CN111925178A - 一种加气混凝土砌块的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种加气混凝土砌块的制备工艺，包括如下步骤，步骤S1，原料准备；步骤S2，向原料中加入水泥、加气块用石膏、水、发泡剂以及稳泡剂，搅拌均匀形成预制料；步骤S3，将预制料均等分成四份并分开存放，聚丙烯纤维均等分成四份；步骤S4，选取混拌装置，首先将四分之一预制料倒入混拌装置，之后将四分之一份聚丙烯纤维铺撒于预制料表面，重复上述步骤，步骤S5，上下翻拌，形成混合料；步骤S6，将翻拌均匀的混合料浇筑到准备好的模具内；步骤S7，装有混合料的模具送到初养室进行发泡初凝；步骤S8，脱模；步骤S9，切割；步骤S10，码垛并养护。本申请具有降低加气块质量且提升加气块强度的效果。
Description
技术领域
本申请涉及建筑材料的技术领域，尤其是涉及一种加气混凝土砌块的制备工艺。
背景技术
加气混凝土是一种轻质、高强度的新型建筑材料，其中，砌块为加气混凝土的主要产品之一。加气混凝土砌块因具有质量轻、保温效果好以及吸音效果好等诸多优点，已经逐渐替代传统实心黏土砖而得到广泛的应用。加气混凝土砌块中的气孔约占其体积的60%-70%，因此加气混凝土砌块中气孔的形状、大小、数量和分布几乎决定了加气混凝土砌块的大部分性能，例如强度、吸水、保温等。
公开号为CN207878772U的中国专利公开的一种混凝土加气块，其技术方案要点是包括矩形的本体，所述本体的侧面设有网状的凸起，网状的凸起的网格呈棱形，所述凸起的网格的棱边设有通槽。
针对上述中的相关技术，发明人认为，为了进一步降低加气块的重量，通常通过增加砌块内气泡量来实现，但是当气泡量增大时，加气块的强度容易降低，无法满足既质轻、强度又高的要求。
发明内容
为了在降低砌块质量的前提下，提升砌块强度，本申请提供一种加气混凝土砌块的制备工艺。
本申请提供的一种加气混凝土砌块的制备工艺采用如下的技术方案：
一种加气混凝土砌块的制备工艺，包括如下步骤，
步骤S1，原料准备，原料由以下重量配比的物料混合加工而成：石灰石粉末400份，粉煤灰100份，加气块用石膏50份；
步骤S2，向原料中加入水泥200份、加气块用石膏50份、水180份、发泡剂80份以及稳泡剂20份，并搅拌均匀形成预制料；
步骤S3，将预制料均等分成四份并分开存放，称取20份聚丙烯纤维并均等分成四份；
步骤S4，选取混拌装置，首先将四分之一预制料倒入混拌装置，之后将四分之一份聚丙烯纤维均匀铺撒于预制料表面，之后再将四分之一份预制料平铺于聚丙烯纤维表面，再将四分之一份聚丙烯纤维铺撒于预制料表面，重复上述步骤，使得四份预制料与四份聚丙烯纤维由上向下呈四层且交替分布；
步骤S5，混拌装置对铺设好的预制料与聚丙烯纤维进行上下翻拌，形成混合料；
步骤S6，将翻拌均匀的混合料浇筑到准备好的模具内；
步骤S7，装有混合料的模具送到初养室进行发泡初凝；
步骤S8，脱模；
步骤S9，切割；
步骤S10，码垛并养护，将码垛好的产品放入养护箱养护2-3天。。
通过采用上述技术方案，在原料准备阶段，加入超量的发泡剂，并且在预制料中以上下翻拌的方式混入聚丙烯纤维，从而避免发泡剂在前期产生的气泡被消泡，并且由于混入了聚丙烯纤维，可以补偿由于气泡增多造成的强度下降问题，改善砌块强度。
优选的，步骤S5中，翻拌频率为60次/分，翻拌时间为2-3分钟。
通过采用上述技术方案，对预制料和聚丙烯纤维进行翻拌后，可以使得聚丙烯纤维与预制料实现充分混合。
优选的，步骤S6中，在模具内壁预先涂设有机硅涂料，之后再将混合料浇筑到模具内。
通过采用上述技术方案，通过在模具内壁先涂设有机硅涂料，当向模具内注入混合料时，在混合料的外壁会粘附有机硅涂料，从而在砌块外壁形成防水层，改善砌块在使用过程中的防水性。
优选的，所述模具侧壁内部开设有空腔，空腔内弯曲盘绕设置有热水管道和冷水管道，热水管道连接于热水源，冷水管道连接于冷水源，在模具内壁涂设有机硅涂料后，当有机硅涂料处于半凝固状态时，将混合料浇筑到模具内，之后向热水管中充满热水，使得模具内壁的涂料融化并粘接于混合料外壁，之后将热水管的热水排出，向冷水管内充满冷水，使得有机硅胶涂料冷却凝固并粘附于混合料外壁。
通过采用上述技术方案，在模具内壁涂设有机硅涂料后，当有机硅涂料处于半凝固状态时，将混合料浇筑到模具内，之后通过热水源向热水管中充满热水，通过模具内壁向涂料传递热量，使得模具内壁的涂料融化并粘接于混合料外壁，之后将热水管的热水排出，向冷水管内充满冷水，通过模具内壁向涂料传递冷量，由于混合料表面更为粗糙且粘附性更强，使得有机硅胶涂料冷却凝固并粘附于混合料外壁，且由于混合料后续经过发泡后，相邻颗粒间的缝隙变大，使得有机硅涂料更进一步渗入到砌块内，提高有机硅涂料与砌块的粘接强度。
优选的，所述混拌装置包括底座、支架、混拌桶以及翻拌机构，所述混拌桶固定于底座，所述支架固定于底座且位于混拌桶一侧，所述翻拌机构设置于支架顶端且位于混拌桶上方，所述翻拌机构可伸入混拌桶并对物料进行翻拌。
通过采用上述技术方案，将预制料与聚丙烯纤维分层且交替铺设在混拌桶内后，由于此时发泡剂可能已经产生了少量气泡，通过翻拌机构对物料进行上下翻拌，在实现物料充分混合的前提下，降低了气泡的消泡量，可以在一定程度上提升气泡量。
优选的，所述翻拌机构包括驱动气缸、升降盘、转动组件、翻拌组件，所述驱动气缸固定于支架顶端且输出轴朝下设置，所述升降盘连接于驱动气缸的输出轴，所述转动组件上端连接于升降盘，所述翻拌组件的上端滑移连接于转动组件，所述翻拌组件下端可伸入混拌桶。
通过采用上述技术方案，通过驱动气缸带动升降盘实现升降，进而带动转动组件和翻拌组件实现升降，实现对物料的翻拌，通过转动组件可以带动翻拌组件转动，从而更换对物料的翻拌位置，实现多点翻拌的效果。
优选的，所述转动组件包括固定连接于升降盘的转动电机，所述转动电机的输出轴朝下设置，所述转动电机的输出轴固定连接有转动盘，所述翻拌组件上端滑移连接于转动盘，下端可伸入混拌桶内。
通过采用上述技术方案，转动电机启动时，可带动转动盘实现转动，进而带动翻拌组件实现转动，从而改变翻拌位置，提高翻拌效果。
优选的，所述翻拌组件包括固定杆、转动杆、翻料板、联动杆、翻拌气缸，所述固定杆固定且上下贯穿连接于转动盘，所述转动杆转动连接于固定杆上端，所述翻料板转动连接于固定杆下端，所述联动杆上端转动连接于转动杆，所述联动杆下端转动连接于翻料板，所述转动盘开设有供联动杆穿过的腰型槽，所述翻拌气缸连接于转动杆并驱动转动杆转动。
通过采用上述技术方案，当翻料板下降时，翻料气缸带动转动杆向下转动，从而带动联动杆向下移动，此时翻料板与联动杆之间的夹角呈直角，随着翻料板的下降，可以将物料向下压，并且一部分物料流到翻料板的上方，之后升降气缸带动翻料板上升，当翻料板向上移出物料液面时，翻料气缸活塞杆伸长并带动转动杆向上转动，进而带动翻料板转动至与联动杆呈钝角状态，从而将翻料板上的物料翻下，进而实现混拌桶内物料的上下翻拌。
优选的，所述转动杆下表面开设有T形槽，所述翻拌气缸固定于转动盘上表面，所述翻拌气缸的活塞杆连接有T形块，所述T形块滑移连接于T形槽内。
通过采用上述技术方案，通过设置T形槽和T形块，使得翻拌气缸伸缩时，通过T形块在T形槽内的滑移，实现对转动杆的驱动，进而使得转动杆转动。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
在原料准备阶段，加入超量的发泡剂，并且在预制料中以上下翻拌的方式混入聚丙烯纤维，从而避免发泡剂在前期产生的气泡被消泡，并且由于混入了聚丙烯纤维，可以补偿由于气泡增多造成的强度下降问题，改善砌块强度；
当翻料板下降时，翻料气缸带动转动杆向下转动，从而带动联动杆向下移动，此时翻料板与联动杆之间的夹角呈直角，随着翻料板的下降，可以将物料向下压，并且一部分物料流到翻料板的上方，之后升降气缸带动翻料板上升，当翻料板向上移出物料液面时，翻料气缸活塞杆伸长并带动转动杆向上转动，进而带动翻料板转动至与联动杆呈钝角状态，从而将翻料板上的物料翻下，进而实现混拌桶内物料的上下翻拌。
附图说明
图1是本申请实施例的混拌装置的整体结构示意图。
图2是本申请实施例的翻拌机构的结构示意图。
图3是本申请实施例的翻拌组件的结构示意图。
附图标记说明：1、混拌装置；2、底座；3、支架；4、混拌桶；5、翻拌机构；6、驱动气缸；7、升降盘；8、转动组件；9、翻拌组件；10、转动电机；11、转动盘；12、固定杆；13、转动杆；14、翻料板；15、联动杆；16、翻拌气缸；17、T形槽；18、T形块：。
具体实施方式
以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种加气混凝土砌块的制备工艺，包括如下步骤，步骤S1，原料准备，原料由包含以下重量份的物料混合加工制成：石灰石粉末400份，粉煤灰100份，加气块用石膏50份。
步骤S2，向原料中加入水泥200份、加气块用石膏50份、水180份、发泡剂80份以及稳泡剂20份，并搅拌均匀形成预制料。
步骤S3，将预制料均等分成四份并分开存放，称取20份聚丙烯纤维并均等分成四份。
步骤S4，参照图1，选取混拌装置1，首先将四分之一预制料倒入混拌装置1的容器中，之后将四分之一份的聚丙烯纤维均匀铺撒于预制料表面，之后再将四分之一份预制料平铺于聚丙烯纤维表面，再将四分之一份聚丙烯纤维铺撒于预制料表面，重复上述步骤，使得四份预制料与四份聚丙烯纤维由上向下呈四层且交替分布。
步骤S5，通过混拌装置1对铺设好的预制料与聚丙烯纤维进行上下翻拌，翻拌频率为60次/分，翻拌时间为2-3分钟，从而形成混合料待用。
步骤S6，在模具内壁预先涂设有机硅涂料，此处可以选用有机硅树脂涂料，且此处的模具侧壁内部开设有空腔，在空腔内弯曲盘绕设置有热水管道和冷水管道，且热水管道和冷水管道均通过卡扣固定于空腔内壁，热水管道连接于热水源，冷水管道连接于冷水源，在模具内壁涂设有机硅涂料后，当有机硅涂料处于半凝固状态时，将混合料浇筑到模具内，之后向热水管中充满热水，通过模具内壁向涂料传递热量，使得模具内壁的涂料融化并粘接于混合料外壁，之后将热水管的热水排出，向冷水管内充满冷水，通过模具内壁向涂料传递冷量，由于混合料表面更为粗糙且粘附性更强，使得有机硅胶涂料冷却凝固并粘附于混合料外壁。
步骤S7，将装有混合料的模具送到初养室进行发泡初凝；发泡时由于发泡剂的含量较正常偏多，因此形成的气泡较正常也会偏大偏多，但是由于添加了聚丙烯纤维，因此即使形成的气泡较大较多，通过聚丙烯纤维，可以起到提升砌块强度的效果，对砌块整体强度起到补偿的作用。
步骤S8，脱模；脱模时冷水管中充满冷水，从而将冷量通过模具向砌块传递，由于热胀冷缩原理，使得砌块收缩，进而使得砌块与模具内壁分离，便于脱模。
步骤S9，切割；通过切割机对砌块分别进行横向和纵向切割，在横向切割时，仅对砌块横向切割一刀，从而使得切割完成的每一个砌块至少有一个面涂有有机硅涂料。
步骤S10，码垛并养护，将码垛好的产品放入养护箱养护2-3天。
如图1所示，其中步骤S4中的混拌装置1包括设置于地面的底座2、一体连接与底座2的支架3、通过螺栓固定于底座2的混拌桶4以及设置在支架3顶部的翻拌机构5，混拌桶4上端开口，翻拌机构5位于混拌桶4上方，且翻拌机构5可伸入混拌桶4并对物料进行翻拌。
如图1和图2所示，翻拌机构5包括连接于支架3上端的驱动气缸6，驱动气缸6的缸体通过螺栓固定于支架3，驱动气缸6的活塞杆朝下设置且连接有升降盘7，升降盘7呈圆盘形，在升降盘7的下表面连接有转动组件8，转动组件8包括固定连接于升降盘7的转动电机10，转动电机10的输出轴朝下设置且连接有转动盘11，转动盘11呈圆盘形设置，在转动盘11上设置有翻拌组件9，翻拌组件9的上端滑移连接于转动盘11，下端可以伸入混拌桶4内进行翻拌。当将物料分层平铺于混拌桶4内后，驱动气缸6带动升降盘7下降，使得翻拌组件9的下端向下竖直伸入混拌桶4内，之后驱动气缸6带动升降盘7上升，使得翻拌组件9的下端向上拔出混拌桶4，之后转动电机10带动转动盘11转动一定角度，使得翻拌组件9的下端更换位置后，再由升降气缸带动向下伸入混拌桶4，从而实现对物料的插捣式混合，并且通过设置翻拌组件9，实现对物料的翻拌。
参照图2和图3，翻拌组件9包括固定连接在转动盘11的固定杆12，固定杆12呈竖直设置且向上贯穿转动盘11的上表面，在固定杆12上端铰接有转动杆13，在固定杆12的下端铰接有翻料板14，翻料板14呈方形的板状，在转动杆13的自由端和翻料板14的自由端之间转动连接有联动杆15，联动杆15呈板状且与翻料板14等宽，在转动盘11上开设有供联动杆15穿过的腰型槽，联动杆15的上端转动连接于转动杆13自由端，联动杆15的下端转动连接于翻料板14的自由端，此时固定杆12与联动杆15平行，翻料板14与转动杆13平行，从而使得固定杆12、联动杆15、转动杆13与翻料板14形成平行四边形；在转动盘11上表面固定连接有翻拌气缸16，在转动杆13的下表面开设有T形槽17，翻拌气缸16的活塞杆连接有T形块18，T形块18滑移连接于T形槽17内，此处T形块18伸入T形槽17内的部分呈圆柱形设置，翻拌气缸16的活塞杆推动转动杆13转动，随着转动杆13转动，可带动翻料板14转动并实现翻料，并控制翻料板14与联动杆15之间的夹角度数。联动杆15在转动盘11上呈环形分布，且固定杆12与翻料板14也呈环形分布。
从而当翻料板14下降时，翻料气缸带动转动杆13向下转动，从而带动联动杆15向下移动，此时翻料板14与联动杆15之间的夹角呈直角，随着翻料板14的下降，可以将物料向下压，并且一部分物料流到翻料板14的上方，之后升降气缸带动翻料板14上升，当翻料板14向上移出物料液面时，翻料气缸活塞杆伸长并带动转动杆13向上转动，进而带动翻料板14转动至与联动杆15呈钝角，从而将翻料板14上的物料翻下，进而实现混拌桶4内物料的上下翻拌。
本申请实施例一种加气混凝土砌块的制备工艺的实施原理为：首先将准备好的原料搅拌均匀形成预制料，之后按照步骤S3和步骤S4的方法将预制料与聚丙烯纤维上下翻拌混合在一起，形成混合料，之后将混合料注入模具成型，之后将装有混合料的模具输送到初养室进行发泡初凝，此时形成的砌块气泡大且多，同时由于混入了聚丙烯纤维，可以对砌块的强度实现补偿，进而使得砌块的气泡多且强度足够，最后将经过脱模、切割形成小的砌块，最后将切割完成的砌块码垛并送入养护箱养护2-3天，得到成品。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种加气混凝土砌块的制备工艺，其特征在于：包括如下步骤，
步骤S1，原料准备，原料由以下重量配比的物料混合加工而成：石灰石粉末400份，粉煤灰100份，加气块用石膏50份；
步骤S2，向原料中加入水泥200份、加气块用石膏50份、水180份、发泡剂80份以及稳泡剂20份，并搅拌均匀形成预制料；
步骤S3，将预制料均等分成四份并分开存放，称取20份聚丙烯纤维并均等分成四份；
步骤S4，选取混拌装置(1)，首先将四分之一预制料倒入混拌装置(1)，之后将四分之一份聚丙烯纤维均匀铺撒于预制料表面，之后再将四分之一份预制料平铺于聚丙烯纤维表面，再将四分之一份聚丙烯纤维铺撒于预制料表面，重复上述步骤，使得四份预制料与四份聚丙烯纤维由上向下呈四层且交替分布；
步骤S5，混拌装置(1)对铺设好的预制料与聚丙烯纤维进行上下翻拌，形成混合料；
步骤S6，将翻拌均匀的混合料浇筑到准备好的模具内；
步骤S7，装有混合料的模具送到初养室进行发泡初凝；
步骤S8，脱模；
步骤S9，切割；
步骤S10，码垛并养护，将码垛好的产品放入养护箱养护2-3天。
2.根据权利要求1所述的一种加气混凝土砌块的制备工艺，其特征在于：步骤S5中，翻拌频率为60次/分，翻拌时间为2-3分钟。
3.根据权利要求1所述的一种加气混凝土砌块的制备工艺，其特征在于：步骤S6中，在模具内壁预先涂设有机硅涂料，之后再将混合料浇筑到模具内。
4.根据权利要求3所述的一种加气混凝土砌块的制备工艺，其特征在于：所述模具侧壁内部开设有空腔，空腔内弯曲盘绕设置有热水管道和冷水管道，热水管道连接于热水源，冷水管道连接于冷水源，在模具内壁涂设有机硅涂料后，当有机硅涂料处于半凝固状态时，将混合料浇筑到模具内，之后向热水管中充满热水，使得模具内壁的涂料融化并粘接于混合料外壁，之后将热水管的热水排出，向冷水管内充满冷水，使得有机硅胶涂料冷却凝固并粘附于混合料外壁。
5.根据权利要求1所述的一种加气混凝土砌块的制备工艺，其特征在于：所述混拌装置(1)包括底座(2)、支架(3)、混拌桶(4)以及翻拌机构(5)，所述混拌桶(4)固定于底座(2)，所述支架(3)固定于底座(2)且位于混拌桶(4)一侧，所述翻拌机构(5)设置于支架(3)顶端且位于混拌桶(4)上方，所述翻拌机构(5)可伸入混拌桶(4)并对物料进行翻拌。
6.根据权利要求5所述的一种加气混凝土砌块的制备工艺，其特征在于：所述翻拌机构(5)包括驱动气缸(6)、升降盘(7)、转动组件(8)、翻拌组件(9)，所述驱动气缸(6)固定于支架(3)顶端且输出轴朝下设置，所述升降盘(7)连接于驱动气缸(6)的输出轴，所述转动组件(8)上端连接于升降盘(7)，所述翻拌组件(9)的上端滑移连接于转动组件(8)，所述翻拌组件(9)下端可伸入混拌桶(4)。
7.根据权利要求6所述的一种加气混凝土砌块的制备工艺，其特征在于：所述转动组件(8)包括固定连接于升降盘(7)的转动电机(10)，所述转动电机(10)的输出轴朝下设置，所述转动电机(10)的输出轴固定连接有转动盘(11)，所述翻拌组件(9)上端滑移连接于转动盘(11)，下端可伸入混拌桶(4)内。
8.根据权利要求7所述的一种加气混凝土砌块的制备工艺，其特征在于：所述翻拌组件(9)包括固定杆(12)、转动杆(13)、翻料板(14)、联动杆(15)、翻拌气缸(16)，所述固定杆(12)固定且上下贯穿连接于转动盘(11)，所述转动杆(13)转动连接于固定杆(12)上端，所述翻料板(14)转动连接于固定杆(12)下端，所述联动杆(15)上端转动连接于转动杆(13)，所述联动杆(15)下端转动连接于翻料板(14)，所述转动盘(11)开设有供联动杆(15)穿过的腰型槽，所述翻拌气缸(16)连接于转动杆(13)并驱动转动杆(13)转动。
9.根据权利要求8所述的一种加气混凝土砌块的制备工艺，其特征在于：所述转动杆(13)下表面开设有T形槽(17)，所述翻拌气缸(16)固定于转动盘(11)上表面，所述翻拌气缸(16)的活塞杆连接有T形块(18)，所述T形块(18)滑移连接于T形槽(17)内。
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