度之间，工件在大于1083摄氏度的温度时间长度为1-10分钟。隧道炉马弗各加温区设定温度为800-1300摄氏度之间，网带速度为100-500毫米每分钟，可以使用还原气体、氢气、氮气或氨分解气进行高温钎焊，使用还原气体、氢气、氮气或氨分解气时的气氛露点控制在零下五摄氏度以下。
步骤S7：第一次打标；所述步骤S7具体包括以下步骤：
步骤S7-1：对高温钎焊后的不锈钢直管进行第一次标记，即防错记号标识。比如在钎焊密封接头2附近的管身上打点，表示已经钎焊过了。
步骤S8：套两个螺母5；所述步骤S8具体包括以下步骤：
步骤S8-1：选取两个螺母5背靠背地自不锈钢直管未成型的另一端套入，完成螺母5和不锈钢直管的套接，两个螺母背靠背地套在不锈钢直管上，这样操作效率高，而且螺母与不锈钢直管两端的匹配方向不会错。此时将两个螺母5套在不锈钢直管上，因不锈钢直管已经完成高温钎焊和高温退火的操作，这样一来能够完全避免螺母5进行高温退火的操作，即两个螺母5没有和不锈钢直管一同进行高温钎焊，进而不会影响螺母5的软硬度，使得螺母5能够保持原来良好的硬度(即保持螺母5的初始状态)，螺母5对工件(即不锈钢直管的两端)的紧固效果更好或螺母5保持良好的拧紧密封可靠性，即不锈钢燃油高压油管的两端与其对应对手件之间的紧固固定效果更好。
步骤S9：冷成型不锈钢直管的另外一端的端口；所述步骤S9具体包括以下步骤：
步骤S9-1：将不锈钢直管的另一端端口放入冷成型设备中，工装夹持，同时用模具进行该不锈钢直管另一端的冷成型加工，形成冷成型密封接头3。此时的不锈钢直管的另一端是指未经高温钎焊和高温退火的一端，实际也就是未加工过的不锈钢直管一端，也是两个螺母5套入不锈钢直管的一端。冷成型制作工艺的成型工步可以是一步把接头形状冷成型，或者是两步，甚至需要五步，这个跟形状的复杂程度和不同的材料延伸率有关。
步骤S10：抛光；所述步骤S10具体包括以下步骤：
步骤S10-1：对不锈钢直管的冷成型密封接头3进行砂轮抛光，提高表面精度到Rz0.2-10，或者对不锈钢直管的冷成型密封接头3进行机械旋压抛光，提高表面精度到Rz0.2-10，此时不锈钢直管加工成为不锈钢燃油高压油管。此时形成的不锈钢燃油高压油管，一端为经过高温钎焊的钎焊密封接头2，另一端为仅经过冷成型的冷成型密封接头3，冷成型密封接头3没有高温退火的工序。
步骤S11：第二次清洗；所述步骤S11具体包括以下步骤：
步骤S11-1：对完成冷成型密封接头3加工的不锈钢直管(即不锈钢燃油高压油管)进行第二次清洗，去除油污和灰尘。第二次清洗是对不锈钢直管内外部全部清洗，为了保持加工后产品的干净程度。
步骤S12：第二次打标；所述步骤S12具体包括以下步骤：
步骤S12-1：在螺母5上或不锈钢直管(即不锈钢燃油高压油管)管身上进行第二次打标，用于产品追溯标识。比如，可以在螺母5上或不锈钢直管管身上进行二维码或明码的激光雕刻标识，给每个不锈钢直管或不锈钢燃油高压油管独立的ID码，用于产品追溯。
步骤S13：密封接头尺寸检测；所述步骤S13具体包括以下步骤：
步骤S13-1：对不锈钢燃油高压油管两端的钎焊密封接头2与冷成型密封接头3进行100％几何尺寸和形位公差检测。比如具体检测的项目有：钎焊密封接头2和/或冷成型密封接头3的密封面的球径和公差、密封面的轮廓度、压紧面的球径和公差等。
步骤S14：弯管；所述步骤S14具体包括以下步骤：
步骤S14-1：对不锈钢燃油高压油管进行折弯形成至少一个弯折部4，弯折部4的折弯半径5mm以上。本实施例1中不锈钢燃油高压油管具有三个弯折部4。弯折部4是为了满足实际应用所需，比如产品安装需求等。
步骤S15：密封接头位置度和管型检测；所述步骤S15具体包括以下步骤：
步骤S15-1：折弯后的不锈钢燃油高压油管，通过使用机械检具设备检测或使用光学成像检具设备检测，对其钎焊密封接头2与冷成型密封接头3各自的位置度和不锈钢燃油高压油管管型进行检测。比如本次检测的目的是不是为了判断加工后的不锈钢燃油高压油管是否满足验收要求。
步骤S16：外观检查；所述步骤S16具体包括以下步骤：
步骤S16-1：借助放大镜设备对不锈钢燃油高压油管进行外观检查，剔除瑕疵等不良件。比如外观检查的标准可以是无瑕疵、无拉丝、无压印、无磕碰。
步骤S17：包装入库。至此一种不锈钢燃油高压油管的制造工艺全部结束。
具体实施例2，本实施例2提供的一种不锈钢燃油高压油管与具体实施例1中一种不锈钢燃油高压油管相同，仅本实施例2的一种不锈钢燃油高压油管制造工艺步骤更简略些，其包括以下步骤：
步骤S1：将原料不锈钢直管断料；
步骤S2：将经断料后的不锈钢直管一端的端口装配机第一接头8和铜环7；第一接头8优选不锈钢机加工接头6。
步骤S3：对装配不锈钢机加工接头6和铜环7的一端不锈钢直管端口进行高温钎焊和高温退火，形成钎焊密封接头2；
步骤S4：通过不锈钢直管的未加工的另一端端口套入两个背对背的螺母5；
步骤S5：对不锈钢直管的未加工的另一端端口进行冷成型加工，形成冷成型密封接头3；
步骤S6：对已完成两端端口加工的不锈钢直管进行弯折，形成不锈钢燃油高压油管。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (17)
1.一种不锈钢燃油高压油管，包括本体和两个接头，其特征在于：所述本体两端分别为第一端部和第二端部,两个接头分别为第一接头和第二接头，所述本体的第一端部与第一接头密封连接，所述本体的第二端部与第二接头一体成型。
2.根据权利要求1所述一种不锈钢燃油高压油管，其特征在于：所述第一接头设有内部中空的延伸部，第一接头通过延伸部与本体第一端部密封连接。
3.根据权利要求2所述一种不锈钢燃油高压油管，其特征在于：所述第一接头的内部呈圆柱体形状的中空部，第一接头的外部呈球面或双球面结构；
或所述第一接头的内部呈由球面或双球面形成的中空部，第一接头的外部呈球面或双球面结构。
4.根据权利要求3所述一种不锈钢燃油高压油管，其特征在于：所述第一端部呈开口喇叭形，延伸部与第一端部开口部内侧壁连接；
或所述第一端部呈倒置开口喇叭形，第一端部的外侧壁与延伸部内侧壁连接；
或所述第一端部外侧壁设有一圈外圈台阶，延伸部内侧壁设有一圈内圈台阶，该第一端部的外圈台阶和延伸部的内圈台阶对应，且外圈台阶与内圈台阶之间、第一端部外侧壁和延伸部内侧壁之间均连接，此时延伸部的外截面形状与管体外截面形状相同；
或所述第一端部外侧壁设有一圈外圈台阶，延伸部内侧壁设有一圈内圈台阶，该第一端部的外圈台阶和延伸部的内圈台阶对应，且外圈台阶与内圈台阶之间、第一端部外侧壁和延伸部内侧壁之间均连接，此时延伸部的外截面形状大于本体外截面形状；
或所述第一端部外侧壁设有一圈内圈台阶，该第一端部的内圈台阶和延伸部顶端对应，且第一端部内侧壁和延伸部外侧壁之间连接，此时延伸部的外截面形状小于本体外截面形状；
或所述第一端部内侧壁设有一圈内圈台阶，延伸部外侧壁设有一圈外圈台阶，该第一端部的内圈台阶和延伸部的外圈台阶对应，且外圈台阶与内圈台阶之间、第一端部内侧壁和延伸部外侧壁之间均连接，此时延伸部的外截面形状与管体外截面形状相同。
5.根据权利要求4所述一种不锈钢燃油高压油管，其特征在于：所述本体弯曲为至少三个弯折部。
6.根据权利要求5所述一种不锈钢燃油高压油管，其特征在于：所述靠近本体中间部位的至少一个弯折部的弯曲角度范围为90°-170°；所述第一接头和第二接头的软硬度不同；所述本体上套有两个背对背的螺母。
7.根据权利要求1至6中任意一项所述一种不锈钢燃油高压油管，其特征在于：所述本体一端的第一端部与第一接头利用钎料通过高温钎焊制作工艺进行密封连接，形成钎焊密封接头；所述本体的另一端通过冷成型制作工艺形成一体成型的第二端部和第二接头，此时第二端部和第二接头为冷成型密封接头。
8.根据权利要求7中所述一种不锈钢燃油高压油管，其特征在于：所述第一接头为不锈钢机加工接头，本体为不锈钢无缝钢管；所述钎料为铜环。
9.根据权利要求8中所述一种不锈钢燃油高压油管，其特征在于：所述钎焊密封接头的硬度值在110-230HV1之间；所述冷成型密封接头的硬度值在240-440HV1之间。
10.一种不锈钢燃油高压油管的制造工艺，涉及权利要求书9中所述的一种不锈钢燃油高压油管，其特征在于，其包括以下步骤：
步骤S1：不锈钢直管断料；
步骤S2：车削两端外径；
步骤S3：两端倒角；
步骤S4：第一次清洗；
步骤S5：不锈钢直管的其中一端的端口装配不锈钢机加工接头和铜环；
步骤S6：高温钎焊；
步骤S7：第一次打标；
步骤S8：套两个螺母；
步骤S9：冷成型不锈钢直管的另外一端的端口；
步骤S10：抛光；
步骤S11：第二次清洗；
步骤S12：第二次打标；
步骤S13：密封接头尺寸检测；
步骤S14：弯管；
步骤S15：密封接头位置度和管型检测；
步骤S16：外观检查；
步骤S17：包装入库。
11.根据权利要求10中所述的一种不锈钢燃油高压油管的制造工艺，其特征在于：所述步骤S3具体包括以下步骤：
步骤S3-1：提供一种用于不锈钢直管两端端口倒角的加工设备；
步骤S3-2：将车削后的不锈钢直管放入倒角加工设备中，通过倒角加工设备对不锈钢直管两端管口内外径进行倒角，管口外径进行倒圆角或者倒直角，管口内径进行倒直角。
12.根据权利要求11中所述的一种不锈钢燃油高压油管的制造工艺，其特征在于：所述步骤S6具体包括以下步骤：
步骤S6-1：提供一种高温钎焊设备；
步骤S6-2：将装配好铜环的不锈钢机加工接头和第一次清洗后的不锈钢直管的一端一起通过高温钎焊设备进行高温钎焊加工，使得不锈钢直管该端形成钎焊密封接头。
13.根据权利要求12中所述的一种不锈钢燃油高压油管的制造工艺，其特征在于：所述步骤S9具体包括以下步骤：
步骤S9-1：将不锈钢直管的另一端端口放入冷成型设备中，工装夹持，同时用模具进行该不锈钢直管另一端的冷成型加工，形成冷成型密封接头。
14.根据权利要求13中所述的一种不锈钢燃油高压油管的制造工艺，其特征在于：所述步骤S10具体包括以下步骤：
步骤S10-1：对不锈钢直管的冷成型密封接头进行砂轮抛光，提高表面精度到Rz0.2-10，或者对不锈钢直管的冷成型密封接头进行机械旋压抛光，提高表面精度到Rz0.2-10，此时不锈钢直管加工成为不锈钢燃油高压油管。
15.根据权利要求14中所述的一种不锈钢燃油高压油管的制造工艺，其特征在于：所述步骤S13具体包括以下步骤：
步骤S13-1：对不锈钢燃油高压油管两端的钎焊密封接头与冷成型密封接头进行100％的几何尺寸和形位公差检测。
16.一种不锈钢燃油高压油管，其特征在于：该不锈钢燃油高压油管一端为由不锈钢接头、钎料和不锈钢钢管通过高温钎焊制作工艺而成的钎焊密封接头，该不锈钢燃油高压油管另外一端为由不锈钢钢管通过冷成型制作工艺而成的冷成型密封接头。
17.一种不锈钢燃油高压油管的制造工艺，涉及权利要求书9或16中所述的一种不锈钢燃油高压油管，其特征在于，其包括以下步骤：
步骤S1：将原料不锈钢直管断料；
步骤S2：将断料后的不锈钢直管一端的端口装配不锈钢机加工接头和铜环；
步骤S3：对装配不锈钢机加工接头和铜环的一端不锈钢直管端口进行高温钎焊和高温退火，形成钎焊密封接头；
步骤S4：通过不锈钢直管的未加工的另一端端口套入两个背对背的螺母；
步骤S5：对不锈钢直管的未加工的另一端端口进行冷成型加工，形成冷成型密封接头；
步骤S6：对已完成两端端口加工的不锈钢直管进行弯折，形成不锈钢燃油高压油管。
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| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| CB02 | Change of applicant information | ||
| CB02 | Change of applicant information |
Address after: 201112 No. 96, Jiangchao Road, Minhang District, Shanghai Applicant after: Saiwo Zhizao (Shanghai) Technology Co.,Ltd. Address before: No.20196 minchao Road, Pujiang Town, Shanghai Applicant before: SHANGHAI WINKELMANN LONGCHUAN (SWL) MOTORCOMPONENTS Co.,Ltd. |
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| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |