CN111910477A - 无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构，包括轨排、多个轨枕以及散枕平台，所述散枕平台具有两纵梁、多条横梁、多个定位组件，横梁连接于两纵梁之间，且两纵梁与多条横梁围合形成用于放置轨枕的散枕架体，多个定位组件均转动连接于两纵梁上，且多个定位组件以两纵梁之间的中线对称设置，定位组件用于对轨枕的位置进行定位。即通过转动连接和限位挡头在散枕平台上的定位组件能够实现快速精确分枕、轨排准确就位，只需一次对装置加工就能保证一个施工作业面的轨枕定位和组装工作，避免了人工散枕现场组装造成的质量问题，还避免了因轨枕间距大量往复调整造成的施工时间浪费，大大节约了施工时间，降低了施工成本。

Description

无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构

技术领域

本发明涉及铁路无砟轨道施工设备领域，特别涉及一种无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构。

背景技术

目前，无砟轨道双块式轨枕是我国高速铁路的主要轨道结构型式之一，具有轨道稳定性高、刚度均匀、整体性强、适用性广和维修量小等优点。但无砟轨道双块式轨枕采用轨排架施工时，需利用无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构散布轨枕、安装扣件、拼装轨排架，普通无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构作业时，需人工大量往复调整轨枕间距，导致施工时间长且施工成本高。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构，旨在减少无砟轨道双块式轨枕的施工时间以及施工成本。

为实现上述目的，本发明提出了一种无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构，包括：

轨排以及多个轨枕，多个所述轨枕上均设置有用于放置所述轨排的承轨槽，且多个所述承轨槽同轴设置；

散枕平台，多个所述轨枕放置于所述散枕平台上，且多个所述轨枕沿所述散枕平台的长度方向间隔设置，其中，所述散枕平台具有：

两纵梁以及多条横梁，所述横梁连接于两所述纵梁之间，且两所述纵梁与多条所述横梁围合形成用于放置所述轨枕的散枕架体；

多个间距定位组件，多个所述间距定位组件均转动连接于两所述纵梁上，且多个所述间距定位组件以两所述纵梁之间的中线对称设置，所述定位组件用于对所述轨枕的位置进行定位。

在一可选实施例中，所述定位组件包括：

轨枕间距定位件，所述轨枕间距定位件设于所述纵梁上，以对所述轨枕的横向位置进行限位。

在一可选实施例中，所述轨枕间距定位件包括：

多个螺母，多个所述螺母间隔设于所述纵梁，且每一所述螺母上的过孔的轴线同轴设置；

旋转圆钢，所述旋转圆钢依次穿设于多个所述过孔并与多个所述螺母转动连接；

定位件，所述定位件连接于所述旋转圆钢上，且所述定位件与所述纵梁相互垂直时，所述定位件与所述轨枕抵接。

在一可选实施例中，所述定位件为三角形圆钢。

在一可选实施例中，所述定位组件还包括：

轨排限位件，所述轨排限位件连接于所述纵梁的一端上并抵接于所述轨排上，以对所述轨排的纵向位置进行限位。

在一可选实施例中，所述散枕平台还包括：

多个悬挑梁，多个所述悬挑梁的一端均连接于其中一个所述纵梁的侧端，且背离另一个所述纵梁设置；

横向限位件，所述横向限位件架设于多个所述悬挑梁的另一端并与多个所述悬挑梁连接，用于对所述轨枕的横向位置进行限位。

在一可选实施例中，还包括：

扣件，所述轨排放置在所述承轨槽内，并通过所述扣件将所述轨排连接于多个所述轨枕上。

在一可选实施例中，所述承轨槽的槽底开设有道钉孔以及设于所述道钉孔上的上盖；

所述无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构还包括：

尖嘴钳，所述尖嘴钳用于拆除所述上盖，以打开所述道钉孔。

在一可选实施例中，所述无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构还包括：

注射器，所述注射器存储有专用油脂，并将油脂注入至所述道钉孔的内孔壁。

在一可选实施例中，所述无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构还包括搬运组件，所述搬运组件用于搬运所述轨枕以及所述轨排。

本发明提供了一种无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构，包括轨排、多个轨枕以及散枕平台，多个所述轨枕放置于所述散枕平台上，且多个所述轨枕沿所述散枕平台的长度方向间隔设置，其中，所述散枕平台具有两纵梁、多条横梁、多个间距定位组件、横向限位件、轨排限位件，所述横梁连接于两所述纵梁之间，且两所述纵梁与多条所述横梁围合形成用于放置所述轨枕的散枕架体，多个所述间距定位组件均转动连接于两所述纵梁上，且多个所述间距定位组件、轨排限位件以两所述纵梁之间的中线对称设置，横向限位件在悬挑一端，所述定位组件用于对所述轨枕、轨排的位置进行定位。即本实施例通过转动连接在所述散枕平台上的定位组件能够实现快速精确分枕、轨排准确就位，只需一次对装置加工就能保证一个施工作业面的轨枕定位和组装工作，避免了传统人工散枕现场组装造成的因系列质量问题，且还避免了因轨枕间距大量往复调整造成的施工时间浪费，大大节约了施工时间，降低了施工成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或示例性中的技术方案，下面将对实施例或示例性描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的获得其他的附图。

图1为本发明实施例无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构的结构示意图；

图2为本发明实施例无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构一个方向的侧视示意图；

图3为本发明实施例无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构另一个方向的侧视示意图

图4为图3中A部分的结构放大示意图；

图5为本发明实施例散枕平台的结构示意图；

图6为本发明实施例散枕平台的正视示意图；

图7为本发明实施例散枕平台的侧视示意图；

图8为本发明实施例定位组件一个方向的连接示意图；

图9为本发明实施例定位组件的结构示意图；

图10为本发明实施例轨排的吊装示意图；

图11为本发明实施例轨枕的吊装示意图；

图12为本发明实施例道钉孔的上盖拆除示意图；

图13为本发明实施例道钉孔的清理示意图；

图14为本发明实施例道钉孔的油脂注入示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

如图1～8所示，本发明提供了一种无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构。

在一实施例中，如图1和2所示，所述无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构包括多个轨枕1、散枕平台2、轨排4以及扣件5，所述轨枕1上开设有承轨槽11，且每一所述轨枕1上设置的承轨槽11为同轴设置，多个所述轨枕1沿所述散枕平台2的长度方向间隔设置，多个所述轨枕1放置于所述散枕平台2上，且多个所述轨枕1沿所述散枕平台2的长度方向间隔设置，其中，所述散枕平台2具有两纵梁10、多条横梁20以及多个定位组件3，所述横梁20连接于两所述纵梁10之间，且两所述纵梁10与多条所述横梁20围合形成用于放置所述轨枕1的散枕架体，以将所述轨枕1放置在所述纵梁10上，从而便于所述轨枕1的组装。

进一步地，所述定位组件3转动连接于所述散枕平台2上，且多个所述定位组件3以两所述纵梁10之间的中线对称设置，所述定位组件3用于对所述轨枕1的位置进行定位，从而对所述轨枕1在所述散枕平台2上的精确分枕以及快速地对所述轨枕1在所述散枕平台2上的横向位置进行定位。

具体地，所述定位组件3与所述散枕平台2相互垂直时，所述定位组件3抵接在所述轨枕1上，以对所述轨枕1进行定位，所述轨排4放置在所述承轨槽11内，并通过所述扣件5将所述轨排4连接于多个所述轨枕1上。即本实施例通过转动连接在所述散枕平台2上的定位组件3能够实现快速精确分枕、轨枕准确就位，只需一次对装置加工就能保证一个施工作业面的轨枕定位和组装工作，避免了传统人工散枕现场组装造成的因系列质量问题，且还避免了因轨枕间距偏差大量往复调整造成的施工时间浪费，大大节约了施工时间，降低了施工成本。

可选地，所述散枕平台2上沿长度方向间隔设置有所述定位组件3，在将所述轨枕1放置在所述散枕平台2上，将所述定位组件3转动至所述轨枕1的放置面，并通过调整所述轨枕1的位置，使得所述轨枕1与对应的所述定位组件3抵接，以对所述轨枕1的位置进行定位，即无需通过人工测距进行定位，而是直接通过所述定位组件3进行定位，从而提高所述轨枕1间距的定位精度并减少操作时间。

可以理解的是，由于所述定位组件3预先设置在所述散枕平台2上，即每次安装无砟轨道双块式轨枕时，均可以直接通过所述定位组件3对所述轨枕1进行精准定位，从而能够提高所述轨枕1之间的间距精度。

可选地，所述轨排4设于所述轨枕1上开设的承轨槽11内，并通过所述扣件5将所述轨排4的下边缘固定在所述轨枕1上，从而使所述轨排4与所述轨枕1相互固定。

进一步地，所述无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构还包括搬运组件(图未示)，所述搬运组件用于搬运所述轨枕1以及所述轨排4。即通过搬运组件从所述轨枕1的存放区域搬运至所述散枕平台2上，其中，搬运组件包括平板车、汽车吊或跨线龙门吊，以跨线龙门吊为例，利用跨线龙门吊将轨枕1运至组装区域，并通过跨线龙门吊的门吊、串杆和吊带等将轨枕1提升至所述散枕平台2上，按照先纵向、后横向、再纵向的控制顺序对所述轨枕1就位，并通过所述定位组件3进行定位。

进一步地，所述承轨槽11的槽底开设有道钉孔12，结合图3和图4所示，所述扣件5包括依次设于所述承轨槽11内的弹性垫板51、过渡垫板52以及轨下垫板53，所述轨排4放置于所述轨下垫板53上，其中，所述弹性垫板51与所述承轨槽11的槽底连接，用于提供所述轨排4抵压在所述轨枕1时的缓冲力，所述过渡垫板52为铁质垫板，用于增加强度。所述扣件5还包括转接板54以及道钉55，所述转接板54抵接于所述轨4与所述轨枕1之间，所述道钉55依次穿过所述铁垫圈、弹条、所述过渡垫板52、弹性垫板51并插设于所述螺旋道钉孔12内。

进一步地，为了保证所述轨排4与所述轨枕1的连接稳定性，本实施例中所述道钉55插入的深度为所述道钉孔12深度的一半，以保护所述轨枕1的结构稳定性，以及防止所述轨排4在使用过程中，脱离所述轨枕1。

进一步地，为了使所述道钉55在旋进所述道钉孔12时不被破坏，所述道钉孔12的孔壁之间设有油脂层，以对所述道钉55进行防护。比如，采用油脂注射器向道钉孔12的1/3孔深处注满铁路专用道钉油脂，注射用量通过注射器刻度控制，确保了精确控制油脂用量问题，防止了油脂不足造成阻力增大、油脂过多阻力变小的问题，避免了因阻力不一致造成扭力值不一致以及弹条扣压值评判标准不一致的问题。

可选地，所述油脂层为所述道钉55专用的防护油脂。

进一步地，所述无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构包括注射器80(如图14所示)，所述注射器80存储有铁路专用油脂，并将油脂注入至所述道钉孔12的内孔壁，以将所述油脂注入至所述道钉孔12内，从而精准地控制所述道钉孔12内的油脂，防止注入油脂过多或过少。

进一步地，所述道钉孔12上设有上盖B，所述无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构包括尖嘴钳90，所述尖嘴钳90用于拆除所述上盖B，以打开所述道钉孔12(如图12所示)。

即在所述轨枕1就位后，利用扫把或高压水枪对所述轨枕1表面清洁，并利用尖嘴钳90揭开道钉孔12的上盖，然后通过注射器80向道钉孔12注入1/3铁路螺旋道钉专用防护油脂，再按照弹性垫板51、铁垫板52、轨下垫板53、转接板54、道钉55的顺序在承轨槽11内组装扣件5，然后利用轨排4的专用吊具将事先打磨干净的框架式轨排架安放在轨下垫板53上，轨排4就位前，轨排4的端部通过设于所述散枕平台2上的轨排限位件进行定位，最后安装绝缘轨距块、弹条，并用事先确定好扭力值的扭力扳手拧紧道钉55，轨排5组装完成后利用龙门吊将其运至施工区域，并按照粗调、精调进行轨排5就位。

进一步地，所述无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构还包括轨枕桁架钢筋6，所述轨枕桁架钢筋6连接在沿所述散枕平台2的宽度方向上设置的两个所述轨枕1上。即在将所述轨枕1放置在所述散枕平台2之前，每两个所述轨枕1通过现浇方式形成于所述枕桁架钢筋6，此时，在将所述轨枕1放置在所述散枕平台2后，所述散枕平台2的宽度方向上的两个所述轨枕1即通过所述枕桁架钢筋6进行连接。

进一步地，如图5～7所示，所述定位组件3包括多个，多个所述定位组件3均转动连接于两所述纵梁20上，且多个所述定位组件3以两所述纵梁10之间的中线对称设置，所述定位组件3用于对所述轨枕进行定位。即在将所述轨枕1放置在所述散枕架体上，将多个所述定位组件3转动至所述轨枕1的放置面，并通过调整所述轨枕1的位置，使得所述轨枕1与对应的所述定位组件3抵接，以对所述轨枕1的位置进行定位，即无需通过人工测距进行定位，而是直接通过所述定位组件3进行定位，从而提高所述轨枕1间距的定位精度并减少操作时间。

进一步地，所述纵梁10以及所述横梁20均采用工字钢。比如，所述散枕架体采用两所述纵梁10以及四个所述横梁20立放加工形成，所述散枕架体的顶面处于同一平面，除连接于所述纵梁10两端的所述横梁20外，另两所述横梁20位于所述纵梁10的1/3处。当然，在其他实施例中，所述纵梁20的数量还可设置为其他数值，在此并不限定。

可选地，所述纵梁10的长度为750cm，以确保多个所述轨枕1放置于所述散枕架体后的间距，本实施例中，所述散枕架体上可设置11根所述轨枕1，并可保证所述轨枕1之间的间距。

进一步地，为减小所述轨枕1散布过程中的阻力，在所述纵梁10的翼缘板中心焊接圆钢，且上述圆钢的长度与所述散枕平台2的长度相等，直径为16mm。

即本实施例实现了快速精确分枕、轨枕准确就位，只需一次对装置加工就能保证一个施工作业面的轨枕1定位和组装工作，避免了传统人工散枕现场组装造成的因系列质量问题，且还避免了因轨枕1间距大量往复调整造成的施工时间浪费，大大节约了施工时间，降低了施工成本。

可选地，为了保证所述纵梁10与所述横梁20之间的连接稳定性，所述纵梁10与所述横梁20采用焊接的方式进行连接。或者，在其他实施例中，所述纵梁10与所述横梁20还可采用其他方式进行连接，在此并不限定。

进一步地，结合图8或9所示，所述定位组件3包括轨枕间距定位件310，所述轨枕间距定位件310设于所述纵梁10上，以对所述轨枕1的横向位置进行限位。具体地，所述轨枕间距定位件310包括多个螺母31、旋转圆钢32以及定位件33，多个所述螺母31间隔设于所述纵梁10，且每一所述螺母31上开设有过孔(图未示)，多个所述过孔的轴线同轴设置，所述旋转圆钢32依次穿设于多个所述过孔并与多个所述螺母31转动连接，所述定位件33连接于所述旋转圆钢32上，且所述定位件33与所述纵梁10相互垂直时，所述定位件33与所述轨枕抵接。

可选地，本实施例中将螺母焊接在所述纵梁10上，并将所述旋转圆钢依次穿过所述螺母，使得所述旋转圆钢能够在螺母内转动。

可以理解的是，本实施例中需要先在所述纵梁10上计算出所述螺母的焊接位置，以便于减少焊接定位时间。

进一步地，所述定位件33为三角形圆钢，具体包括定位部331，所述定位部331连接于所述旋转圆钢32上。即所述定位部331为焊接于所述旋转圆钢32表面的锯齿支，所述锯齿支用于所述轨枕1纵向间距的限位装置，或者，用于所述旋转圆钢32的防窜动装置，且所述锯齿支与所述旋转圆钢32的表面焊接同轴。

可选地，所述定位部331的长度为120mm。

进一步地，所述定位件33还包括支撑部332，所述支撑部332的一端连接于所述旋转圆钢32上，所述支撑部332的另一端连接于所述定位部331上，用于支撑所述定位部331，并防止所述定位部331变形。即本实施例中，所述定位部331、所述支撑部332以及所述纵梁2形成定位三角卡，用于对所述轨枕进行定位。

可选地，所述定位部331以及所述支撑部332均采用16mm圆钢。

可选地，所述过孔的内径大于所述旋转圆钢32的直径，以便于所述旋转圆钢插设于所述过孔。比如，所述旋转圆钢32采用16mm圆钢，所述过孔的内径为18mm等，在此并不限定。

进一步地，为防止设于所述轨排4在安装过程中，纵向位置难于精确控制，如图5～7所示，所述定位组件3还包括轨排限位件320，所述轨排限位件320连接于所述纵梁10上，且与设于所述轨排4抵接，以对所述轨排4进行纵向限位。

具体地，在两所述纵梁10的一端分别焊接I20工字钢作为所述轨排限位件320，所述轨排限位件320的高度为所述轨排4的顶部与所述纵梁10的顶部之间的距离。

进一步地，所述散枕平台2还包括多个悬挑梁50，多个所述悬挑梁50的一端均连接于其中一个所述纵梁10的侧端，且背离另一个所述纵梁10设置，所述悬挑梁50用于支撑所述散枕架体。

具体地，所述悬挑梁50对应焊接在所述纵梁10对应所述横梁20的区域，且所述悬挑梁50采用长度为50cm的I20工字钢。所述悬挑梁50设置的数量与所述横梁20设置的数量相同，比如，所述横梁20的数量为四个时，所述悬挑梁50的数量为四个等，在此并不限定。

进一步地，所述散枕平台2还包括横向限位件60，所述横向限位件60架设于多个所述悬挑梁50的另一端并与多个所述悬挑梁50连接，用于对所轨枕1的横向位置进行限位。

具体地，所述横向限位件60采用L型角钢，并将上述角钢焊接在所述悬挑梁50的顶面，角钢的竖向内侧表面与其中一所述纵梁10中心的间距为为445mm。当然，上述数值还可以根据具体施工需求设置为其他数值，在此并不限定。

进一步地，为了支撑所述散枕架体，所述散枕平台2还包括支腿70，所述支腿70连接于所述纵梁10的底部。

具体地，所述支腿70采用I20工字钢以及厚度为8mm钢板组成，其中，钢板作为地面接触主要承力部位，具有增大受力面积、减小破坏既有混凝土结构的效果。

可选地，所述支腿70的高度与散枕架体的高度之和为60cm～70cm，所述支腿70的中心处于散枕架体的端部1/6位置。

进一步地，为了保证所述轨枕散布的方正度，所述轨排限位件320设于散枕架体两侧所述纵梁10的外侧翼缘板，且保证散枕架体、轨排限位件320和轨枕纵向间距纤维卡的方正度，使得轨枕间距达标以及轨枕方正度符合要求从而确保了无砟道床浇筑后轨枕间距、轨距变化率符合要求。

进一步地，如图10～14所示，在对无砟轨道双块式轨枕进行施工流程为：轨枕施工区域转运、轨枕散布、轨枕表面清理、扣件组装、轨排安装和转运等。该方法具体包括以下步骤：

(1)如图11所示，利用10t龙门吊、Φ32精轧螺纹钢窜杠、5t吊带和人工配合方式吊取并转运双块式的轨枕，每次吊取数量5根轨枕；进一步地，为了防止窜杠滑落、吊点不平衡或者桁架钢架变形等问题，事先在最外侧轨枕桁架钢筋中心放入吊带孔，然后利用窜杠从轨枕桁架钢筋中心、吊带孔的位置穿入，必要时在窜杠端头架设防脱落勾；

(2)吊取的轨枕应平稳放置于散枕平台2，然后在事先做的纵向轨枕摆放记号处，进行轨枕纵向粗略散布，然后将轨枕桁架钢筋一端移动至横向限位件处，再旋转定位组件至竖向向上状态，最后再次移动轨枕纵向位置，确保轨枕表面与定位组件接触；

(3)利用扫把对轨枕外表面进行浮土清扫，并用湿抹布擦拭，必要时采用高压水枪冲洗，确保轨枕表面干净；

(4)如图12～14所示，利用尖嘴钳90拆除道钉孔12的上盖B，然后利用高压风发生器通过软管连接针杆，并将针杆插入孔底，以对道钉孔12内进行杂物、灰尘清除，最后采用注射器80向道钉孔的1/3孔深处注满铁路专用道钉油脂；

(5)在承轨槽处将拆封新扣件或清理好的工具扣件进行安装，安装顺序为弹性垫板、铁垫板、轨下垫板，然后安装平垫圈和道钉，道钉插入道钉孔深度的一半即可；

(6)事先对框架式的轨排上附着的混凝土进行清理，并对钢轨轨底、轨腰和轨头进行打磨清理，对极易污染的轨底涂刷少量油体，并对轨排的几何形态进行检验，检验符合要求后利用门吊、轨排吊具将轨排吊运至散枕平台上方，然后对齐轨排端头和轨排限位件，慢慢将轨排放入承轨槽内(如图10所示)；

(7)轨排架就位后，安装绝缘轨距挡块和弹条，为防止扭力值过大或过小，利用设置好扭力值的扭矩扳手扭紧道钉，确保弹条三肢与绝缘轨距块密贴，当弹条中肢与绝缘轨距块间隙大于0.5mm时，应适当加大扭力值，若扭力值过大时，应对弹条进行更换处理；

(8)轨排组装完成后，应仔细检查扣件是否存在漏装、错装现象，是否存在轨下垫板错位、压脚和翘边现象，确保无误后方可利用轨排吊具起吊组装好的轨排，并运至安装区域进行粗调以及精调作业；

(9)若线路处于曲线地段时，应对轨排首末两根轨枕间距内外侧距离适当调整，并辅以轨缝调整，防止出现轨枕间距超标、“八字枕”的现象；

(10)按照顺序重复上面的步骤(1)～(9)，并根据每个轨排作为一个双块式轨枕散布、组装施工循环，直至完成整个双块式无砟道床施工。

与现有技术相比，本发明实施例无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构的效果如下：

(1)本实施例提供的技术方案通过散枕平台2实现了快速精确分枕、轨枕准确就位，只需一次对装置加工就能保证一个施工作业面轨枕1定位和组装工作，避免了传统人工散枕现场组装造成的因系列质量问题，且还避免了因轨枕间距大量往复调整造成的施工时间浪费，大大节约了施工时间，降低了施工成本；同时还避免了现有液压自动分枕平台前期投入大，使用过程中电机易损坏的风险；

(2)本实施例提供的技术方案通过轨枕1间距达标、轨枕1方正度符合要求，确保了无砟道床浇筑后轨枕间距、轨距变化率符合要求；

(3)本实施例提供的技术方案通过在散枕平台2上集中轨枕1和扣件5组装，实现了工厂化的施工，规范了施工的标准，并确保轨向、高低、水平等参数达标；同时，便于集中进行扣件5的系统检查，有效避免了扣件5漏装、错装的风险，降低了后续精调扣件5的使用量，避免了因轨排的几何状态不达标，出现返修、揭板的风险；

(4)本实施例提供的技术方案通过在散枕平台2上进行轨枕1表面污染物清理，避免了打堆清理或漏清理的情况，同时，利用高压水枪清洗避免了难清理的情况，且能够对附着物进行快速清理；

(5)本实施例提供的技术方案利用尖嘴钳拾取道钉孔的上盖，通过夹取横肋避免了起子等工具撬起上盖，造成的轨枕1表面混凝土擦伤、上盖损坏不能二次利用的缺陷；

(6)本实施例提供的技术方案通过利用高压打气筒针杆插入孔底吹风，实现了道钉孔底部杂物的快速检查和清理；

(7)本实施例提供的技术方案通过油脂注射器向道钉孔内注射油脂，确保了精确控制油脂用量问题，防止了油脂不足造成阻力增大、油脂过少阻力变小的问题，避免了因阻力不一致造成扭力值不一致以及弹条扣压值评判标准不一致的问题；

(8)本实施例提供的技术方案利用Φ32精轧螺纹钢窜杠、5t吊带吊取轨枕，工具简单、操作简便，实现了快速吊取，同时避免了轨枕1滑落、轨枕桁架钢筋变形风险；

(9)本实施例提供的技术方案无需投入特种设备，投入小，操作性强，易推广。

在本发明的实施例中，所述无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构包括轨排4、多个轨枕1以及散枕平台2，多个所述轨枕1放置于所述散枕平台2上，且多个所述轨枕1沿所述散枕平台2的长度方向间隔设置，其中，所述散枕平台2具有两纵梁10、多条横梁20、多个定位组件3，所述横梁20连接于两所述纵梁10之间，且两所述纵梁10与多条所述横梁20围合形成用于放置所述轨枕1的散枕架体，多个所述定位组件3均转动连接于两所述纵梁10上，且多个所述定位组件3以两所述纵梁10之间的中线对称设置，所述定位组件3用于对所述轨枕的位置进行定位。即本实施例通过转动连接在所述散枕平台2上的定位组件3能够实现快速精确分枕、轨枕准确就位，只需一次对装置加工就能保证一个施工作业面的轨枕定位和组装工作，避免了传统人工散枕现场组装造成的因系列质量问题，且还避免了因轨枕间距大量往复调整造成的施工时间浪费，大大节约了施工时间，降低了施工成本。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构，其特征在于，包括：

轨排以及多个轨枕，多个所述轨枕上均设置有用于放置所述轨排的承轨槽，且多个所述承轨槽同轴设置；

散枕平台，多个所述轨枕放置于所述散枕平台上，且多个所述轨枕沿所述散枕平台的长度方向间隔设置，其中，所述散枕平台具有：

两纵梁以及多条横梁，所述横梁连接于两所述纵梁之间，且两所述纵梁与多条所述横梁围合形成用于放置所述轨枕的散枕架体；

多个定位组件，多个所述定位组件均转动连接于两所述纵梁上，且多个所述定位组件以两所述纵梁之间的中线对称设置，所述定位组件用于对所述轨枕的位置进行定位。

2.根据权利要求1所述的无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构，其特征在于，所述定位组件包括：

轨枕间距定位件，所述轨枕间距定位件设于所述纵梁上，以对所述轨枕的横向位置进行限位。

3.根据权利要求2所述的无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构，其特征在于，所述轨枕间距定位件包括：

多个螺母，多个所述螺母间隔设于所述纵梁，且每一所述螺母上的过孔的轴线同轴设置；

旋转圆钢，所述旋转圆钢依次穿设于多个所述过孔并与多个所述螺母转动连接；

定位件，所述定位件连接于所述旋转圆钢上，且所述定位件与所述纵梁相互垂直时，所述定位件与所述轨枕抵接。

4.根据权利要求3所述的无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构，其特征在于，所述定位件为三角形圆钢。

5.根据权利要求1所述的无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构，其特征在于，所述定位组件还包括：

轨排限位件，所述轨排限位件连接于所述纵梁的一端上并抵接于所述轨排上，以对所述轨排的纵向位置进行限位。

6.根据权利要求1所述的无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构，其特征在于，所述散枕平台还包括：

多个悬挑梁，多个所述悬挑梁的一端均连接于其中一个所述纵梁的侧端，且背离另一个所述纵梁设置；

横向限位件，所述横向限位件架设于多个所述悬挑梁的另一端并与多个所述悬挑梁连接，用于对所轨枕的横向位置进行限位。

7.根据权利要求1所述的无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构，其特征在于，还包括：

扣件，所述轨排放置在所述承轨槽内，并通过所述扣件将所述轨排连接于多个所述轨枕上。

8.根据权利要求1所述的无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构，其特征在于，所述承轨槽的槽底开设有道钉孔以及设于所述道钉孔上的上盖；

所述无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构还包括：

尖嘴钳，所述尖嘴钳用于拆除所述上盖，以打开所述道钉孔。

9.根据权利要求8所述的无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构，其特征在于，所述无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构还包括：

注射器，所述注射器存储有专用油脂，并将油脂注入至所述道钉孔的内孔壁。

10.根据权利要求1所述的无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构，其特征在于，所述无砟轨道双块式轨枕的安装定位结构还包括搬运组件，所述搬运组件用于搬运所述轨枕以及所述轨排。

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