CN111941018B

CN111941018B - 一种一体式滑板车底座的成型工艺

Info

Publication number: CN111941018B
Application number: CN202011054581.9A
Authority: CN
Inventors: 郑博文
Original assignee: Min Ta Al Tech Taicang Co ltd
Current assignee: Min Ta Al Tech Taicang Co ltd
Priority date: 2020-07-09
Filing date: 2020-09-30
Publication date: 2021-12-03
Anticipated expiration: 2040-09-30
Also published as: CN111941018A

Abstract

本发明公开了一种一体式滑板车底座的成型工艺，包含首管、后轮轴固定镶件和底板分别成型后数控加工，再焊接为一体，其中底板成型由管材挤制后经缩管、压扁、弯管、水柱成型等工序，使底座成为带有斜角的一体式结构，代替了传统的底板加斜管结构，避免了焊接处的应力集中。本发明所述的一体式滑板车底座的成型工艺，利用管料折弯成型、内高压水注成型技术，构建一种一体式滑板车结构，增加产品强度、减少材料、减少加工成本，外观更加流畅。

Description

一种一体式滑板车底座的成型工艺

技术领域

本发明涉及滑板车制造领域，特别涉及一种一体式滑板车底座的成型工艺。

背景技术

滑板车车体一般采用多部件组合焊接，如底板、斜管、首管等部件，底板在生产中CNC加工量多，为了外观美观，必须需要较多的塑胶装饰件，另外，部件组合焊接强度低，如图1所示，在底板01和斜管02处焊接连接，由于斜管02在使用过程中为主要受力件，受力方向与焊道有夹角，在结合部应力集中，容易发生断裂，则此处需额外增加补强结构，相对加工成本高。

本发明的目的在于提供一种一体式滑板车底座的成型工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

发明内容

发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种一体式滑板车底座的成型工艺，利用管料折弯成型、内高压水注成型技术，构建一种一体式滑板车结构，增加产品强度、减少材料、减少加工成本，外观更加流畅。

技术方案：为了实现上述目的，本发明提供了一种一体式滑板车底座的成型工艺，包括以下步骤：

1）各零部件成型：

①首管制作：

1a.挤制管材，切割固定长度，形成首管主体；

1b.在首管主体的上下两侧车倒角用于腕座的配合安装；

1c.在首管主体的侧壁铣削腰型孔用于与底座焊接；

②后轮轴固定镶件制作：

2a.挤制后轮轴固定镶件U型主体；

2b.在后轮轴固定镶件U型主体的弧形面冲切方形孔用于电池安装出入口，在后轮轴固定镶件U型主体的另一端两侧壁冲切一对正对的圆孔用于安装后轮轴；

2c.在所述方形孔的上下两侧正对位置焊接一对固定华司，用于电池安装后的防脱；

③底板制作：

3a. 挤制管材，切割固定长度，形成底板主体；

3b.利用缩管机加工底板一端，形成大端和小端，所述大端呈圆柱形，所述小端呈圆锥形；

3c.利用压扁机进行压扁，使所述大端和小端的断面呈椭圆状；

3d.利用弯管机进行弯管，使所述小端与大端呈夹角；

3e.利用水注机水注成型，使所述大端和小端的断面呈梯形，所述小端的端面为上部为弧形其他三边为直线的不规则形状；

3f.在所述大端的尾部切出上下面及两侧面的两组U形槽口，在小端的顶部切出弧口，在大端靠近U形槽口一端的底部冲孔并焊接华司，用于进一步固定电池，防止晃动，所述两组U形槽口与后轮轴固定镶件U型主体尺寸相配，所述弧口与首管直径相配；

2）焊接：

①焊接首管与底板，将弧口与腰型孔位置采用氩弧焊平焊焊接；

②焊接底板和后轮轴固定镶件，将后轮轴固定镶件上下边线与U形槽口采用氩弧焊平焊焊接。

进一步的，上述的一体式滑板车底座的成型工艺，所述步骤1c前在腰型孔位置利用水注机成型腰型凹陷区，增加焊接熔池，提高焊接强度。

进一步的，上述的一体式滑板车底座的成型工艺，所述步骤3b中采用6片式大缩管机，缩管压力为310-320MPa，缩管速度100MM/S，变形量42%，提高缩管精度。

进一步的，上述的一体式滑板车底座的成型工艺，所述步骤3d中弯管时管内设有关节软芯，所述关节软芯一端固定连接于弯管机驱动油缸，另一端延伸至底板主体的小端，提供内部支撑，防止弯曲时出现变形或褶皱。

进一步的，上述的一体式滑板车底座的成型工艺，所述关节软芯包括芯杆和芯体，所述芯体一端固定连接芯杆，另一端设有若干活动关节，所述若干活动关节之间顺序铰接，可随底板主体一起弯曲。

进一步的，上述的一体式滑板车底座的成型工艺，所述步骤3e中水注机工作压力为主缸压力180~210KG/cm²、侧缸压力100~110KG/cm²、增压缸压力60~80KG/cm²。

进一步的，上述的一体式滑板车底座的成型工艺，所述步骤2）焊接完成后，对焊道进行吹平处理，提高表面光滑度。

进一步的，上述的一体式滑板车底座的成型工艺，所述首管、后轮轴固定镶件和底板的挤制材料为Al6061，挤出厚度为4-5mm，产品静载测试最大负载1800KG以上。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明的一体式滑板车底座的成型工艺，通过管料经过压扁、弯管、内高压水注成型，避免了底板与斜管焊接，产品强度增加25%以上，同时减少CNC加工量,减少塑胶装饰件，成本减少10%以上。

2.本发明的一体式滑板车底座的成型工艺，通过首管与底板焊接，以及后轮轴固定镶件与底板焊接都采用氩弧焊平焊焊接，外观一体效果明显。

3.本发明的一体式滑板车底座的成型工艺，通过在首管上水注成型腰型凹陷区，与底板结合处设为凹面，增加焊接熔池，提高焊接强度。

附图说明

图1为现有技术的结构示意图；

图2为本发明中首管的结构示意图；

图3为本发明中后轮轴固定镶件的结构示意图；

图4为本发明中底座缩管后的结构示意图；

图5为本发明中底座压扁后的结构示意图；

图6为本发明中底座水注成型后的结构示意图；

图7为本发明中底座CNC加工后的结构示意图；

图8为本发明焊接后的结构示意图；

图9为本发明中关节软芯的主视图；

图10为本发明中关节软芯弯曲后的侧视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。

如包括以下步骤：

1）各零部件成型：

①如图2所示的首管1的制作步骤：

1a.挤制管材，切割固定长度，形成首管1主体；

1b.在首管1主体的上下两侧车倒角13；

1c.在首管1主体的侧壁铣削腰型孔12；

②如图3所示的后轮轴固定镶件2的制作步骤：

2a.挤制后轮轴固定镶件2的U型主体；

2b.在后轮轴固定镶件2的U型主体的弧形面冲切方形孔22，在后轮轴固定镶件2的U型主体的另一端两侧壁冲切一对正对的圆孔21；

2c.在所述方形孔22的上下两侧正对位置焊接一对固定华司23；

③如图7所示的底板3制作步骤：

3a. 挤制管材，切割固定长度，形成底板3主体；

3b.利用缩管机加工底板3一端，形成大端31和小端32，如图4所示，所述大端31呈圆柱形，所述小端32呈圆锥形；

3c.利用压扁机进行压扁，使所述大端31和小端32的断面呈椭圆状，如图5所示；

3d.利用弯管机进行弯管，使所述小端32与大端31呈夹角；

3e.利用水注机水注成型，使所述大端31和小端32的断面呈梯形，所述小端32的端面为上部为弧形其他三边为直线的不规则形状，如图6所示；

3f.在所述大端31的尾部切出上下面及两侧面的两组U形槽口311，在小端32的顶部切出弧口321，在大端31靠近U形槽口311一端的底部冲孔并焊接华司（图中未示出），所述两组U形槽口311与后轮轴固定镶件2 U型主体尺寸相配，所述弧口321与首管1直径相配，如图7所示；

2）焊接：

①焊接首管1与底板3，将弧口321与腰型孔12位置采用氩弧焊平焊焊接；

②焊接底板3和后轮轴固定镶件2，将后轮轴固定镶件2上下边线与U形槽口311采用氩弧焊平焊焊接；

焊接后如图8所示。

进一步的，上述的一体式滑板车底座的成型工艺，所述步骤1c前在腰型孔12位置利用水注机成型腰型凹陷区11，如图2所示。

进一步的，上述的一体式滑板车底座的成型工艺，所述步骤3b中采用6片式大缩管机，缩管压力为310MPa，缩管速度100MM/S，变形量42%。

进一步的，上述的一体式滑板车底座的成型工艺，所述步骤3d中弯管时管内设有关节软芯4（如图9所示），所述关节软芯4一端固定连接于弯管机驱动油缸，另一端延伸至底板3主体的小端32。

进一步的，上述的一体式滑板车底座的成型工艺，如图10所示，所述关节软芯4包括芯杆41和芯体，所述芯体一端固定连接芯杆41，另一端设有若干活动关节42，所述若干活动关节42之间顺序铰接。

进一步的，上述的一体式滑板车底座的成型工艺，所述步骤3e中水注机工作压力为主缸压力200KG/cm²、侧缸压力100KG/cm²、增压缸压力65KG/cm²。

进一步的，上述的一体式滑板车底座的成型工艺，所述步骤2）焊接完成后，对焊道进行吹平处理。

进一步的，上述的一体式滑板车底座的成型工艺，所述首管1、后轮轴固定镶件2和底板3的挤制材料为Al6061，挤出厚度为4mm。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理，这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种一体式滑板车底座的成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

1）各零部件成型：

①首管（1）制作：

1a.挤制管材，切割固定长度，形成首管（1）主体；

1b.在首管（1）主体的上下两侧车倒角（13）；

1c.在首管（1）主体的侧壁铣削腰型孔（12）；

②后轮轴固定镶件（2）制作：

2a.挤制后轮轴固定镶件（2）U型主体；

2b.在后轮轴固定镶件（2）U型主体的弧形面冲切方形孔（22），在后轮轴固定镶件（2）U型主体的另一端两侧壁冲切一对正对的圆孔（21）；

2c.在所述方形孔（22）的上下两侧正对位置焊接一对固定华司（23）；

③底板（3）制作：

3a. 挤制管材，切割固定长度，形成底板（3）主体；

3b.利用缩管机加工底板（3）一端，形成大端（31）和小端（32），所述大端（31）呈圆柱形，所述小端（32）呈圆锥形；

3c.利用压扁机进行压扁，使所述大端（31）和小端（32）的断面呈椭圆状；

3d.利用弯管机进行弯管，使所述小端（32）与大端（31）呈夹角；

3e.利用水注机水注成型，使所述大端（31）和小端（32）的断面呈梯形，所述小端（32）的端面为上部为弧形其他三边为直线的不规则形状；

3f.在所述大端（31）的尾部切出上下面及两侧面的两组U形槽口（311），在小端（32）的顶部切出弧口（321），在大端（31）靠近U形槽口（311）一端的底部冲孔并焊接华司，所述两组U形槽口（311）与后轮轴固定镶件（2）U型主体尺寸相配，所述弧口（321）与首管（1）直径相配；

2）焊接：

①焊接首管（1）与底板（3），将弧口（321）与腰型孔（12）位置采用氩弧焊平焊焊接；

②焊接底板（3）和后轮轴固定镶件（2），将后轮轴固定镶件（2）上下边线与U形槽口（311）采用氩弧焊平焊焊接。

2.根据权利要求1所述的一体式滑板车底座的成型工艺，其特征在于：所述步骤1c前在腰型孔（12）位置利用水注机成型腰型凹陷区（11）。

3.根据权利要求1所述的一体式滑板车底座的成型工艺，其特征在于：所述步骤3b中采用6片式大缩管机，缩管压力为310-320MPa，缩管速度100MM/S，变形量42%。

4.根据权利要求1所述的一体式滑板车底座的成型工艺，其特征在于：所述步骤3d中弯管时管内设有关节软芯（4），所述关节软芯（4）一端固定连接于弯管机驱动油缸，另一端延伸至底板（3）主体的小端（32）。

5.根据权利要求4所述的一体式滑板车底座的成型工艺，其特征在于：所述关节软芯（4）包括芯杆（41）和芯体，所述芯体一端固定连接芯杆（41），另一端设有若干活动关节（42），所述若干活动关节（42）之间顺序铰接。

6.根据权利要求1所述的一体式滑板车底座的成型工艺，其特征在于：所述步骤3e中水注机工作压力为主缸压力180~210KG/cm²、侧缸压力100~110KG/cm²、增压缸压力60~80KG/cm²。

7.根据权利要求1所述的一体式滑板车底座的成型工艺，其特征在于：所述步骤2）焊接完成后，对焊道进行吹平处理。

8.根据权利要求1所述的一体式滑板车底座的成型工艺，其特征在于：所述首管（1）、后轮轴固定镶件（2）和底板（3）的挤制材料为Al6061，挤出厚度为4-5mm。