JPS6360081A - 燃料噴射高圧管の製造方法 - Google Patents
燃料噴射高圧管の製造方法Info
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- JPS6360081A JPS6360081A JP20341286A JP20341286A JPS6360081A JP S6360081 A JPS6360081 A JP S6360081A JP 20341286 A JP20341286 A JP 20341286A JP 20341286 A JP20341286 A JP 20341286A JP S6360081 A JPS6360081 A JP S6360081A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、ディーゼル機関の燃料噴射ポンプから燃料噴
射ノズルへ燃料油を送給する燃料噴射高圧管の製造方法
に関する。
射ノズルへ燃料油を送給する燃料噴射高圧管の製造方法
に関する。
〈従来の技術〉
従来、このような燃料噴射高圧管は、第８図に示す工程
を経て製造されている。即ち、（ａ）例えば、クロムモ
リブデンＱ（ＪＩＳ Ｇ ４１０５３０Ｍ４３５）から
なるパイプ２１を所定寸法に切断し、（ｂ）パイプの一
端をプレスで軸方向に据込加工して突起２２を作り、（
Ｃ）この突起を径方向にスェージングして縮径し、（ｄ
）さらに軸方向に仕上げ据込加工して頭部２３を形成し
、（ｅ）頭部先端からパイプ中心穴へ抜ける穴２４を明
け、この穴をリーマ加工した後、（ｒ）頭部２３外周を
旋削して円錐状のニップル２５を形成している。そして
、めねじを外側に向けた図示しない一対のユニオン継手
をパイプの他端から外挿し、一方のユニオン継手を上記
頭部２３に外嵌させた後、パイプ２１の他端を上記（ｂ
）〜（ｆ）と同じ工程で加工して、他端にも円錐状のニ
ップルを形成している。
を経て製造されている。即ち、（ａ）例えば、クロムモ
リブデンＱ（ＪＩＳ Ｇ ４１０５３０Ｍ４３５）から
なるパイプ２１を所定寸法に切断し、（ｂ）パイプの一
端をプレスで軸方向に据込加工して突起２２を作り、（
Ｃ）この突起を径方向にスェージングして縮径し、（ｄ
）さらに軸方向に仕上げ据込加工して頭部２３を形成し
、（ｅ）頭部先端からパイプ中心穴へ抜ける穴２４を明
け、この穴をリーマ加工した後、（ｒ）頭部２３外周を
旋削して円錐状のニップル２５を形成している。そして
、めねじを外側に向けた図示しない一対のユニオン継手
をパイプの他端から外挿し、一方のユニオン継手を上記
頭部２３に外嵌させた後、パイプ２１の他端を上記（ｂ
）〜（ｆ）と同じ工程で加工して、他端にも円錐状のニ
ップルを形成している。
〈発明が解決しようとする問題点〉
ところが、上記従来の燃料噴射高圧管の製造方法では、
３回もの冷間あるいは熱間鍛造（ｂ） 、 （ｃ）。
３回もの冷間あるいは熱間鍛造（ｂ） 、 （ｃ）。
（ｄ）を行なう必要がある。また、３回の鍛造で押し潰
されたパイプ内面が（ｄ）に示すように複雑に摺曲して
、穴明は時にドリルが曲がり、ドリル穴とパイプの中心
穴がずれたりし、穴明は後も上記押し潰されたパイプ内
面が穴内周面に欠陥として残るという欠点がある。
されたパイプ内面が（ｄ）に示すように複雑に摺曲して
、穴明は時にドリルが曲がり、ドリル穴とパイプの中心
穴がずれたりし、穴明は後も上記押し潰されたパイプ内
面が穴内周面に欠陥として残るという欠点がある。
第９図は、このような欠陥の実例を示しており、ＳＴＳ
鋼製バイブ（外径１２．２ｘｘＸ内径４ 、２ ｘｊＩ
）から製造された燃料噴射高圧管の頭部の内周面には、
（ａ）に示すように深さ１．５ｍｘ程度の環状切欠きが
認められ、この切欠き底には（ｂ）に示すような０．４
２ｘｘの亀裂が夫々認められる。この切欠きゃ亀裂は上
記鍛造によって生じたもので、これらの欠陥を避けるこ
とができないのである。そして、この欠陥が使用時に燃
料噴射高圧管の破壊をもたらすことは論するまでもなく
、このことは燃料がより高圧で圧送される現在において
重大な問題となる。
鋼製バイブ（外径１２．２ｘｘＸ内径４ 、２ ｘｊＩ
）から製造された燃料噴射高圧管の頭部の内周面には、
（ａ）に示すように深さ１．５ｍｘ程度の環状切欠きが
認められ、この切欠き底には（ｂ）に示すような０．４
２ｘｘの亀裂が夫々認められる。この切欠きゃ亀裂は上
記鍛造によって生じたもので、これらの欠陥を避けるこ
とができないのである。そして、この欠陥が使用時に燃
料噴射高圧管の破壊をもたらすことは論するまでもなく
、このことは燃料がより高圧で圧送される現在において
重大な問題となる。
そこで、本発明の目的は、頭部の穴明けが正確かつ容易
にでき、明けられた穴の内周面等に欠陥を残すことのな
い燃料噴射高圧管の能率的で安価な製造方法を提供する
ことである。
にでき、明けられた穴の内周面等に欠陥を残すことのな
い燃料噴射高圧管の能率的で安価な製造方法を提供する
ことである。
く問題点を解決するための手段〉
上記目的を達成するため、本発明の燃料噴射高圧管の製
造方法は、細棒の一端に大径の丸棒を突き合わせて軸方
向に加圧し、両者を相対運動させて摩擦熱により突き合
わせ面を摩擦圧接し、摩擦圧接された部分のバリを旋削
除去し、かつ上記細棒の中心と一直線をなすように上記
丸棒に穴を貫設するとともに、上記丸棒に円錐状のニッ
プルを。
造方法は、細棒の一端に大径の丸棒を突き合わせて軸方
向に加圧し、両者を相対運動させて摩擦熱により突き合
わせ面を摩擦圧接し、摩擦圧接された部分のバリを旋削
除去し、かつ上記細棒の中心と一直線をなすように上記
丸棒に穴を貫設するとともに、上記丸棒に円錐状のニッ
プルを。
旋削加工することを特徴とする。
〈作用〉
細棒と丸棒を摩擦圧接して頭部を形成しているので、従
来の鍛造に比べて、加工工数が低減し、加工時間がはる
かに短く高能率で、形状・寸法精度も高く、さらに頭部
中心に押し潰され摺曲したパイプ内面ができることもな
く、中心穴を正確。
来の鍛造に比べて、加工工数が低減し、加工時間がはる
かに短く高能率で、形状・寸法精度も高く、さらに頭部
中心に押し潰され摺曲したパイプ内面ができることもな
く、中心穴を正確。
容易かつ欠陥なく明けることができ、使用時に高圧管の
破壊を惹起する虞れもない。さらに、上記丸棒を上記細
棒と略同径の小径部と大径部からなる段付丸棒にすれば
、接合される細棒と小径部の温度場が略対称となって良
好な摩擦圧接ができ、かつ圧接部が使用時に応力集中を
生じるニップル部から離れるため、使用時の破壊に対し
てもより安全になる。
破壊を惹起する虞れもない。さらに、上記丸棒を上記細
棒と略同径の小径部と大径部からなる段付丸棒にすれば
、接合される細棒と小径部の温度場が略対称となって良
好な摩擦圧接ができ、かつ圧接部が使用時に応力集中を
生じるニップル部から離れるため、使用時の破壊に対し
てもより安全になる。
〈実施例〉
以下、本発明を図示の実施例により詳細に説明する。
第１図は燃料噴射高圧管の製造方法を部材の加工手順図
と共に示したフローチャートであり、ステップ（ａ）は
細棒としてのペイプｌを所定寸法に切断するパイプ切断
工程、ステップ（ｂ）は上記パイプ１の外径り、と同一
径の小径部２ａと大径部２ｂからなる段付丸棒２．２を
旋削加工する段付丸棒加工工程、ステップ（ｅ）は上記
パイプ１の一端１ａに段付丸棒２の小径部２ａ端を突き
合わて軸方向に加圧し、両者を相対運動させて摩擦熱で
圧接する摩擦圧接工程、ステップ（ｄ）は上記段付丸棒
２にパイプｌの中心穴１ｃと一直線をなすように穴３を
貫設する穴明は工程、ステップ（ｅ）は上記穴３先端に
残ったパイプ自溶は込み物４を、パイプｌの他端ｔｂ側
から中心穴ＩＣに図示しない針金等を挿入して押し出す
溶は込み物除去工程である。
と共に示したフローチャートであり、ステップ（ａ）は
細棒としてのペイプｌを所定寸法に切断するパイプ切断
工程、ステップ（ｂ）は上記パイプ１の外径り、と同一
径の小径部２ａと大径部２ｂからなる段付丸棒２．２を
旋削加工する段付丸棒加工工程、ステップ（ｅ）は上記
パイプ１の一端１ａに段付丸棒２の小径部２ａ端を突き
合わて軸方向に加圧し、両者を相対運動させて摩擦熱で
圧接する摩擦圧接工程、ステップ（ｄ）は上記段付丸棒
２にパイプｌの中心穴１ｃと一直線をなすように穴３を
貫設する穴明は工程、ステップ（ｅ）は上記穴３先端に
残ったパイプ自溶は込み物４を、パイプｌの他端ｔｂ側
から中心穴ＩＣに図示しない針金等を挿入して押し出す
溶は込み物除去工程である。
そして、この段階で、両端の段付丸棒の大径部２ｂに外
嵌させるべき一対のユニオン継手８．８（ステップ（ｈ
）参照）等を、各めねじを外側に向けてパイプｌの他端
１ｈより予め挿入しておく。
嵌させるべき一対のユニオン継手８．８（ステップ（ｈ
）参照）等を、各めねじを外側に向けてパイプｌの他端
１ｈより予め挿入しておく。
また、続くステップ（ｆ）はパイプｌの他端ｔｂにステ
ップ（Ｃ）と同様にして段付丸棒２を圧接する摩擦圧接
工程、ステップ（ｇ）は摩擦圧接部５．５の材質改善の
ための熱処理工程、ステップ（ｈ）は他端１ｂの段付丸
棒にステップ（ｄ） 、 （ｅ）と同様にして貫通穴６
を明はパイプ自溶は込み物を除去し、摩擦圧接部材５．
５の外周のバリを旋削除去し、段付丸棒の大径部２ ｂ
、 ２ ｂに円錐状のニップル７．７を旋削加工する工
程である。
ップ（Ｃ）と同様にして段付丸棒２を圧接する摩擦圧接
工程、ステップ（ｇ）は摩擦圧接部５．５の材質改善の
ための熱処理工程、ステップ（ｈ）は他端１ｂの段付丸
棒にステップ（ｄ） 、 （ｅ）と同様にして貫通穴６
を明はパイプ自溶は込み物を除去し、摩擦圧接部材５．
５の外周のバリを旋削除去し、段付丸棒の大径部２ ｂ
、 ２ ｂに円錐状のニップル７．７を旋削加工する工
程である。
上記パイプｌおよび段付丸棒２の材質は、クロムモリブ
デン綱Ｓ ＣＭ ４３５ （ＪＩＳ Ｇ ４１０５）と
し、パイプの外径１２ｉ、ｗｘ内径３ｘス、段付丸棒は
小径部長さＬＯｘｘ、大径部長さ２０ｍ肩、大径部外径
１９■とした。
デン綱Ｓ ＣＭ ４３５ （ＪＩＳ Ｇ ４１０５）と
し、パイプの外径１２ｉ、ｗｘ内径３ｘス、段付丸棒は
小径部長さＬＯｘｘ、大径部長さ２０ｍ肩、大径部外径
１９■とした。
上記摩擦圧接は、第２図に示す手順で次のように行なわ
れる。
れる。
（ａ）固定台の回転チャックＩＯに段付丸棒２を、移動
台上のチャック１１にパイプｌを夫々挿入する。
台上のチャック１１にパイプｌを夫々挿入する。
（ｂ）両チャック１０．１１を夫々矢印Ａ、Ｈの如く閉
じ、ワーク２．１をクランプする。
じ、ワーク２．１をクランプする。
（Ｃ）回転チャック１０を矢印Ｃの如く回転させるとと
もに、チャック１１を矢印り、の如く急速前進させる。
もに、チャック１１を矢印り、の如く急速前進させる。
このとき、回転チャックの回転数は、第３図（ａ）に示
すように、時刻Ｔｃから２秒位で一定値Ｒ＝ １８０
Ｏｒｐｍに達する。
すように、時刻Ｔｃから２秒位で一定値Ｒ＝ １８０
Ｏｒｐｍに達する。
（ｄ）パイプ１がチャック１１の前進により、第３図（
ｂ）に示す時刻Ｔｄにおいて、段付丸棒２に接触すると
、回転チャック１０を上記一定回転数Ｒで回し続けなが
ら、パイプｌを矢印Ｅの如く段付丸棒に向けて加熱圧力
Ｐ ｌ＝ ４ ｋｇｆ／ｚ＊”で押し付け、時間ｔ１＝
６秒の間接触部を摩擦熱で加熱する。この間、チャック
１１は、第３図（Ｃ）に示すように加熱しろδ、だけ前
進する。
ｂ）に示す時刻Ｔｄにおいて、段付丸棒２に接触すると
、回転チャック１０を上記一定回転数Ｒで回し続けなが
ら、パイプｌを矢印Ｅの如く段付丸棒に向けて加熱圧力
Ｐ ｌ＝ ４ ｋｇｆ／ｚ＊”で押し付け、時間ｔ１＝
６秒の間接触部を摩擦熱で加熱する。この間、チャック
１１は、第３図（Ｃ）に示すように加熱しろδ、だけ前
進する。
（ｅ）時刻Ｔｅにおいて、第３図に示すように、回転チ
ャック１０の回転を急停止し、パイプ１をさらに高いア
プセット圧力Ｐ ｔ＝ １２ ｋｇｒ／ｒａｍ”で役付
丸棒２に向けて押し付け、チャック１１をアプセットし
ろδ、たけさらに前進させ、摩擦圧接を完了する。この
アプセット時間ｔ２は４秒位で、加熱時間ｔ１とアプセ
ット時間ｔ、を加えた圧接時間ｔ３は略１０秒、また、
加熱しろδ１とアプセットしろδ、を加えたよりしろδ
は略５ｔｎｍである。 。
ャック１０の回転を急停止し、パイプ１をさらに高いア
プセット圧力Ｐ ｔ＝ １２ ｋｇｒ／ｒａｍ”で役付
丸棒２に向けて押し付け、チャック１１をアプセットし
ろδ、たけさらに前進させ、摩擦圧接を完了する。この
アプセット時間ｔ２は４秒位で、加熱時間ｔ１とアプセ
ット時間ｔ、を加えた圧接時間ｔ３は略１０秒、また、
加熱しろδ１とアプセットしろδ、を加えたよりしろδ
は略５ｔｎｍである。 。
（「）最後に、回転チャック１０を矢印Ｆの如く開き、
チャックＩＩを、矢印Ｇの如く後退させた後、矢印Ｈの
如く開いて、段付丸棒２が圧接されたペイプｌを取り出
す。
チャックＩＩを、矢印Ｇの如く後退させた後、矢印Ｈの
如く開いて、段付丸棒２が圧接されたペイプｌを取り出
す。
このような摩擦圧接によるパイプ頭部の形成は、第８図
に示した従来の鍛造法に比べて、加工工数が３（第８図
（ｂＸｃ）（ｄ）参照）から１１と低減し、加工時間が
ｔ２＝ Ｉ ０秒とはるかに短く高能率で、加工の形状
・寸法精度も高く、さらに頭部中心に第８図（ｄ）の如
き押し潰され摺曲したパイプ内面ができないので、中心
穴３を真直に容易かつ欠陥なく明けることができ、従っ
て使用時に高圧管の破壊を惹起する虞れもない。その上
、パイプｌと同径の段付丸棒２の小径部２ａの長さを上
記パイプ径とほぼ同寸法としているので、両者の温度場
が対称的になって、良好な摩擦圧接が行なえ、かっ圧接
部が使用時に応力集中を生じるニップル部から離れてい
て、使用時の破壊に対してもより安全である。さらに、
容易にニップルの旋削加工および中心穴明けを行なうこ
とができ、作業能率を一層向上させることができる。ま
た、他の接合法であるフラッシュバット溶接に比べても
、消費電力が１／ｌＯ程度と格段に少なく、アプセット
しろδも半分程度で材料節約ができ、火花が飛ばず安全
である。
に示した従来の鍛造法に比べて、加工工数が３（第８図
（ｂＸｃ）（ｄ）参照）から１１と低減し、加工時間が
ｔ２＝ Ｉ ０秒とはるかに短く高能率で、加工の形状
・寸法精度も高く、さらに頭部中心に第８図（ｄ）の如
き押し潰され摺曲したパイプ内面ができないので、中心
穴３を真直に容易かつ欠陥なく明けることができ、従っ
て使用時に高圧管の破壊を惹起する虞れもない。その上
、パイプｌと同径の段付丸棒２の小径部２ａの長さを上
記パイプ径とほぼ同寸法としているので、両者の温度場
が対称的になって、良好な摩擦圧接が行なえ、かっ圧接
部が使用時に応力集中を生じるニップル部から離れてい
て、使用時の破壊に対してもより安全である。さらに、
容易にニップルの旋削加工および中心穴明けを行なうこ
とができ、作業能率を一層向上させることができる。ま
た、他の接合法であるフラッシュバット溶接に比べても
、消費電力が１／ｌＯ程度と格段に少なく、アプセット
しろδも半分程度で材料節約ができ、火花が飛ばず安全
である。
第４図、第５図は夫々第１図の（ｇ）熱処理前後の摩擦
圧接部付近のマクロ組織とミクロ組織を示している。熱
処理前のマクロ組織である第４図（ａ）は、左から順に
段付丸棒部、圧接部、パイプ部を示している。これら各
部の顕微鏡組織を第４図（ｂ）。
圧接部付近のマクロ組織とミクロ組織を示している。熱
処理前のマクロ組織である第４図（ａ）は、左から順に
段付丸棒部、圧接部、パイプ部を示している。これら各
部の顕微鏡組織を第４図（ｂ）。
（ｃ） 、 （ｄ）に順に示した。図から分かるように
、段付丸棒部はフェライト・パーライトの縞状組織、圧
接部はマルテンサイトの焼入組織、パイプ部はソルバイ
ト組織を呈している。一方、５５０℃で２時間保持する
焼戻し熱処理後のマクロ組織を第５図（ａ）に示し、段
付丸棒部、圧接部、パイプ部の顕微鏡組織を第５図（ｂ
） 、 （ｃ） 、 （ｄ）に同様に示した。図から分
かるように、段付丸棒部とパイプ部は同様にフェライト
・パーライトおよびソルバイト組織を呈し、圧接部はマ
ルテンサイトが消失して焼戻し組織となっている。
、段付丸棒部はフェライト・パーライトの縞状組織、圧
接部はマルテンサイトの焼入組織、パイプ部はソルバイ
ト組織を呈している。一方、５５０℃で２時間保持する
焼戻し熱処理後のマクロ組織を第５図（ａ）に示し、段
付丸棒部、圧接部、パイプ部の顕微鏡組織を第５図（ｂ
） 、 （ｃ） 、 （ｄ）に同様に示した。図から分
かるように、段付丸棒部とパイプ部は同様にフェライト
・パーライトおよびソルバイト組織を呈し、圧接部はマ
ルテンサイトが消失して焼戻し組織となっている。
第６図は熱処理前後の摩擦圧接部付近の硬さ分布を示し
ている。熱処理前は圧接部が前述の如くマルテンサイト
組織であるため、図中の破線で示すようにこの部分が著
しく硬化しているが、熱処理によって焼戻し組織となる
ため、図中の実線で示すように段付丸棒部やパイプ部と
略同じ硬さまで軟化し、図中の２点鎖線で示すＪＩＳ
Ｇ ４１０５に規定される８０Ｍ４３５鋼の硬さくＨａ
：２６９〜３３Ｉ）よりもわずかに低い。
ている。熱処理前は圧接部が前述の如くマルテンサイト
組織であるため、図中の破線で示すようにこの部分が著
しく硬化しているが、熱処理によって焼戻し組織となる
ため、図中の実線で示すように段付丸棒部やパイプ部と
略同じ硬さまで軟化し、図中の２点鎖線で示すＪＩＳ
Ｇ ４１０５に規定される８０Ｍ４３５鋼の硬さくＨａ
：２６９〜３３Ｉ）よりもわずかに低い。
末尾に掲げた第１表は、摩擦圧接によって製造された燃
料噴射高圧管の確性試験結果を示している。引張試験で
は、圧接部以外の母材パイプ部で破断し、引張り強さσ
Ｂも８０に９ｆ／肩ＪＩ！以上で、圧接部の強度に問題
はない。曲げ試験や扁平試験でも、圧接部は傷や割れを
生ぜず、良好である。また、衝撃試験では、圧接部はＪ
ＩＳ規格値以上の衝撃値を示し、優れた靭性を有してい
る。さらに、燃料噴射に伴ってパイプに加わる繰返し応
力に対する強度については、小野式回転曲げ疲労試験を
行なった。試験結果は、第７図の如きＳ−Ｎ曲線となり
、圧接パイプの１０７回疲労限は、略２４．５ｋｇ／ｙ
ｔｙｔ”を示し、母材バイブの疲労限３０ ｋｇ／Ｒｘ
”と大差なく、十分な疲労強度を有することが確かめら
れた。
料噴射高圧管の確性試験結果を示している。引張試験で
は、圧接部以外の母材パイプ部で破断し、引張り強さσ
Ｂも８０に９ｆ／肩ＪＩ！以上で、圧接部の強度に問題
はない。曲げ試験や扁平試験でも、圧接部は傷や割れを
生ぜず、良好である。また、衝撃試験では、圧接部はＪ
ＩＳ規格値以上の衝撃値を示し、優れた靭性を有してい
る。さらに、燃料噴射に伴ってパイプに加わる繰返し応
力に対する強度については、小野式回転曲げ疲労試験を
行なった。試験結果は、第７図の如きＳ−Ｎ曲線となり
、圧接パイプの１０７回疲労限は、略２４．５ｋｇ／ｙ
ｔｙｔ”を示し、母材バイブの疲労限３０ ｋｇ／Ｒｘ
”と大差なく、十分な疲労強度を有することが確かめら
れた。
これらの確性試験および前述のミクロ、マクロ組織と硬
さ試験の結果から、頭部加工方法として前述の種々の利
点を有する摩擦圧接法が、接合部の強度や機械的性質の
面からも何ら問題のないことが明らかである。
さ試験の結果から、頭部加工方法として前述の種々の利
点を有する摩擦圧接法が、接合部の強度や機械的性質の
面からも何ら問題のないことが明らかである。
なお、上記実施例では細棒をパイプとしたが、これを中
実の丸棒とし、段付丸棒を摩擦圧接した後、一体に中心
穴を貫設することもできる。また、細棒の一端のみに段
付丸棒を摩擦圧接してもよい。
実の丸棒とし、段付丸棒を摩擦圧接した後、一体に中心
穴を貫設することもできる。また、細棒の一端のみに段
付丸棒を摩擦圧接してもよい。
さらに、丸棒を段付とせず、細棒と摩擦圧接して製造し
た燃料噴射高圧管についても同様の確性試験を行った結
果、品質に何ら問題はなく、この方法を適用することも
勿論可能である。
た燃料噴射高圧管についても同様の確性試験を行った結
果、品質に何ら問題はなく、この方法を適用することも
勿論可能である。
〈発明の効果ン
以上の説明で明らかなように、本発明の燃料噴射高圧管
の製造方法は、細棒の一端に大径の丸棒を突き合わせて
軸方向に加圧し、両者を相対運動さ仕て摩擦熱により突
き合わせ面を摩擦圧接し、摩擦圧接された部分のバリを
旋削除去し、かつ上記細棒の中心と一直線をなすように
上記丸棒に穴を貫設するとともに、上記丸棒に円錐状の
ニップルを旋削加工するので、従来の鍛造法に比べて、
加工工数が低減し、加工時間がはるかに短く高能率なう
え、頭部の穴明けが真直かつ容易にでき、明けられた穴
の内周面等に欠陥を残さず、また、上記丸棒を段付丸棒
にすれば、接合される細棒と小径部の温度場が略対称と
なって良好な圧接ができるとともに、圧接部が使用時に
応力集中を生じるニップル部から離れて、使用時の破壊
に対してもより安全にでき、製品品質と製造能率の向上
および製造コストの低減に絶大な効果を奏する。
の製造方法は、細棒の一端に大径の丸棒を突き合わせて
軸方向に加圧し、両者を相対運動さ仕て摩擦熱により突
き合わせ面を摩擦圧接し、摩擦圧接された部分のバリを
旋削除去し、かつ上記細棒の中心と一直線をなすように
上記丸棒に穴を貫設するとともに、上記丸棒に円錐状の
ニップルを旋削加工するので、従来の鍛造法に比べて、
加工工数が低減し、加工時間がはるかに短く高能率なう
え、頭部の穴明けが真直かつ容易にでき、明けられた穴
の内周面等に欠陥を残さず、また、上記丸棒を段付丸棒
にすれば、接合される細棒と小径部の温度場が略対称と
なって良好な圧接ができるとともに、圧接部が使用時に
応力集中を生じるニップル部から離れて、使用時の破壊
に対してもより安全にでき、製品品質と製造能率の向上
および製造コストの低減に絶大な効果を奏する。
−以下余白−
第１図は本発明の燃料噴射高圧管の製造方法を加工手順
図と共に示したフローチャート、第２図は第１図（Ｃ）
の摩擦圧接工程の手順を示す図、第３図は第２図の圧接
サイクルを示す図、第４図。 第５図は第１図（ｇ）の熱処理前、後の摩擦圧接部付近
のマクロ組織およびミクロ組織を示す図、第６図は熱処
理前後の摩擦圧接部付近の硬さ分布図、第７図は本発明
の高圧管の疲労試験結果を示す図、第８図は従来の燃料
噴射高圧管の製造方法を示す図、第９図は従来法による
高圧管の欠陥例を示す図である。 ｌ・・・パイプ（Ｓ ０Ｍ４３５）、２・・・段付丸棒
、２ａ・・・小径部、２ｂ・・・大径部、３，６・・・
穴、４・・・パイプ自溶は込み物、５・・・摩擦圧接部
、７・・・ニップル、８・・・ユニオン継手。 特 許 出 願゛人 ダイハラディーゼル株式会社 代 理 人 弁理士 青白 葆 ほか２名苓１表 ＷＸｌ 図 箔２−゛１ 實３図 晴間（社）−− 第４ ５Ｉ べ４００ 第５図 Ｘ’４００ １０間 図面の浄８（内容に変更なし） 第４図（ａ） 第５図（ａ） 第９図（ａ） 手続補正書 動式） 特許庁長官殿 昭ｆｎ ６１年１１月２５日１、
事件の表示 昭和６１ 年特許願第 ２０３．１１２ 号３ 補
正をする者 事件との関係 特許出願人 ４゜代理人 住所 〒５４０ 大阪府大阪市東区域見２丁目１番６１
号７、補正の内容 ■、明細書中、下記の箇所を訂正します。 図面の簡単な説明の欄 第１５頁第１１行目「欠陥例を示す」とあるを、［欠陥
例のマクロ組織、ミクロ組織および形状を示す」と訂正
します。 ■１図面中、第４図（ａ）、第５図（ａ）、第９図（ａ
）を別紙の通り訂正しまず。 以」ニ
図と共に示したフローチャート、第２図は第１図（Ｃ）
の摩擦圧接工程の手順を示す図、第３図は第２図の圧接
サイクルを示す図、第４図。 第５図は第１図（ｇ）の熱処理前、後の摩擦圧接部付近
のマクロ組織およびミクロ組織を示す図、第６図は熱処
理前後の摩擦圧接部付近の硬さ分布図、第７図は本発明
の高圧管の疲労試験結果を示す図、第８図は従来の燃料
噴射高圧管の製造方法を示す図、第９図は従来法による
高圧管の欠陥例を示す図である。 ｌ・・・パイプ（Ｓ ０Ｍ４３５）、２・・・段付丸棒
、２ａ・・・小径部、２ｂ・・・大径部、３，６・・・
穴、４・・・パイプ自溶は込み物、５・・・摩擦圧接部
、７・・・ニップル、８・・・ユニオン継手。 特 許 出 願゛人 ダイハラディーゼル株式会社 代 理 人 弁理士 青白 葆 ほか２名苓１表 ＷＸｌ 図 箔２−゛１ 實３図 晴間（社）−− 第４ ５Ｉ べ４００ 第５図 Ｘ’４００ １０間 図面の浄８（内容に変更なし） 第４図（ａ） 第５図（ａ） 第９図（ａ） 手続補正書 動式） 特許庁長官殿 昭ｆｎ ６１年１１月２５日１、
事件の表示 昭和６１ 年特許願第 ２０３．１１２ 号３ 補
正をする者 事件との関係 特許出願人 ４゜代理人 住所 〒５４０ 大阪府大阪市東区域見２丁目１番６１
号７、補正の内容 ■、明細書中、下記の箇所を訂正します。 図面の簡単な説明の欄 第１５頁第１１行目「欠陥例を示す」とあるを、［欠陥
例のマクロ組織、ミクロ組織および形状を示す」と訂正
します。 ■１図面中、第４図（ａ）、第５図（ａ）、第９図（ａ
）を別紙の通り訂正しまず。 以」ニ
Claims (2)
- （１）細棒の一端に大径の丸棒を突き合わせて軸方向に
加圧し、両者を相対運動させて摩擦熱により突き合わせ
面を摩擦圧接し、摩擦圧接された部分のバリを旋削除去
し、かつ上記細棒の中心と一直線をなすように上記丸棒
に穴を貫設するとともに、上記丸棒に円錐状のニップル
を旋削加工することを特徴とする燃料噴射高圧管の製造
方法。 - （２）上記特許請求の範囲第１項に記載の燃料噴射高圧
管の製造方法において、上記丸棒は、上記細棒と略同径
の小径部と大径部からなる段付丸棒であって、上記小径
部端を細棒の一端に突き合わせて摩擦圧接することを特
徴とする燃料噴射高圧管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20341286A JPS6360081A (ja) | 1986-08-28 | 1986-08-28 | 燃料噴射高圧管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20341286A JPS6360081A (ja) | 1986-08-28 | 1986-08-28 | 燃料噴射高圧管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6360081A true JPS6360081A (ja) | 1988-03-16 |
| JPH0236357B2 JPH0236357B2 (ja) | 1990-08-16 |
Family
ID=16473642
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20341286A Granted JPS6360081A (ja) | 1986-08-28 | 1986-08-28 | 燃料噴射高圧管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6360081A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100407913B1 (ko) * | 2000-11-22 | 2003-12-01 | 우양호 | 고압 연료 분사 파이프 성형 방법 |
| CN109414784A (zh) * | 2016-07-01 | 2019-03-01 | 兰洛克控股有限责任公司 | 通过摩擦焊接制造的流体系统及其方法 |
| WO2021033647A1 (ja) * | 2019-08-20 | 2021-02-25 | 日本製鉄株式会社 | 接合継手、自動車用部材、及び接合継手の製造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04107660U (ja) * | 1991-02-27 | 1992-09-17 | メルシー産業株式会社 | 竹製マツト |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4918705A (ja) * | 1972-06-13 | 1974-02-19 |
-
1986
- 1986-08-28 JP JP20341286A patent/JPS6360081A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4918705A (ja) * | 1972-06-13 | 1974-02-19 |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100407913B1 (ko) * | 2000-11-22 | 2003-12-01 | 우양호 | 고압 연료 분사 파이프 성형 방법 |
| CN109414784A (zh) * | 2016-07-01 | 2019-03-01 | 兰洛克控股有限责任公司 | 通过摩擦焊接制造的流体系统及其方法 |
| JP2019527140A (ja) * | 2016-07-01 | 2019-09-26 | レンロック ホールディングズ エルエルシーＬｅｎｌｏｋ Ｈｏｌｄｉｎｇｓ， ＬＬＣ | 流体システムおよび摩擦溶接による製造方法 |
| US10850451B2 (en) | 2016-07-01 | 2020-12-01 | Lenlok Holdings, Llc | Fluid system and method of manufacture via friction welding |
| WO2021033647A1 (ja) * | 2019-08-20 | 2021-02-25 | 日本製鉄株式会社 | 接合継手、自動車用部材、及び接合継手の製造方法 |
| JPWO2021033647A1 (ja) * | 2019-08-20 | 2021-02-25 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0236357B2 (ja) | 1990-08-16 |
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