CN111906283A - 一种机械合模铸造机 - Google Patents
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Abstract
本发明属于铸造设备技术领域，具体的说是一种机械合模铸造机；包括机壳、机座、定位柱、定模、动模和填料室，所述机壳内壁侧面设置有所述机座，所述定位柱一端固连在机座上，定位柱上滑动连接有所述动模，动模左端面上有顶杆，顶杆对应位置固连有套筒，动模下端固连有滑块，所述机壳内对应滑块位置设置有滑槽，机座与动模之间通过液压缸连接，所述填料室固连在所述定位柱另一端，所述定位板固连在填料室左端，所述定模固连在定位板左端；所述动模上设有清理单元；本发明通过清理单元的设计，实现了合模前对动模凹腔内灰尘的清理工作，减少了工件表面气泡的产生，同时通过顶杆的设计减少了取出合模工件时，工件受到的损伤，提高了工件质量。
Description
技术领域
本发明属于铸造设备技术领域，具体的说是一种机械合模铸造机。
背景技术
铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一，铸造作为一种金属热加工工艺，在我国发展逐步成熟，铸造机就是利用这种技术将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的能用到的所有机械设备。
但是现有的机械合模铸造机往往模具之间连接不精密，由于合模的过程中，模具之间有灰尘或残渣遗留，从而使产品表面出现气泡，影响铸造机出品产品的质量；同时现有的机械合模铸造机在使用顶针取出产品时，在顶针和产品的相互作用下产品表面易留下痕迹，有时还会出现产品被顶歪倾斜的现象，从而导致铸造机生产的产品质量下降。
现有技术中也出现了一些关于机械合模铸造机的技术方案，如申请号为：2018220022134的一项中国专利公开了一种铸钢件的机械合模铸造机，包括底板和顶板，所述底板的顶部开设有滑槽，所述底板的顶部两侧均通过支撑板连接有顶板，两个所述支撑板的一侧均设置有气缸，两个所述气缸的输出端通过活塞杆均连接有推动板，两个所述推动板的一侧通过连接块分别连接有第一模具和第二模具。
该专利能使第一模具和第二模具的连接更紧密，保证了铸造机出品产品的质量；但该专利无法解决合模过程中模具之间由于灰尘或残渣遗留而导致产品表面出现气泡，从而产品质量下降的问题；据此，本发明提出了一种机械合模铸造机。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，本发明提出了一种机械合模铸造机，通过清理单元的设计，实现了合模前对动模凹腔内灰尘的清理工作，从而减少气泡的产生，同时通过顶杆的设计减少了取出合模工件时，顶杆对工件造成的损伤，提高了工件质量。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种机械合模铸造机，包括机壳、机座、定位柱、定模、动模和填料室，所述动模上设有清理单元；
其中所述机壳内壁侧面设置有所述机座，所述定位柱一端固连在机座上，定位柱上滑动连接有所述动模，动模左端设置有凹腔，凹腔形状与所述定模形状一致，用于合模；动模左端面上设置有沉孔，沉孔内滑动连接有顶杆，所述顶杆呈台阶式，且沉孔对应位置固连有套筒，所述套筒左端外接有气泵；动模下端固连有滑块，所述机壳内对应滑块位置设置有滑槽，滑块与滑槽滑动连接，机座与动模之间通过液压缸连接；所述填料室固连在所述定位柱另一端，填料室右端设有气缸，在填料室左端固连有定位板，所述定位板上设置有通孔；所述定模呈台阶式固连在定位板左端，且定模直径小于定位板直径，定模上设置有浇注口；
所述清理单元包括气筒、通气道、限位弹簧、密封板、活塞杆、复位弹簧和斜块，所述清理单元设有两组，且对称分布在所述动模上下两侧；所述气筒分别设于所述动模上下两侧，气筒上均连接有单向进气阀；所述通气道一端与气筒相通，通气道另一端连通凹腔，且通气道设置为倾斜式；所述密封板通过安装在其上的限位弹簧与通气道伸向凹腔的一端相连，且密封板与通气道内壁滑动连接；所述定位板的上下两侧分别铰接有一个推板，所述推板呈弯曲状，推板向定位板凸起，所述斜块滑动连接在动模右端面上，且斜块位置与推板位置相对应；所述活塞杆一端与所述气筒内壁滑动连接，活塞杆另一端与斜块固连，所述复位弹簧套在活塞杆上；工作时，现有的机械合模铸造机往往模具之间连接不精密，由于合模的过程中，模具之间有灰尘或残渣遗留，从而使产品表面出现气泡，影响铸造机出品产品的质量；为了解决该问题，本发明实现了：动模在液压缸的驱动下滑动完成与定模的合模，在合模过程中，推板会与斜块率先接触，在动模的强行挤压下，由于推板弯曲且向定位板凸起，推板开始向上下两侧展开，从而推动斜块以及与斜块相连的活塞杆移动，活塞杆在气筒内的移动挤压气体，气体沿通气道冲向密封板，密封板被气体顶起，由于气体受到密封板的阻挡，气体向着动模凹腔底部喷射排出，从而达到清理灰尘，减少气泡的效果；当推板展开至与动模右端面平行后，斜块和活塞杆停止运动，气体停止排出，密封板在限位弹簧的作用下回到初始位置，不影响合模的进行；合模完成后，原料在气缸的作用下经过浇注口送入合模处，等到工件冷却后，动模在液压缸的驱动下与动模分离，顶杆在气泵的作用下升起将工件顶起取出，此时由于推板与斜块已经分离，斜块不再受到推板的推力，斜块便在复位弹簧和单向进气阀的共同作用下回到初始位置，等待下一次工作的开始；本发明通过清理单元的设计，斜块和活塞杆的固连关系带动了活塞杆在气筒内的滑动，由于密封板与通气道内壁的滑动连接，气体可以顶起密封板后向凹腔底部喷射排出，达到清理凹腔上灰尘的效果；由于密封板与通气道端面通过限位弹簧相连，排气结束后密封板可依靠弹簧力回到初始位置；由于气筒上设有单向进气阀，且活塞杆上套有复位弹簧，动模和定模分离后斜块可在两者共同作用下回到初始位置，让清理单元能持续工作。
优选的，所述限位弹簧内圈中设有一球体，球体表面均匀分布有一组弧形槽，弧形槽两端直径大于中间直径；工作时，气体由于受活塞杆挤压，沿通气道冲向密封板，并经过球体穿过球体上的弧形槽，因为弧形槽两端直径大于中间直径，所以气体在经过弧形槽时会先加压，再沿着弧形槽壁向两边冲去，之后顶起通气阀开始清理灰尘，由于受到弧形槽的引导，气体更多的向动模凹腔底部喷射，气体的气压更强，清理效果也更好。
优选的，所述顶杆呈环形均匀分布，顶杆包括一号顶杆、缓冲弹簧、弹性板和二号顶杆，所述弹性板呈拱形，所述缓冲弹簧一端固连在一号顶杆上，另一端固连在二号顶杆上，弹性板位于缓冲弹簧的内部，弹性板的两端均固连在二号顶杆上，顶杆与所述套筒内壁滑动连接；工作时，存在顶杆之间由于升起时间不一致而导致工件朝一侧倾斜受到挤压受损的情况发生，且顶杆在顶起工件时对工件有一定的冲击力，顶杆和工件接触过程中易对工件造成损伤，影响产品质量；为了解决该问题，本发明实现了：设计将一组顶杆呈环形均匀分布设在动模左端面上，当顶杆升起时，由于顶杆间距离较近，分布均匀，使工件上升过程稳定；同时顶杆中缓冲弹簧和弹性板的设计，让一号顶杆接触工件后会暂时停止上升，等到缓冲弹簧和弹性板均被二号顶杆压缩到一定程度后，顶杆才会带动工件上升，留有一定缓冲时间，该设计不但能减少因顶杆之间升起时间不一致而导致工件倾斜的情况，还能缓解顶杆对工件的冲击力，减轻了顶杆对工件的损伤，提高了产品质量；本发明中将一组顶杆呈环形均匀分布，各顶杆之间的配合使工件上升过程稳定；一号顶杆与二号顶杆之间通过缓冲弹簧连接的关系，让顶杆不会立刻冲击并顶起工件；缓冲弹簧套在弹性板周围的位置关系，进一步缓解了顶杆对工件的冲击力，减轻顶杆对工件的损伤，提高产品质量。
优选的，所述斜块斜面上设置有弧形导向槽，弧形导向槽对应推板位置设有磁铁，推板靠定位板的一侧设有磁片，所述磁铁和所述磁片磁性相吸；工作时，存在推板和斜块不能准确接触配合，导致清理单元无法工作的情况；为了解决该问题，本发明实现了：随着动模不断接近定模，推板左端开始与斜块接触，为了保证推板能沿着远离凹腔方向展开，本发明在斜块内设置了弧形导向槽，并且在推板与斜块接触的位置分别设有磁片和磁铁，此设计确保了推板与斜块接触后能依靠磁铁和磁片间的吸引力，让推板准确进入弧形导向槽内；为了防止下方推板在自身重力作用下倾斜不能与斜块接触，本发明在推板靠近定位板的一侧同样设有磁片，此设计能让推板在碰到斜块前紧贴定位板，保证了推板与斜块的准确接触，即保证了清理单元的正常工作；本发明通过弧形导向槽与推板的接触配合，保证了推板能沿着远离凹腔方向展开；磁铁和磁片的磁性配合，以及两者的位置关系，保证了推板与斜块的准确接触。
优选的，所述弧形导向槽远离凹腔的一端设置有表面呈波纹状的卡口，卡口用于对推板的左端进行限位；工作时，推板沿着斜块上弧形导向槽运动至远离凹腔的一端，为了防止推板从弧形导向槽中滑出脱离斜块，本发明在导向槽远离凹腔的一端设置了表面呈波纹状的卡口，波纹状表面能增大斜块与推板之间的摩擦力，由于卡口形状与推板左端形状一致，所以当推板左端进入卡口后，在卡口和波纹面摩擦力的作用下被固定在了斜块内，此设计保证了推板与斜块接触后不会滑出，即保证了清理单元工作的持续性和稳定性。
优选的，所述一号顶杆由锰合金材料构成，锰合金的硬度大于工件材料的硬度；工作时，一号顶杆与工件间存在受力接触，由于合模工件大部分是铝合金，质地较软，如果用普通钢材与工件受力接触，工件容易变形导致质量降低；而锰合金具有坚硬而富有韧性的特性，故此设计能减少工件在与一号顶杆接触过程中受到的损伤，提高工件质量。
本发明的有益效果如下：
1.本发明所述的一种机械合模铸造机，清理单元的设计，让本发明能将动模移动时驱动力，利用推板和斜块接触的配合转化成推力，斜块和活塞杆的固连关系带动了活塞杆在气筒内的滑动，由于密封板与通气道内壁的滑动连接，气体可以顶起密封板后向凹腔底部喷射排出，达到清理凹腔上灰尘的效果。
2.本发明所述的一种机械合模铸造机，本发明中将一组顶杆呈环形均匀分布，各顶杆之间的配合使工件上升过程稳定；一号顶杆与二号顶杆之间通过缓冲弹簧连接的配合，让顶杆不会立刻冲击并顶起工件；缓冲弹簧内圈设有弹性板的配合，进一步缓解了顶杆对工件的冲击力，减轻顶杆对工件的损伤。
3.本发明所述的一种机械合模铸造机，弧形导向槽与推板的接触配合，保证了推板能沿着远离凹腔方向展开；磁铁和磁片的磁性配合，以及两者的位置关系，保证了推板与斜块的准确接触。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1为本发明的三维图；
图2为图1中A-A方向的剖视图；
图3为图2中B处的放大图；
图4为本发明中气筒、活塞杆和斜块的剖视图；
图5为本发明中动模的右视图；
图6为本发明中顶杆的三维图；
图中：机壳1、机座2、定位柱3、定模4、浇注口41、动模5、顶杆51、一号顶杆52、缓冲弹簧53、弹性板54、二号顶杆55、套筒56、填料室6、定位板61、气缸62、清理单元7、气筒71、通气道72、密封板73、活塞杆74、复位弹簧75、斜块76、推板77、限位弹簧78、球体79、液压缸8、磁铁9、磁片10。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。本发明中出现的上下左右方位均以图2为基准。
如图1至图6所示，本发明所述的一种机械合模铸造机，包括机壳1、机座2、定位柱3、定模4、动模5和填料室6，所述动模5上设有清理单元7；
其中所述机壳1内壁侧面设置有所述机座2，所述定位柱3一端固连在机座2上，定位柱3上滑动连接有所述动模5，动模5左端设置有凹腔，凹腔形状与所述定模4形状一致，用于合模；动模5左端面上设置有沉孔，沉孔内滑动连接有顶杆51，所述顶杆51呈台阶式，且沉孔对应位置固连有套筒56，所述套筒56外接有气泵，所述顶杆51在未工作时贴合凹腔内壁，不影响合模；动模5下端固连有滑块，所述机壳1内对应滑块位置设置有滑槽，滑块与滑槽滑动连接，机座2与动模5之间通过液压缸8连接，动模5能通过液压缸8的驱动力沿着滑槽向定模4滑动，以完成合模；所述填料室6固连在所述定位柱3另一端，填料室6右端设有气缸62，在填料室6左端固连有定位板61，所述定位板61上设置有通孔；所述定模4固连在定位板61左端，且定模4直径小于定位板61直径，定模4上设置有浇注口41，填料室6能通过气缸62将原料经过浇注口41送入合模处；
所述清理单元7包括气筒71、通气道72、限位弹簧78、密封板73、活塞杆74、复位弹簧75和斜块76，所述清理单元7设有两组，且对称分布在所述动模5上下两侧；所述气筒71分别设于所述动模5上下两侧，气筒71上均连接有单向进气阀；所述通气道72一端与气筒71相通，通气道72另一端连通凹腔，且通气道72设置为倾斜式；所述密封板73通过安装在其上的限位弹簧78与通气道72伸向凹腔的一端相连，且密封板73与通气道72内壁滑动连接；所述定位板61的上下两侧分别铰接有一个推板77，所述推板77呈弯曲状，推板77向定位板61凸起，所述斜块76滑动连接在动模5右端面上，且斜块76位置与推板77位置相对应；所述活塞杆74一端与所述气筒71内壁滑动连接，活塞杆74另一端与斜块76固连，所述复位弹簧75套在活塞杆74上；工作时，现有的机械合模铸造机往往模具之间连接不精密，由于合模的过程中，模具之间有灰尘或残渣遗留，从而使产品表面出现气泡，影响铸造机出品产品的质量；为了解决该问题，本发明实现了：动模5在液压缸8的驱动下滑动完成与定模4的合模，在合模过程中，推板77会与斜块76率先接触，在动模5的强行挤压下，由于推板77弯曲且向定位板61凸起，推板77开始向上下两侧展开，从而推动斜块76以及与斜块76相连的活塞杆74移动，活塞杆74在气筒71内的移动挤压气体，气体沿通气道72冲向密封板73，密封板73被气体顶起，由于气体受到密封板73的阻挡，气体向着动模5凹腔底部喷射排出，从而达到清理灰尘，减少气泡的效果；当推板77展开至与动模5右端面平行后，斜块76和活塞杆74停止运动，气体停止排出，密封板73在限位弹簧78的作用下回到初始位置，不影响合模的进行；合模完成后，原料在气缸62的作用下经过浇注口41送入合模处，等到工件冷却后，动模5在液压缸8的驱动下与动模5分离，顶杆51在气泵的作用下升起将工件顶起取出，此时由于推板77与斜块76已经分离，斜块76不再受到推板77的推力，斜块76便在复位弹簧75和单向进气阀的共同作用下回到初始位置，等待下一次工作的开始；本发明通过清理单元7的设计，斜块76和活塞杆74的固连关系带动了活塞杆74在气筒71内的滑动，由于密封板73与通气道72内壁的滑动连接，气体可以顶起密封板73后向凹腔底部喷射排出，达到清理凹腔上灰尘的效果；由于密封板73与通气道72端面通过限位弹簧78相连，排气结束后密封板73可依靠弹簧力回到初始位置；由于气筒71上设有单向进气阀，且活塞杆上套有复位弹簧75，动模5和定模4分离后斜块76可在两者共同作用下回到初始位置，让清理单元7能持续工作。
作为本发明的一种实施方式，所述限位弹簧78内圈中设有一球体79，球体79表面均匀分布有一组弧形槽，弧形槽两端直径大于中间直径；工作时，气体由于受活塞杆74挤压，沿通气道72冲向密封板73，并经过球体79穿过球体79上的弧形槽，因为弧形槽两端直径大于中间直径，所以气体在经过弧形槽时会先加压，再沿着弧形槽壁向两边冲去，之后顶起通气阀开始清理灰尘，由于受到弧形槽的引导，气体更多的向动模5凹腔底部喷射，气体的气压更强，清理效果也更好。
作为本发明的一种实施方式，所述顶杆51呈环形均匀分布，顶杆51包括一号顶杆52、缓冲弹簧53、弹性板54和二号顶杆55，所述弹性板54呈拱形，所述缓冲弹簧53一端固连在一号顶杆上52，另一端固连在二号顶杆55上，弹性板54位于缓冲弹簧53的内部，弹性板54的两端均固连在二号顶杆55上，顶杆51与所述套筒56内壁滑动连接；工作时，存在顶杆51之间由于升起时间不一致而导致工件朝一侧倾斜受到挤压受损的情况发生，且顶杆51在顶起工件时对工件有一定的冲击力，顶杆51和工件接触过程中易对工件造成损伤，影响产品质量；为了解决该问题，本发明实现了：设计将一组顶杆51呈环形均匀分布设在动模5左端面上，当顶杆51升起时，由于顶杆51间距离较近，分布均匀，使工件上升过程稳定；同时顶杆51中缓冲弹簧53和弹性板54的设计，让一号顶杆52接触工件后会暂时停止上升，等到缓冲弹簧53和弹性板54均被二号顶杆55压缩到一定程度后，顶杆51才会带动工件上升，留有一定缓冲时间，该设计不但能减少因顶杆51之间升起时间不一致而导致工件倾斜的情况，还能缓解顶杆51对工件的冲击力，减轻了顶杆51对工件的损伤，提高了产品质量；本发明中将一组顶杆51呈环形均匀分布，各顶杆51之间的配合使工件上升过程稳定；一号顶杆52与二号顶杆55之间通过缓冲弹簧53连接的关系，让顶杆51不会立刻冲击并顶起工件；缓冲弹簧53套在弹性板54周围的位置关系，进一步缓解了顶杆51对工件的冲击力，减轻顶杆51对工件的损伤，提高产品质量。
作为本发明的一种实施方式，所述斜块76斜面上设置有弧形导向槽，弧形导向槽对应推板77位置设有磁铁9，推板77靠定位板61的一侧设有磁片10，所述磁铁9和所述磁片10磁性相吸；工作时，存在推板77和斜块76不能准确接触配合，导致清理单元7无法工作的情况；为了解决该问题，本发明实现了：随着动模5不断接近定模4，推板77左端开始与斜块76接触，为了保证推板77能沿着远离凹腔方向展开，本发明在斜块76内设置了弧形导向槽，并且在推板77与斜块76接触的位置分别设有磁片10和磁铁9，此设计确保了推板77与斜块76接触后能依靠磁铁9和磁片10间的吸引力，让推板77准确进入弧形导向槽内；为了防止下方推板77在自身重力作用下倾斜不能与斜块76接触，本发明在推板77靠近定位板61的一侧同样设有磁片10，此设计能让推板77在碰到斜块76前紧贴定位板61，保证了推板77与斜块76的准确接触，即保证了清理单元7的正常工作；本发明通过弧形导向槽与推板77的接触配合，保证了推板77能沿着远离凹腔方向展开；磁铁9和磁片10的磁性配合，以及两者的位置关系，保证了推板77与斜块76的准确接触。
作为本发明的一种实施方式，所述弧形导向槽远离凹腔的一端设置有表面呈波纹状的卡口，卡口用于对推板77的左端进行限位；工作时，推板77沿着斜块76上弧形导向槽运动至远离凹腔的一端，为了防止推板77从弧形导向槽中滑出脱离斜块76，本发明在导向槽远离凹腔的一端设置了表面呈波纹状的卡口，波纹状表面能增大斜块76与推板77之间的摩擦力，由于卡口形状与推板77左端形状一致，所以当推板77左端进入卡口后，在卡口和波纹面摩擦力的作用下被固定在了斜块76内，此设计保证了推板77与斜块76接触后不会滑出，即保证了清理单元7工作的持续性和稳定性。
作为本发明的一种实施方式，所述一号顶杆52由锰合金材料构成，锰合金的硬度大于工件材料的硬度；工作时，一号顶杆52与工件间存在受力接触，由于合模工件大部分是铝合金，质地较软，如果用普通钢材与工件受力接触，工件容易变形导致质量降低；而锰合金具有坚硬而富有韧性的特性，故此设计能减少工件在与一号顶杆52接触过程中受到的损伤，提高工件质量。
工作时，现有的机械合模铸造机往往模具之间连接不精密，由于合模的过程中，模具之间有灰尘或残渣遗留，从而使产品表面出现气泡，影响铸造机出品产品的质量；为了解决该问题，本发明实现了：动模5在液压缸8的驱动下滑动完成与定模4的合模，在合模过程中，推板77会与斜块76率先接触，在动模5的强行挤压下，由于推板77弯曲且向定位板61凸起，推板77开始向上下两侧展开，从而推动斜块76以及与斜块76相连的活塞杆74移动，活塞杆74在气筒71内的移动挤压气体，气体沿通气道72冲向密封板73，密封板73被气体顶起，由于气体受到密封板73的阻挡，气体向着动模5凹腔底部喷射排出，从而达到清理灰尘，减少气泡的效果；当推板77展开至与动模5右端面平行后，斜块76和活塞杆74停止运动，气体停止排出，密封板73在限位弹簧78的作用下回到初始位置，不影响合模的进行；合模完成后，原料在气缸62的作用下经过浇注口41送入合模处，等到工件冷却后，动模5在液压缸8的驱动下与动模5分离，顶杆51在气泵的作用下升起将工件顶起取出，此时由于推板77与斜块76已经分离，斜块76不再受到推板77的推力，斜块76便在复位弹簧75和单向进气阀的共同作用下回到初始位置，等待下一次工作的开始；本发明通过清理单元7的设计，斜块76和活塞杆74的固连关系带动了活塞杆74在气筒71内的滑动，由于密封板73与通气道72内壁的滑动连接，气体可以顶起密封板73后向凹腔底部喷射排出，达到清理凹腔上灰尘的效果；由于密封板73与通气道72端面通过限位弹簧78相连，排气结束后密封板73可依靠弹簧力回到初始位置；由于气筒71上设有单向进气阀，且活塞杆上套有复位弹簧75，动模5和定模4分离后斜块76可在两者共同作用下回到初始位置，让清理单元7能持续工作。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (6)
1.一种机械合模铸造机，包括机壳(1)、机座(2)、定位柱(3)、定模(4)、动模(5)和填料室(6)，其特征在于：所述动模(5)上设有清理单元(7)；
其中所述机壳(1)内壁侧面设置有所述机座(2)，所述定位柱(3)一端固连在机座(2)上，定位柱(3)上滑动连接有所述动模(5)，动模(5)右端设置有凹腔，动模(5)左端面上设置有沉孔，沉孔内滑动连接有顶杆(51)，所述顶杆(51)呈台阶式，且沉孔对应位置固连有套筒(56)，所述套筒(56)外接有气泵；动模(5)下端固连有滑块，所述机壳(1)内对应滑块位置设置有滑槽，滑块与滑槽滑动连接，机座(2)与动模(5)之间通过液压缸(8)连接；所述填料室(6)固连在所述定位柱(3)另一端，填料室(6)右端设有气缸(62)，在填料室(6)左端固连有定位板(61)，所述定位板(61)上设置有通孔；所述定模(4)固连在定位板(61)左端，且定模(4)直径小于定位板(61)直径，定模(4)上设置有浇注口(41)；
所述清理单元(7)包括气筒(71)、通气道(72)、限位弹簧(78)、密封板(73)、活塞杆(74)、复位弹簧(75)和斜块(76)，所述清理单元(7)设有两组，且对称分布在所述动模(5)上下两侧；所述气筒(71)分别设于动模(5)上下两侧，气筒(71)上均连接有单向进气阀；所述通气道(72)一端与气筒(71)相通，通气道(72)另一端连通凹腔，且通气道(72)设置为倾斜式；所述密封板(73)通过安装在其上的限位弹簧(78)与通气道(72)伸向凹腔的一端相连，且密封板(73)与通气道(72)内壁滑动连接；所述定位板(61)的上下两侧分别铰接有一个推板(77)，所述推板(77)呈弯曲状，推板(77)向定位板(61)凸起，所述斜块(76)滑动连接在动模(5)右端面上，且斜块(76)位置与推板(77)位置相对应；所述活塞杆(74)一端与所述气筒(71)内壁滑动连接，活塞杆(74)另一端与斜块(76)固连，所述复位弹簧(75)套在活塞杆(74)上。
2.根据权利要求1所述的一种机械合模铸造机，其特征在于：所述限位弹簧(78)内圈中设有一球体(79)，球体(79)表面均匀分布有一组弧形槽，弧形槽两端直径大于中间直径。
3.根据权利要求1所述的一种机械合模铸造机，其特征在于：所述顶杆(51)呈环形均匀分布，顶杆(51)包括一号顶杆(52)、缓冲弹簧(53)、弹性板(54)和二号顶杆(55)，所述弹性板(54)呈拱形，所述缓冲弹簧(53)一端固连在一号顶杆上(52)，另一端固连在二号顶杆(55)上，弹性板(54)位于缓冲弹簧(53)的内部，弹性板(54)的两端均固连在二号顶杆(55)上，顶杆(51)与所述套筒(56)内壁滑动连接。
4.根据权利要求1所述的一种机械合模铸造机，其特征在于：所述斜块(76)斜面上设置有弧形导向槽；弧形导向槽对应推板(77)位置设有磁铁(9)，推板(77)靠定位板(61)的一侧设有磁片(10)，所述磁铁(9)和所述磁片(10)磁性相吸。
5.根据权利要求4所述的一种机械合模铸造机，其特征在于：所述弧形导向槽远离凹腔的一端设置有表面呈波纹状的卡口，卡口用于对推板(77)的左端进行限位。
6.根据权利要求3所述的一种机械合模铸造机，其特征在于：所述一号顶杆(52)由锰合金材料构成，锰合金的硬度大于工件材料的硬度。
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