CN111900274A - 扣式电池及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种扣式电池及其制备方法，扣式电池包括外壳和卷芯；外壳包括壳体和顶盖组件，壳体和顶盖组件共同围合成用于容置卷芯的容置腔；卷芯包括第一极耳，第一极耳通过激光焊接的方式焊接于壳体的底壁；第一极耳的焊接区域具有焊印，焊印位于壳体的底壁与卷芯的空腔相重叠的部分内，底壁的焊接区域的外表面为光滑面。本发明的扣式电池不仅有利于保证扣式电池的质量和性能，而且有利于保证扣式电池与电子产品之间的电连接效果。

Description

扣式电池及其制备方法
技术领域
本发明涉及锂电池技术领域，尤其涉及一种扣式电池及其制备方法。
背景技术
扣式电池，指外形尺寸像一颗纽扣的电池，一般来说直径较大，厚度较薄。扣式电池分为化学电池和物理电池两类，其中，化学电池应用最为普遍，主要由阳极、阴极及其电解液组成。
扣式电池因其体积小，故在各种小型和微型电子产品中得到了广泛的应用，例如：电脑主板、耳机、电子表、电子词典、电子秤、遥控器、电动玩具、心脏起搏器、电子助听器、计数器以及照相机等，为了确保装配有扣式电池的产品的质量和性能，扣式电池的质量和性能也受到了越来越多的关注。
然而，现有的扣式电池在加工制造的过程中，一方面，壳体容易发生形变，影响扣式电池的质量和性能；另一方面，壳体的外表面会形成焊接凸起，影响扣式电池与电子产品之间的电连接效果。
发明内容
本发明提供一种扣式电池及其制备方法，本发明的扣式电池在加工制造的过程中，外壳不易发生形变，从而有利于保证扣式电池的质量和性能；同时，壳体的外表面不会形成焊接凸起，从而有利于保证扣式电池与电子产品之间的电连接效果。
第一方面，本发明提供一种扣式电池，包括外壳和卷芯；所述外壳包括壳体和顶盖组件，其中，所述壳体包括：底壁以及沿所述底壁的外边缘设置并往上延伸的侧围壁，所述顶盖组件盖设在所述侧围壁的顶端并与所述侧围壁密封，所述壳体和所述顶盖组件共同围合成用于容置所述卷芯的容置腔；
所述卷芯包括正极片和负极片，所述卷芯的中心形成有空腔，并且所述正极片或负极片设置有往所述底壁方向延伸的第一极耳，所述第一极耳通过激光焊接的方式焊接于所述壳体的底壁；
所述第一极耳的焊接区域具有焊印，所述焊印位于所述底壁与所述空腔相重叠的部分内，所述底壁的焊接区域的外表面为光滑面。
本发明的扣式电池包括外壳和卷芯，外壳包括壳体和顶盖组件，壳体和顶盖组件共同围合成用于容置卷芯的容置腔，卷芯能够通过外壳向外输出电能或者通过外壳接收外界输入的电能。卷芯包括第一极耳，第一极耳通过激光焊接的方式焊接于壳体的底壁，一方面，相比于电阻焊接触加压的焊接方式，激光焊无需将激光焊接设备与第一极耳直接接触，而仅需将激光焊接设备发出的激光照射在第一极耳上即可实现将第一极耳与壳体的底壁进行焊接的目的，从而能够避免接触加压焊接导致的壳体形变，进而不仅有利于保证扣式电池的质量和性能，而且有利于提升扣式电池的成品率。
另一方面，激光焊接完成后仅会在第一极耳的焊接区域形成焊印，而壳体底壁的焊接区域的外表面则为光滑面，即，在将扣式电池装配入电子产品后，扣式电池的壳体的光滑面能够与电子产品的导电区域保持良好的接触，从而有利于保证扣式电池与电子产品之间的电连接效果，进而有利于提升扣式电池与电子产品之间的能量传递效率。
如上所述的扣式电池，可选的，所述侧围壁的顶端到所述焊印的距离大于所述第一极耳出卷芯的端点到所述焊印的极耳的长度。
如上所述的扣式电池，可选的，所述焊印包括点状焊印。
如上所述的扣式电池，可选的，所述点状焊印的边缘为圆形。
如上所述的扣式电池，可选的，所述点状焊印的直径不小于50μm。
如上所述的扣式电池，可选的，所述点状焊印的数量不小于2。
如上所述的扣式电池，可选的，所述顶盖组件包括上盖和顶盖，所述上盖自所述侧围壁的顶端往壳体的中轴线方向延伸，所述上盖设有环绕所述中轴线的中心孔，所述顶盖盖设在所述中心孔并与所述上盖密封。
第二方面，本发明提供一种扣式电池的制备方法，包括：
提供外壳，所述外壳包括壳体和顶盖组件，所述壳体包括底壁以及沿所述底壁的外边缘设置并往上延伸的侧围壁；
提供卷芯，所述卷芯包括正极片和负极片，所述卷芯的中心形成有空腔，并且所述正极片或负极片设置有第一极耳；
将卷芯放入壳体中，并使所述卷芯的第一极耳往所述壳体的底壁方向延伸并贴合于所述底壁；
使用激光焊接设备将所述第一极耳焊接于所述底壁，所述激光焊接设备的激光穿过所述空腔；
将所述卷芯的第二极耳焊接于所述顶盖组件的内侧；
将所述顶盖组件盖设于所述侧围壁的顶端并与所述侧围壁密封。
本发明的扣式电池的制备方法通过使用激光焊接设备将第一极耳焊接于壳体的底壁，一方面，相比于电阻焊接触加压的焊接方式，激光焊无需将激光焊接设备与第一极耳直接接触，而仅需将激光焊接设备发出的激光照射在第一极耳上即可实现将第一极耳与壳体的底壁进行焊接的目的，从而能够避免接触加压焊接导致的壳体形变，进而不仅有利于保证扣式电池的质量和性能，而且有利于提升扣式电池的成品率。
另一方面，激光焊接完成后仅会在第一极耳的焊接区域形成焊印，而壳体底壁的焊接区域的外表面则为光滑面，即，在将扣式电池装配入电子产品后，扣式电池的壳体的光滑面能够与电子产品的导电区域保持良好的接触，从而有利于保证扣式电池与电子产品之间的电连接效果，进而有利于提升扣式电池与电子产品之间的能量传递效率。
如上所述的扣式电池的制备方法，可选的，所述使用激光焊接设备将所述第一极耳焊接于所述底壁，包括：
将空心管插入所述卷芯的空腔内，并使所述空心管将所述第一极耳压紧于所述底壁，所述第一极耳的至少部分显露于所述空心管的内腔中；所述激光焊接设备发出的激光穿过所述空心管的内腔，并将所述第一极耳焊接于所述壳体的底壁。
如上所述的扣式电池的制备方法，可选的，所述空心管的高度大于所述卷芯的高度。
如上所述的扣式电池的制备方法，可选的，所述空心管的高度大于5mm。
如上所述的扣式电池的制备方法，可选的，所述空心管的外径在1mm至3mm之间；和/或，所述空心管的内径在0.5mm至2.8mm之间；和/或，所述空心管的壁厚在0.05mm至0.5mm之间。
如上所述的扣式电池的制备方法，可选的，所述空心管为金属空心管。
如上所述的扣式电池的制备方法，可选的，所述激光焊接设备采用脉冲打点的方式将所述第一极耳焊接于所述壳体的底壁。
如上所述的扣式电池的制备方法，可选的，所述将所述卷芯的第二极耳焊接于所述顶盖组件的内侧，包括：
将所述第二极耳裁切至预设长度；在顶盖组件朝向所述卷芯的一侧贴设绝缘胶圈，所述绝缘胶圈与所述顶盖同轴设置；将所述第二极耳焊接于所述顶盖位于所述绝缘胶圈内侧的部分。
如上所述的扣式电池的制备方法，可选的，所述第二极耳通过激光脉冲打点的方式焊接于所述顶盖。
如上所述的扣式电池的制备方法，可选的，所述顶盖组件包括上盖和顶盖，所述上盖的中心具有中心孔；
所述将所述顶盖组件盖设于所述侧围壁顶端并与所述侧围壁密封，包括：
将顶盖盖设于所述上盖的中心孔并与所述上盖绝缘密封；
将所述上盖盖设于所述侧围壁的顶端并与所述侧围壁焊接在一起
第三方面，本发明提供一种电子产品，包括如上任一项所述的扣式电池。
本发明的电子产品包括扣式电池，扣式电池包括外壳和卷芯，外壳包括壳体和顶盖组件，壳体和顶盖组件共同围合成用于容置卷芯的容置腔，卷芯能够通过外壳向外输出电能或者通过外壳接收外界输入的电能。卷芯包括第一极耳，第一极耳通过激光焊接的方式焊接于壳体的底壁，一方面，相比于电阻焊接触加压的焊接方式，激光焊无需将激光焊接设备与第一极耳直接接触，而仅需将激光焊接设备发出的激光照射在第一极耳上即可实现将第一极耳与壳体的底壁进行焊接的目的，从而能够避免接触加压焊接导致的壳体形变，进而不仅有利于保证扣式电池的质量和性能，而且有利于提升扣式电池的成品率。
另一方面，激光焊接完成后仅会在第一极耳的焊接区域形成焊印，而壳体底壁的焊接区域的外表面则为光滑面，即，在将扣式电池装配入电子产品后，扣式电池的壳体的光滑面能够与电子产品的导电区域保持良好的接触，从而有利于保证扣式电池与电子产品之间的电连接效果，进而有利于提升扣式电池与电子产品之间的能量传递效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例一提供的扣式电池的剖视图；
图2为本发明实施例一提供的扣式电池移除顶盖后的俯视图；
图3为本发明实施例二提供的卷芯装入壳体的过程示意图；
图4为本发明实施例二提供的空心管伸入卷芯空腔的过程示意图；
图5为本发明实施例二提供的空心管位于卷芯空腔内的剖视图；
图6为本发明实施例二提供的裁切第二极耳的结构示意图；
图7为本发明实施例二提供的顶盖贴胶的过程示意图；
图8为本发明实施例二提供的第二极耳与顶盖焊接后的结构示意图；
图9为本发明实施例二提供的顶盖与壳体焊接在一起后的结构示意图。
附图标记说明：
10-外壳；
110-顶盖组件；
111-上盖；
112-顶盖；
1121-注液孔；
113-绝缘胶圈；
120-壳体；
121-底壁；
20-卷芯；
210-第一极耳；
211-焊印；
220-第二极耳；
230-空腔；
30-空心管；
310-内腔。
具体实施方式
纽扣电池(buttoncell)也称扣式电池，是指外形尺寸象一颗小纽扣的电池。与柱状电池相比，扣式电池的直径较大，厚度较薄。由于扣式电池的体形较小，故在各种微型电子产品中得到了广泛的应用，例如，电脑主板，电子表，电子词典，电子秤，遥控器，电动玩具，心脏起搏器，电子助听器，计数器，照相机等。
扣式电池主要由外壳以及位于外壳内的卷芯组成。外壳包括壳体以及顶盖组件，其中，壳体包括底壁以及环绕底壁外边缘并往上延伸的侧围壁，顶盖组件盖设于侧围壁的顶端并与侧围壁密封，从而使得顶盖组件和壳体之间限定出用于容纳卷芯的容置腔。
顶盖组件包括设有中心孔的上盖，以及盖设在中心孔处的顶盖，换言之，上盖自侧围壁的顶端往壳体的中轴线方向延伸，并且上盖设有环绕壳体的中轴线的中心孔，顶盖盖设在中心孔上、并且顶盖与上盖之间密封。在一些实现方式中，顶盖和上盖焊接在一起，从而具有相同的电极性，上盖再通过绝缘密封件与侧围壁绝缘密封；在另一些实现方式中，上盖与侧围壁焊接在一起，顶盖和上盖之间通过绝缘密封件绝缘密封，从而顶盖和上盖具有相反的电极性。
卷芯则主要由层叠设置的正极片、第一隔膜、负极片和第二隔膜经卷绕形成，在卷芯的中心形成有至少部分与中心孔重叠的空腔。
在容置腔内还灌注有电解液，并且正极片设置有正极极耳、负极片设计有负极极耳，两个极耳中的一个与壳体的底壁焊接，另一个则与顶盖焊接。
在扣式电池加工制造的过程中，将卷芯的极耳与壳体的底壁进行焊接主要有两种操作方式，第一种操作方式为：首先将极耳与壳体进行焊接，然后将卷芯放入壳体中；第二种操作方式为：首先将卷芯放入壳体中，然后将极耳与壳体进行焊接。
对于第二种操作方式而言，在具体操作时是将电阻焊的焊针穿过卷芯的空腔与极耳接触以进行加压焊接。但是，第一方面，这种焊接方式容易导致壳体发生形变，既影响扣式电池的质量和性能，又影响扣式电池的成品率；第二方面，这种焊接方式会在壳体的外表面会形成焊接凸起，影响扣式电池与电子产品之间的电连接效果和能量传递效率；第三方面，这种焊接方式的焊针磨损比较快，需要频繁更换焊针并对焊接设备进行调试，不仅影响生产效率，而且增加了焊针的成本。
为了解决上述技术问题，本发明提供一种扣式电池，该扣式电池的卷芯包括第一极耳，第一极耳通过激光焊接的方式焊接于壳体的底壁，第一方面，激光焊无需将激光焊接设备与第一极耳直接接触，避免了接触加压焊接导致的壳体形变，从而不仅有利于保证扣式电池的质量和性能，而且有利于提升扣式电池的成品率；第二方面，激光焊接完成后仅在第一极耳的焊接区域形成焊印，而壳体底壁的焊接区域的外表面则为光滑面，从而有利于保证扣式电池与电子产品之间的电连接效果及能量传递效率；第三方面，激光焊接无需更换焊针，从而不仅有利于提升生产效率，而且有利于降低生产成本。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
图1为本发明实施例一提供的扣式电池的剖视图；图2为本发明实施例一提供的扣式电池移除顶盖后的俯视图。
参照图1和图2所示，本实施例提供一种扣式电池，该扣式电池包括外壳10和卷芯20，具体的，外壳10包括顶盖组件110和壳体120，壳体120和顶盖组件110共同围合成用于容置卷芯20的容置腔。
其中，顶盖组件110包括上盖111和顶盖112，上盖111自侧围壁的顶端往壳体120的中轴线方向延伸，在上盖111的中心设有环绕壳体120中轴线的中心孔，顶盖112盖设在中心孔并与上盖111密封。具体的，上盖111的外缘可以与壳体120焊接连接，上盖111的内缘与顶盖112的外缘搭接在一起，并且上盖111的内缘与顶盖112的外缘之间夹设有绝缘胶圈113。
进一步的，上盖111与顶盖1112搭接的接缝处可以涂覆密封胶，从而进一步保证顶盖组件110的密封性。
壳体120包括：底壁121以及沿底壁121的外边缘设置并往上延伸的侧围壁。壳体120的底壁121可以向下凸出形成凸面，示例性的，凸面可以为锥形面，也可以为球形面，还可以为其他任意形状的凸面。凸面的设置能够增大扣式电池的内部空间，从而有利于提升扣式电池的循环性能。
基于上述可知，外壳10包括通过绝缘胶圈113绝缘连接的两部分，一部分为壳体120和上盖111，另一部分为顶盖112。当然，在另一些情况下，也可以是壳体120为一部分，上盖111和顶盖112为另一部分。
继续参考图1至图2，卷芯20包括正极片、负极片以及将正极片和负极片隔开的隔膜；正极片上设有正极耳，负极片上设有负极耳；卷绕过程中正极片、隔膜以及负极片从卷绕首端开始朝同一方向卷绕并最终形成卷绕式电芯，并且卷绕后的电芯中间形成有空腔230。也即是说，本实施例的卷芯20包括第一极耳210和第二极耳220，其中，第一极耳210为正极耳，第二极耳220为负极耳；或者，第一极耳210为负极耳，第二极耳220为正极耳。
其中，第一极耳210和第二极耳220分别与外壳的相互绝缘的两部分连接并导通，以使卷芯能够通过外壳向外输出电能，或者通过外壳接收外界输入的电能。例如，第一极耳210与壳体120电连接，第二极耳220则与壳体120电极性相反的顶盖112电连接。
示意性地，当上盖111与顶盖112的电极性相反时，第二极耳220可以与顶盖组件110中的顶盖112焊接连接；当上盖111与顶盖112的电极性相同时，第二极耳220可以与顶盖112或上盖111的任意一个焊接。当然，第二极耳220也可以与顶盖112或者上盖111通过其他方式连接，只要能够保证连接后的导电性能即可。
第一极耳210通过激光焊接的方式焊接于壳体120的底壁121，并且，第一极耳210的焊接区域具有焊印211，该焊印211位于底壁121与卷芯20的空腔230相重叠的部分内，壳体底壁121的焊接区域的外表面为光滑面。需要说明的是，壳体底壁的焊接区域的外表面为光滑面是指，激光将第一极耳210与壳体的底壁121焊接在一起后，焊印211仅形成在第一极耳210背离壳体底壁121的一面，即焊印211仅能够从壳体120内部观察到，而焊印并未延伸至壳体底壁背离第一极耳的一面，即壳体底壁的外表面没有焊印，因此，壳体底壁的焊接区域的外表面仍然保持壳体底壁的外表面在焊接前的形态，即光滑面的状态。
具体实现时，将卷芯20放入壳体120中，使第一极耳210与壳体的底壁121贴合，并使激光焊接设备发出的激光穿过卷芯20的空腔230，以将第一极耳210焊接于壳体120的底壁121上，从而使第一极耳210的焊接区域具有焊印211，而壳体底壁121的焊接区域的外表面为光滑面。
可选地，从壳体120的侧围壁的顶端到焊印211的距离L1大于所述第一极耳210出卷芯20的端点到焊印211的极耳的长度L2。示例性地，图1中用G示意了侧围壁的顶端，用K示意了第一极耳210出卷芯20的端点，用O示意了焊印211。图1中示出了第一极耳210设置于卷芯20的外侧，从而第一极耳210出卷芯20的端点K也相应地位于卷芯20的外侧。
本实施例的扣式电池包括外壳10和卷芯20，外壳10包括壳体120和顶盖组件，壳体120和顶盖组件共同围合成用于容置卷芯20的容置腔，卷芯20能够通过外壳10向外输出电能或者通过外壳10接收外界输入的电能。卷芯20包括第一极耳210，第一极耳210通过激光焊接的方式焊接于壳体120的底壁121，一方面，相比于电阻焊接触加压的焊接方式，激光焊无需将激光焊接设备与第一极耳直接接触，而仅需将激光焊接设备发出的激光照射在第一极耳上即可实现将第一极耳与壳体的底壁进行焊接的目的，从而能够避免接触加压焊接导致的壳体形变，进而不仅有利于保证扣式电池的质量和性能，而且有利于提升扣式电池的成品率。
另一方面，激光焊接完成后仅会在第一极耳210的焊接区域形成焊印211，而壳体120的底壁121的焊接区域的外表面则为光滑面，即，在将扣式电池装配入电子产品后，扣式电池的壳体的光滑面能够与电子产品的导电区域保持良好的接触，从而有利于保证扣式电池与电子产品之间的电连接效果，进而有利于提升扣式电池与电子产品之间的能量传递效率。
在一种可能的实现方式中，激光焊接完成后在第一极耳210的焊接区域形成的焊印211可以包括点状焊印。示例性的，激光焊接设备可以通过脉冲打点的方式发出激光以将第一极耳210焊接在壳体的底壁121上，脉冲打点的方式形成的焊印211即为点状焊印。
具体的，本实施例的点状焊印的边缘可以为圆形。
进一步的，圆形点状焊印的直径不小于50μm，示例性的，圆形点状焊印的直径可以为50μm、60μm、70μm、80μm或者100μm等；或者，也可以根据实际需要设置圆形点状焊印的直径为不小于50μm的任意值。通过设置圆形点状焊印的直径不小于50μm，从而有利于保证第一极耳与壳体的底壁之间的焊接效果比较好，避免由于圆形点状焊印的直径太小，而影响极耳与壳体的底壁之间的焊接效果。
本实施例的点状焊印的数量不小于2，示例性的，点状焊印的数量可以为2个、3个、4个、5个、6个或者8个等；或者，也可以根据实际需要设置点状焊印的数量为不小于2的任意值。
在另一种可能的实现方式中，激光焊接完成后在第一极耳210的焊接区域形成的焊印211可以包括线状焊印。示例性的，激光焊接设备发出的激光可以在第一极耳210上沿着线性路径移动，以将第一极耳210焊接在壳体120的底壁121上，激光在第一极耳210上线性移动焊接形成的焊印即为线状焊印。其中，线状焊印可以为直线、折线、曲线或者螺旋线等。
实施例二
图3为本发明实施例二提供的卷芯装入壳体的过程示意图；图4为本发明实施例二提供的空心管伸入卷芯空腔的过程示意图；图5为本发明实施例二提供的空心管位于卷芯空腔内的剖视图；图6为本发明实施例二提供的裁切第二极耳的结构示意图；图7为本发明实施例二提供的顶盖贴胶的过程示意图；图8为本发明实施例二提供的第二极耳与顶盖焊接后的结构示意图；图9为本发明实施例二提供的顶盖与壳体焊接在一起后的结构示意图。
参照图3至图9所示，本实施例提供一种扣式电池的制备方法，该扣式电池的制备方法包括：
S100：提供外壳。如图3所示，外壳10包括壳体120和顶盖组件110，其中，壳体120包括底壁121以及沿底壁121的外边缘设置并往上延伸的侧围壁，顶盖组件110包括上盖111和顶盖112，上盖111自侧围壁的顶端往壳体的中轴线方向并且在该上盖111的中心设有环绕中轴线的中心孔，顶盖112盖设于上盖111的中心孔并与上盖111密封。
S200：提供卷芯。如图3所示，卷芯20包括正极片和负极片，在卷芯的中心形成有至少部分与上盖111的中心孔重叠的空腔230，并且正极片或负极片设置有第一极耳210。
S300：将卷芯20放入壳体120中，并使卷芯20的第一极耳210往壳体120的底壁121方向延伸并贴合于壳体120的底壁121，参见图3。具体的，卷芯20的外径可以比壳体的内径小0.2mm至0.4mm，一方面，便于将卷芯放入壳体中；另一方面，给卷芯预留出膨胀的空间，避免扣式电池的内部压力过大，从而有利于提升扣式电池的安全性能。
S400：使用激光焊接设备将第一极耳210焊接于底壁121，在焊接时，激光焊接设备的激光穿过卷芯20的空腔230。示例性的，激光焊接设备可以采用脉冲打点的方式将第一极耳210焊接于壳体的底壁121，以在第一极耳210的焊接区域形成点状焊印211；或者，激光焊接设备也可以采用连续焊接的方式将第一极耳焊接于壳体的底壁，以在第一极耳的焊接区域形成线状焊印或者其他形状的焊印。
可选地，从壳体120的侧围壁的顶端到焊印211的距离L1大于所述第一极耳210出卷芯20的端点到焊印211的极耳的长度L2。示例性地，图1中用G示意了侧围壁的顶端，用K示意了第一极耳210出卷芯20的端点，用O示意了焊印211。图1中示出了第一极耳210设置于卷芯20的外侧，从而第一极耳210出卷芯20的端点K也相应地位于卷芯20的外侧。
S500：将卷芯20的第二极耳220焊接于顶盖组件110的内侧，参照图8所示。例如，当上盖111与顶盖112的电极性相反时，第二极耳220焊接于顶盖112焊接的内侧；当上盖111与顶盖112的电极性相同时，第二极耳220焊接于顶盖112或上盖111的任意一个的内侧。
S600：将顶盖组件110盖设于壳体120的侧围壁的顶端并与侧围壁密封，以形成扣式电池，参照图9所示。例如，当上盖111与顶盖112的电极性相反时，将上盖111与侧围壁焊接；当上盖111与顶盖112的电极性相同时，上盖111与侧围壁通过密封胶圈绝缘密封连接。
本实施例的扣式电池的制备方法通过使用激光焊接设备将第一极耳210焊接于壳体120的底壁121，一方面，相比于电阻焊接触加压的焊接方式，激光焊无需将激光焊接设备与第一极耳直接接触，而仅需将激光焊接设备发出的激光照射在第一极耳上即可实现将第一极耳与壳体的底壁进行焊接的目的，从而能够避免接触加压焊接导致的壳体形变，进而不仅有利于保证扣式电池的质量和性能，而且有利于提升扣式电池的成品率。
另一方面，激光焊接完成后仅会在第一极耳的焊接区域形成焊印，而壳体底壁的焊接区域的外表面则为光滑面，即，在将扣式电池装配入电子产品后，扣式电池的壳体的光滑面能够与电子产品的导电区域保持良好的接触，从而有利于保证扣式电池与电子产品之间的电连接效果，进而有利于提升扣式电池与电子产品之间的能量传递效率。
其中，S400：使用激光焊接设备将第一极耳210焊接于底壁121，包括：
S401：将空心管30的一端伸入卷芯20的空腔230内，并与第一极耳210抵接，第一极耳210的至少部分显露于空心管30的内腔310中，参照图4和图5所示。
S402：激光焊接设备发出的激光穿过空心管30的内腔310，并将第一极耳210焊接于壳体的底壁121。
本实施例的空心管30，一方面，能够用于将第一极耳210压紧在壳体120的底壁121上，以防止第一极耳210与壳体的底壁121之间贴合不够紧密而导致虚焊，从而影响扣式电池的质量和性能；另一方面，能够将激光与卷芯20隔开，并对激光进行导向，从而不仅能够防止激光误伤到卷芯20，而且能够避免激光照射到焊接区域外的其他位置。
具体的，空心管30的高度大于卷芯20的高度，以保证空心管30将卷芯20与激光隔开，避免激光误伤卷芯20，从而不仅有利于保证扣式电池的质量和性能，而且有利于提升扣式电池的成品率。
进一步的，空心管30的高度大于5mm，示例性的，空心管30的高度可以为5mm、6mm、7mm、8mm、9mm或者10mm等；或者，也可以根据实际需要设置空心管30的高度为大于5mm的任意值。
在一种实现方式中，空心管30的外径在1mm至3mm之间，示例性的，空心管30的外径可以为1mm、1.5mm、2mm、2.5mm或者3mm等；或者，空心管30的外径也可以根据实际需要设置为1mm至3mm之间的任意值。
在其他实现方式中，空心管30的外径也可以根据实际需要设置为小于1mm或者大于3mm的任意值。
在一种实现方式中，空心管30的内径在0.5mm至2.8mm之间，示例性的，空心管30的内径可以为0.5mm、1mm、1.5mm、2mm或者2.8mm等；或者，空心管30的内径也可以根据实际需要设置为0.5mm至2.8mm之间的任意值。
在其他实现方式中，空心管30的内径也可以根据实际需要设置为小于0.5mm或者大于2.8mm的任意值。
在一种实现方式中，空心管30的壁厚在0.05mm至0.5mm之间，示例性的，空心管30的壁厚可以为0.05mm、0.15mm、0.3mm、0.4mm或者0.5mm等；或者，空心管30的壁厚也可以根据实际需要设置为0.05mm至0.5mm之间的任意值。
在其他实现方式中，空心管30的壁厚也可以根据实际需要设置为小于0.05mm或者大于0.5mm的任意值。
在一种实现方式中，空心管30可以为金属空心管，示例性的，空心管可以为不锈钢空心管、铜空心管、铁空心管或者铝空心管等。
在其他实现方式中，空心管30也可以为其他耐高温的非金属材质，例如陶瓷空心管等。
其中，S500：将卷芯的第二极耳220焊接于顶盖组件的内侧，包括：
S501：将第二极耳220裁切至预设长度，参照图6所示。其中，第二极耳220的预设长度是能够保证第二极耳220与顶盖组件焊接连接的同时不会遮挡注液孔1121的长度，即，在裁切第二极耳220的过程中需要控制好第二极耳220的长度，避免第二极耳220的长度太长盖住注液孔1121，或者，第二极耳220的长度太短，影响第二极耳220与顶盖组件的焊接效果。
S502：在顶盖组件110朝向卷芯20的一侧贴设绝缘胶圈113，绝缘胶圈113与顶盖组件同轴设置，参照图7所示。绝缘胶圈113用于将卷芯20与顶盖组件110之间绝缘，以保证扣式电池的性能，避免扣式电池内部短路；绝缘胶圈113与顶盖组件同轴设置有利于保证绝缘胶圈113位于卷芯20的顶面与顶盖组件110之间，以避免绝缘胶圈113偏离引发短路。
S503：将第二极耳220焊接于顶盖组件110的内侧，参照图8所示。在一种实现方式中，可以采用激光焊接方式将第二极耳焊接于顶盖组件110的内侧，从而一方面有利于避免顶盖发生形变，另一方面，可以避免在顶盖组件110的外表面形成焊印；在另一种实现方式中，也可以采用电阻焊等焊接方式将第二极耳焊接于顶盖组件110的内侧，此处不再赘述。
进一步的，第二极耳可以通过激光脉冲打点的方式焊接于顶盖组件110的内侧，或者第二极耳也可以通过激光连续焊接的方式焊接于顶盖组件110的内侧。
其中，S600：将顶盖组件110盖设于壳体120的侧围壁的顶端并与壳体120的侧围壁密封，以形成扣式电池，包括：
S601：将顶盖112盖设于上盖111的中心孔处并与上盖111绝缘密封。具体的，将顶盖112焊接有第二极耳220的一面向下盖合在上盖111的中心孔处。
S602：将上盖111盖设于壳体120的侧围壁的顶端并与该侧围壁焊接在一起。具体的，上盖111与壳体120的侧围壁之间的焊接方式可以为电阻焊，也可以为激光焊，还可以为其他焊接方式。例如，在焊接的时候，可以采用侧焊的方式或者包圆角脉冲焊接的方式将上盖111与壳体120的侧围壁焊接在一起。此外，焊接后可以对焊接处进行密封性检测，以保证扣式电池密封性，从而有利于保证扣式电池的质量和性能。
实施例三
本实施例提供一种电子产品，该电子产品包括扣式电池。
本实施例中的扣式电池与实施例一提供的扣式电池的结构相同，并能带来相同或者类似的技术效果，在此不再一一赘述，具体可参照上述实施例的描述。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“顶”、“底”、“上”、“下”(如果存在)等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“第一”、“第二”是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种扣式电池，其特征在于，包括外壳和卷芯；
所述外壳包括壳体和顶盖组件，其中，所述壳体包括：底壁以及沿所述底壁的外边缘设置并往上延伸的侧围壁，所述顶盖组件盖设在所述侧围壁的顶端并与所述侧围壁密封，所述壳体和所述顶盖组件共同围合成用于容置所述卷芯的容置腔；
所述卷芯包括正极片和负极片，所述卷芯的中心形成有空腔，并且所述正极片或负极片设置有往所述底壁方向延伸的第一极耳，所述第一极耳通过激光焊接的方式焊接于所述壳体的底壁；
所述第一极耳的焊接区域具有焊印，所述焊印位于所述底壁与所述空腔相重叠的部分内，所述底壁的焊接区域的外表面为光滑面。
2.根据权利要求1所述的扣式电池，其特征在于，所述侧围壁的顶端到所述焊印的距离大于所述第一极耳出卷芯的端点到所述焊印的极耳的长度。
3.根据权利要求2所述的扣式电池，其特征在于，所述焊印包括点状焊印，所述点状焊印的边缘为圆形；和/或，
所述点状焊印的直径不小于50μm；和/或，
所述点状焊印的数量不小于2。
4.根据权利要求1所述的扣式电池，其特征在于，所述顶盖组件包括上盖和顶盖，所述上盖与所述侧围壁焊接并自所述侧围壁的顶端往壳体的中轴线方向延伸，所述上盖设有环绕所述壳体的中轴线的中心孔，所述顶盖盖设在所述中心孔处并与所述上盖绝缘密封。
5.一种扣式电池的制备方法，其特征在于，包括：
提供外壳，所述外壳包括壳体和顶盖组件，所述壳体包括底壁以及沿所述底壁的外边缘设置并往上延伸的侧围壁；
提供卷芯，所述卷芯包括层叠设置的正极片和负极片，所述卷芯的中心形成有空腔，并且所述正极片或负极片设置有第一极耳；
将卷芯放入壳体中，并使所述卷芯的第一极耳往所述壳体的底壁方向延伸并贴合于所述底壁；
使用激光焊接设备将所述第一极耳焊接于所述底壁，所述激光焊接设备的激光穿过所述空腔；
将所述卷芯的第二极耳焊接于所述顶盖组件的内侧；
将所述顶盖组件盖设于所述侧围壁的顶端并与所述侧围壁密封。
6.根据权利要求5所述的扣式电池的制备方法，其特征在于，所述使用激光焊接设备将所述第一极耳焊接于所述底壁，包括：
将空心管插入所述卷芯的空腔内，并使所述空心管将所述第一极耳压紧于所述底壁，所述第一极耳的至少部分显露于所述空心管的内腔中；
所述激光焊接设备发出的激光穿过所述空心管的内腔，并将所述第一极耳焊接于所述壳体的底壁。
7.根据权利要求6所述的扣式电池的制备方法，其特征在于，所述激光焊接设备采用脉冲打点的方式将所述第一极耳焊接于所述壳体的底壁。
8.根据权利要求6所述的扣式电池的制备方法，其特征在于，所述将所述卷芯的第二极耳焊接于所述顶盖组件的内侧，包括：
将所述第二极耳裁切至预设长度；
在顶盖组件朝向所述卷芯的一侧贴设绝缘胶圈，所述绝缘胶圈与所述顶盖组件同轴设置；
将所述第二极耳焊接于所述顶盖组件位于所述绝缘胶圈内侧的部分。
9.根据权利要求8所述的扣式电池的制备方法，其特征在于，所述第二极耳通过激光脉冲打点的方式焊接于所述顶盖。
10.根据权利要求8或9所述的扣式电池的制备方法，其特征在于，所述顶盖组件包括上盖和顶盖，所述上盖的中心具有中心孔；
所述将所述顶盖组件盖设于所述侧围壁顶端并与所述侧围壁密封，包括：
将顶盖盖设于所述上盖的中心孔并与所述上盖绝缘密封；
将所述上盖盖设于所述侧围壁的顶端并与所述侧围壁焊接在一起。
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