CN113013524B - 电池外壳及电池 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种电池外壳及电池，通过包括壳体、金属环、绝缘环和金属片，壳体顶端端面设有开口，金属环底端端面与壳体的开口端面相连，绝缘环位于金属环背离壳体的一侧，金属片位于绝缘环背离金属环的一侧；绝缘环内边缘围设成的中心孔为第一通孔，金属片朝向金属环的一侧端面上环设凹槽或凸棱，凹槽或凸棱位于第一通孔正对的区域。从绝缘环的内边缘围设的中心孔来观察金属片时，可以通过凹槽或凸棱与绝缘环的内边缘的相对位置，判断绝缘环与金属片之间是否对齐。因此，本实施例提供的电池外壳及电池，解决了通过从绝缘环的内边缘围设的中心孔来观察金属片时，无法判断绝缘环与金属片之间是否对齐的技术问题。

Description

电池外壳及电池

技术领域

本发明实施例涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池外壳及电池。

背景技术

纽扣电池也称扣式电池，是指外形尺寸像一颗小纽扣的电池，一般来说其直径较大，厚度较薄。纽扣电池因体形较小，故在各种微型电子产品中得到了广泛的应用，如可穿戴设备：无线耳机，运动手表，手环，戒指等电子产品。电池外壳中的电池壳盖可以对电池壳体进行封口，因此电池壳盖是电池非常重要的组成部分。

目前，电池外壳中的电池壳盖包括层叠设置的金属环、绝缘环和金属片，绝缘环设置在金属环与金属片之间。将金属环、绝缘环和金属片之间对齐后固定在一起以形成电池壳盖。

然而，通过从绝缘环的内边缘围设的中心孔来观察金属片时，无法判断金属片与绝缘环的相对位置，从而无法判断绝缘环与金属片之间是否对齐。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例提供一种电池外壳及电池，以解决通过从绝缘环的内边缘围设的中心孔来观察金属片时，正对绝缘环的内边缘围设的中心孔的金属片表面平整光滑，几乎没有区别，无法判断金属片与绝缘环的相对位置，从而无法判断绝缘环与金属片之间是否对齐的技术问题。

本发明实施例提供一种电池外壳，用于包裹在电芯外侧，包括：壳体、金属环、绝缘环和金属片，

壳体包括底壁和环形的侧壁，且侧壁的底端与底壁连接；侧壁的顶端具有开口；

金属环底端端面与开口端面相连，绝缘环位于金属环背离壳体底壁的一侧，金属片位于绝缘环背离金属环的一侧；

绝缘环的内边缘围设成的中心孔为第一通孔，金属环的内边缘围设成的中心孔为第二通孔，第一通孔与第二通孔至少部分重叠；

金属片朝向金属环的一侧端面上环设凹槽或凸棱，凹槽或凸棱位于第一通孔正对的区域。

如此设置，从绝缘环的内边缘围设的中心孔来观察金属片时，可以通过凹槽或凸棱与绝缘环的内边缘的相对位置，得知金属片与绝缘环之间的相对位置，从而可以对金属片进行定位，以判断出绝缘环与金属片之间是否对齐。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，还包括焊点，金属片用于与电芯的极耳焊接以形成焊点，焊点正对凹槽或凸棱内边缘围设的区域。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，金属环内边缘在底壁上的投影位于绝缘环在底壁上的投影内。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，绝缘环的外径大于等于金属环的外径；

和/或，绝缘环的外径大于等于金属片的外径。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，绝缘环的内边缘覆盖环状的点胶层，绝缘环的内边缘与金属片、金属环之间通过点胶层密封。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，凹槽或凸棱与金属片中心的距离大于等于2mm且小于等于14mm。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，凹槽或凸棱的宽度大于等于0.05mm且小于等于2mm；

凹槽的槽深或凸棱的高度大于等于0.02mm且小于等于0.4mm。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，金属环的外径大于等于8mm且小于等于16mm；

金属环的内边缘到金属环中心的距离大于等于3mm且小于等于14mm；

金属环的厚度大于等于0.05mm且小于等于0.5mm。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，绝缘环的外径大于等于8mm且小于等于16mm；

绝缘环的内边缘到绝缘环中心的距离大于等于2mm且小于等于14mm；

绝缘环的厚度大于等于0.05mm且小于等于0.5mm。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，金属片的直径大于等于6mm且小于等于16mm；

金属片的厚度大于等于0.05mm且小于等于0.5mm。

另外，本发明实施例还提供一种电池，至少包括：电芯和上述实施例中的电池外壳，电池外壳包裹在电芯的外侧。

本发明实施例提供的电池外壳及电池，通过包括：壳体、金属环、绝缘环和金属片，壳体一侧端面设有开口，金属环一侧端面与壳体的开口端面相连，绝缘环位于金属环背离壳体的一侧，金属片位于绝缘环背离金属环的一侧；金属环、绝缘环和金属片共同形成壳盖，壳盖的一侧端面与壳体开口的端面相连，可以将电芯密封于壳盖与壳体构成的容置腔中。绝缘环内边缘围设成的中心孔为第一通孔，金属片朝向金属环的一侧端面上环设凹槽或凸棱，凹槽或凸棱位于第一通孔正对的区域。从绝缘环的内边缘围设的中心孔来观察金属片时，可以通过凹槽或凸棱与绝缘环的内边缘的相对位置，可以得知金属片与绝缘环之间的相对位置，从而可以对金属片进行定位，可以判断绝缘环与金属片之间是否对齐。因此，本实施例提供的电池外壳及电池，解决了通过从绝缘环的内边缘围设的中心孔来观察金属片时，正对绝缘环的内边缘围设的中心孔的金属片表面平整光滑，几乎没有区别，无法判断金属片与绝缘环的相对位置，从而无法判断绝缘环与金属片之间是否对齐的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的电池外壳的正视图；

图2为本发明实施例提供的电池外壳组装成电池后的剖视图；

图3为本发明实施例提供的电池外壳中壳盖的正视图；

图4为本发明实施例提供的电池外壳中壳盖的剖视图；

图5为本发明实施例提供的电池外壳中壳盖的仰视图；

图6为本发明实施例提供的电池外壳中金属片的剖视图；

图7为本发明实施例提供的电池外壳中金属片的仰视图；

图8为本发明实施例提供的电池外壳中壳盖与第一极耳连接的仰视图。

附图标记说明：

10：壳体；

20：金属环；

30：绝缘环；

40：金属片；

50：第一通孔；

60：凹槽；

70：第二通孔；

80：电芯；

101：底壁；

102：侧壁；

401：焊点；

801：第一极耳。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

纽扣电池也称扣式电池，是指外形尺寸像一颗小纽扣的电池，一般来说其直径较大，厚度较薄。纽扣电池因体形较小，故在各种微型电子产品中得到了广泛的应用，如可穿戴设备：无线耳机，运动手表，手环，戒指等电子产品。电池外壳中的电池壳盖可以对电池壳体进行封口，因此电池壳盖是电池非常重要的组成部分。

相关技术中，电池外壳中的电池壳盖包括层叠设置的金属环、绝缘环和金属片，绝缘环设置在金属环与金属片之间。将金属环、绝缘环和金属片之间对齐后固定在一起以形成电池壳盖。

然而，通过从绝缘环的内边缘围设的中心孔来观察金属片时，正对绝缘环的内边缘围设的中心孔的金属片表面平整光滑，几乎没有区别，无法判断金属片与绝缘环的相对位置，从而无法判断绝缘环与金属片之间是否对齐。

本实施例提供一种电池外壳及电池，通过包括：在电池壳体开口端设置金属环，绝缘环位于金属环背离壳体底壁的一侧，金属片位于绝缘环背离金属环的一侧，金属片朝向绝缘环的一侧端面上环设凹槽或凸棱，凹槽或凸棱位于绝缘环内边缘围设成的中心孔正对的区域。从绝缘环的内边缘围设的中心孔来观察金属片时，可以通过凹槽或凸棱与绝缘环的内边缘的相对位置，可以得知金属片与绝缘环之间的相对位置，从而可以对金属片进行定位，可以判断绝缘环与金属片之间是否对齐。

如图1和图2所示，本实施例提供一种电池外壳，用于包裹在电芯80外侧，包括：壳体10，电池的电芯80可以放在壳体10中。其中，壳体10包括底壁101和环形的侧壁102，且侧壁102的底端与底壁101相连；侧壁102的顶端具有开口。

具体的，侧壁102的底端与底壁101之间可以通过焊接、熔接、粘接或者一体成型等方式连接在一起，对此不做限制。

电芯80上包括第一极耳801和第二极耳(未示出)，其中，第一极耳801可以是正极耳，第二极耳可以是负极耳；或者，第一极耳801可以是负极耳，第二极耳可以是正极耳。

本实施例中，还包括金属环20、绝缘环30和金属片40。其中，金属环20、绝缘环30和金属片40共同形成壳盖，壳盖的一侧端面与壳体10开口的端相连，金属环20底端端面与壳体10的开口端面相连。可以将电芯80密封于壳盖与壳体10构成的容置腔中。

具体的，金属片40可以与第一极耳801电连接。金属环20可以与第二极耳(未示出)电连接；或者，金属环20可以通过壳体10与第二极耳电连接。示例性的，第二极耳可以与底壁101内壁连接。

进一步的，壳体10与壳盖之间可以通过焊接、熔接或者粘接等方式连接在一起，对此不做限制。

继续参考图3-图5，绝缘环30位于金属环20背离壳体10的底壁101的一侧，金属片40位于绝缘环30背离金属环20的一侧。也就是说，绝缘环30位于金属环20和金属片40之间。

其中，绝缘环30内边缘围设成的中心孔为第一通孔50，绝缘环30可以避免金属环20和金属片40接触导致的短路，同时，金属环20和金属片40之间通过绝缘环30密封的连接在一起。

进一步的，绝缘环30可以是聚丙烯材质制成的密封胶圈、橡胶圈等，也可以是绝缘胶圈或者其他绝缘材料制成的连接件，对此不做限制。

继续参考图6和图7，本实施例中，金属片40朝向金属环20的一侧端面上环设凹槽60，凹槽60位于第一通孔50正对的区域。或者，金属片40朝向金属环20的一侧端面上环设凸棱，也就是说，凹槽60可以换成凸棱。凸棱位于第一通孔50正对的区域。从绝缘环30的内边缘围设的中心孔来观察金属片40时，可以通过凹槽60或凸棱与绝缘环30的内边缘的相对位置，可以得知金属片40与绝缘环30之间的相对位置，从而可以对金属片40进行定位，可以判断绝缘环30与金属片40之间是否对齐。

需要说明的是，在实际生产过程中，可以将凹槽60或凸棱的外边缘设置的靠近绝缘环30的内边缘，此时，只要通过检测设备能够观察到凹槽60或凸棱，就可以认为绝缘环30和金属片40之间是对齐的。由此可知，绝缘环30和金属片40之间的对齐是允许存在一定工艺误差的。

本实施例中，绝缘环30的内边缘覆盖环状的点胶层，绝缘环30的内边缘与金属片40、金属环20之间均通过点胶层密封。也就是说，绝缘环30的内边缘被点胶层密封在金属片40与金属环20内边缘之间。同时，点胶层还可以避免绝缘环30与电池内的电解液接触而造成腐蚀。

点胶层可以通过点胶的方式形成，在绝缘环30内边缘进行点胶，由于胶水具有流动性，在点胶时，胶水容易从点胶处向金属片40的中心流动。而凹槽60处于绝缘环30内边缘与金属片40中心之间的区域，因此，胶水流向金属片40中心方向时会进入凹槽60，凹槽60具有容置胶水的能力，可以避免胶水继续向金属片40中心流动。胶水无法流至凹槽60至金属片40中心之间的区域，该区域可以正常与极耳电连接。

或者，凸棱处于绝缘环30内边缘与金属片40中心之间的区域，因此，胶水流向金属片40中心方向时会被凸棱挡住，从而避免胶水继续向金属片40中心流动。胶水无法流至凸棱与金属片40中心之间的区域，该区域可以正常与极耳电连接。

进一步的，凹槽60或凸棱的截面形状可以是矩形、弧形、三角形、半圆形等形状，对此不做限制。

进一步的，凹槽60或凸棱可以是圆环，也就说，凹槽60或凸棱围设成的形状可以是圆形。当然的，凹槽60或凸棱围设成的形状也可以是矩形、三角形、多边形或者星形等形状，对此不做限制。通过观察凹槽60或凸棱与其他部件所处的位置，可以对金属片40进行视觉上的定位。

本实施例提供的电池外壳，通过包括：壳体10、金属环20、绝缘环30和金属片40，壳体10一侧端面设有开口，金属环20一侧端面与壳体10的开口端面相连，绝缘环30位于金属环20背离壳体10的一侧，金属片40位于绝缘环30背离金属环20的一侧；金属环20、绝缘环30和金属片40共同形成壳盖，壳盖的一侧端面与壳体10开口的端面相连，可以将电芯80密封于壳盖与壳体10构成的容置腔中。

绝缘环30内边缘围设成的中心孔为第一通孔50，金属片40朝向金属环20的一侧端面上环设凹槽60或凸棱，凹槽60或凸棱位于第一通孔50正对的区域。从绝缘环30的内边缘围设的中心孔来观察金属片40时，可以通过凹槽60或凸棱与绝缘环30的内边缘的相对位置，可以得知金属片40与绝缘环30之间的相对位置，从而可以对金属片40进行定位，可以判断绝缘环30与金属片40之间是否对齐。因此，本实施例提供的电池外壳，解决了通过从绝缘环30的内边缘围设的中心孔来观察金属片40时，正对绝缘环30的内边缘围设的中心孔的金属片40表面平整光滑，几乎没有区别，无法判断金属片40与绝缘环30的相对位置，从而无法判断绝缘环30与金属片40之间是否对齐的技术问题。

本实施例中，金属环20内边缘围设成的中心孔为第二通孔70，第一通孔50与第二通孔70至少部分重叠。其中第一极耳801可以从壳体10伸出第一通孔50与第二通孔70重叠的部分而与金属片40连接。也就是说，第一极耳801可以依次从第二通孔70和第一通孔50中伸出，与金属片40朝向壳体10的一侧电连接。

其中，第二通孔70与凹槽60围设区域的形状之间的相对位置关系，可以作为壳盖制作完成后是否对齐的质量检测参数。

第一通孔50和第二通孔70的形状可以是矩形、圆形或其他形状，对此不做限制。

为了提高绝缘环30对金属环20和金属片40之间连接紧密性和密封性，可以对金属环20和金属片40进行加热加压，这样，在高温高压下，夹设在导金属环20和金属片40之间的绝缘环30会产生部分溢出金属环20和金属片40接合处的溢胶，一部分从绝缘环30的内边缘溢出至绝缘环30、金属环20的内边缘和金属片40接合处，这样，溢出的胶能够进一步的对金属环20和金属片40之间进行密封粘接，提高了绝缘环30对金属环20和金属片40连接和密封的可靠性。

由于在绝缘环30内边缘与金属片40中心之间的区域设置了凹槽60或凸棱，凹槽60或凸棱可以阻止溢出的胶朝向金属片40中心方向继续流动，避免溢胶对金属片40与极耳之间的连接造成影响。

继续参考图2和图8，本实施例中，还可以包括焊点401，金属片40用于与电芯80的第一极耳801焊接以形成焊点401，焊点401正对凹槽60或凸棱内边缘围设的区域。由于形成的焊点401位于凹槽60和凸棱内边缘所围设的区域内，避免点胶或溢胶对焊点401与第一极耳801之间的连接造成影响。其中，焊点401与第一极耳801之间可以通过激光焊接相连。

本实施例中，金属环20内边缘在底壁101上的投影位于绝缘环30在底壁101上的投影内。如此设置，绝缘环30的内边缘超过了金属环20的内边缘，可以阻止金属环20的内边缘与金属片40接触，起到绝缘防护的效果。

本实施例中，绝缘环30的外径大于等于金属环20的外径。绝缘环30的外边缘超过了金属环20的外边缘，可以阻止金属环20的外边缘与金属片40的外边缘接触，起到绝缘防护的效果。

可选的，绝缘环30的外径大于等于金属片40的外径。绝缘环30的外边缘超过了金属片40的外边缘，可以阻止金属片40的外边缘与金属环20的外边缘接触，起到绝缘防护的效果。

可选的，绝缘环30的外径同时大于等于金属环20和金属片40的外径。绝缘环30的外边缘超过了金属环20和金属片40的外边缘，可以阻止金属片40的外边缘与金属环20的外边缘接触，起到绝缘防护的效果。

本实施例中，凹槽60或凸棱与金属片40中心的距离大于等于2mm且小于等于14mm。也就说，凹槽60或凸棱的靠近金属片40中心一侧的壁面与金属片40中心的距离大于等于2mm且小于等于14mm。这样，满足扣式电池的外观尺寸。

凹槽60或凸棱的宽度大于等于0.05mm且小于等于2mm；凹槽60的槽深或凸棱的高度大于等于0.02mm且小于等于0.4mm。这样，易于视觉定位，具有容纳胶水的能力，同时还满足扣式电池的外观尺寸。

本实施例中，金属环20的外径大于等于8mm且小于等于16mm；金属环20的内边缘到金属环20中心的距离大于等于3mm且小于等于14mm；金属环20的厚度大于等于0.05mm且小于等于0.5mm。这样，满足扣式电池的外观尺寸。

本实施例中，绝缘环30的外径大于等于8mm且小于等于16mm；绝缘环30的内边缘到绝缘环30中心的距离大于等于2mm且小于等于14mm；绝缘环30的厚度大于等于0.05mm且小于等于0.5mm。这样，起到绝缘密封的同时，满足扣式电池的外观尺寸。

本实施例中，金属片40的直径大于等于6mm且小于等于16mm；金属片40的厚度大于等于0.05mm且小于等于0.5mm。这样，满足扣式电池的外观尺寸。

本实施例中提供的电池外壳，将金属环20、绝缘环30和金属片40依次贴合形成壳盖并进行加热加压密封和点胶密封，胶水可以从密封处流入凹槽60，凹槽60阻止了胶水继续向金属片40中心流动；或者胶水流向金属片40中心方向时被凸棱挡住，从而避免了胶水对第一极耳801和金属片40的连接影响。壳盖的一侧端面与壳体10开口的端面相连，可以将电芯80密封于壳盖与壳体10构成的容置腔中。从绝缘环30的内边缘围设的中心孔来观察金属片40时，可以通过凹槽60或凸棱与绝缘环30的内边缘的相对位置，可以得知金属片40与绝缘环30之间的相对位置，从而可以对金属片40进行定位，可以判断绝缘环30与金属片40之间是否对齐。

另外，本实施例还提供一种电池，电芯80和上述实施例中的电池外壳，电池外壳包裹在电芯80的外侧。

电芯80可以为卷绕式电芯，具体的，卷绕式电芯包括第一极片、第二极片以及将第一极片和第二极片隔开的隔膜；第一极片上设置有第一极耳801，第一极耳801可以通过焊接的方式设置在第一极片上，第二极片上设置有第二极耳(未示出)，第二极耳可以通过焊接的方式设置在第二极片上；卷绕过程中第一极片、第二极片以及隔膜从卷绕首端开始朝同一方向逐层卷绕并最终形成卷绕式电芯。

当第一极片为正极片时，第二极片为负极片时，第一极耳801为正极耳，第二极耳为负极耳；或者，当第一极片为负极片时，第二极片为正极片时，第一极耳801为负极耳，第二极耳为正极耳。

其中，电池的结构和工作原理已在上述实施例中进行了详细的阐述，在此，不再一一进行赘述。

本实施例中提供的电池，将金属环20、绝缘环30和金属片40依次贴合形成壳盖并进行加热加压密封和点胶密封，胶水可以从密封处流入凹槽60，凹槽60阻止了胶水继续向金属片40中心流动；或者胶水流向金属片40中心方向时被凸棱挡住，从而避免了胶水对第一极耳801和金属片40的连接影响。从绝缘环30的内边缘围设的中心孔来观察金属片40时，可以通过凹槽60或凸棱与绝缘环30的内边缘的相对位置，可以得知金属片40与绝缘环30之间的相对位置，从而可以对金属片40进行定位，可以判断绝缘环30与金属片40之间是否对齐。壳盖的一侧端面与壳体10开口的端面相连，可以将卷绕式电芯密封于壳盖与壳体10构成的容置腔中。壳体10的底壁101与第二极耳电连接，金属片40与第一极耳801电连接，以分别形成了电池的正负电极。当该扣式电池应用在电子设备上时，壳体10背离金属环20的一侧与电子设备的正极或负极连接导通，金属片40与电子设备的负极或正极连接导通，从而使电池为电子设备供电。

这里需要说明的是，本申请实施例涉及的数值和数值范围为近似值，受制造工艺的影响，可能会存在一定范围的误差，这部分误差本领域技术人员可以认为忽略不计。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种电池外壳，用于包裹在电芯外侧，其特征在于，包括：壳体、金属环、绝缘环和金属片，

所述壳体包括底壁和环形的侧壁，且所述侧壁的底端与所述底壁连接；所述侧壁的顶端具有开口；

所述金属环底端端面与所述开口端面相连，所述绝缘环位于所述金属环背离所述壳体底壁的一侧，所述金属片位于所述绝缘环背离所述金属环的一侧；

所述绝缘环的内边缘围设成的中心孔为第一通孔，所述金属环的内边缘围设成的中心孔为第二通孔，所述第一通孔与所述第二通孔至少部分重叠；

所述金属片朝向所述金属环的一侧端面上环设凹槽或凸棱，所述凹槽或凸棱位于所述第一通孔正对的区域；

还包括：焊点，所述金属片用于与所述电芯的极耳焊接以形成所述焊点，所述焊点正对所述凹槽或凸棱内边缘围设的区域；

所述绝缘环的内边缘覆盖环状的点胶层，所述绝缘环的内边缘与所述金属片、所述金属环之间通过点胶层密封；一部分所述点胶层从所述绝缘环的内边缘溢出至所述绝缘环、所述金属环的内边缘和所述金属片接合处；

所述凹槽或所述凸棱设置于所述焊点和溢出的所述点胶层之间。

2.根据权利要求1所述的电池外壳，其特征在于，所述金属环内边缘在所述底壁上的投影位于所述绝缘环在所述底壁上的投影内。

3.根据权利要求1所述的电池外壳，其特征在于，所述绝缘环的外径大于等于所述金属环的外径；

和/或，所述绝缘环的外径大于等于所述金属片的外径。

4.根据权利要求1-3任一所述的电池外壳，其特征在于，所述凹槽或凸棱与所述金属片中心的距离大于等于2mm且小于等于14mm。

5.根据权利要求1-3任一所述的电池外壳，其特征在于，所述凹槽或凸棱的宽度大于等于0.05mm且小于等于2mm；

所述凹槽的槽深或所述凸棱的高度大于等于0.02mm且小于等于0.4mm。

6.根据权利要求1-3任一所述的电池外壳，其特征在于，所述金属环的外径大于等于8mm且小于等于16mm；

所述金属环的内边缘到所述金属环中心的距离大于等于3mm且小于等于14mm；

所述金属环的厚度大于等于0.05mm且小于等于0.5mm。

7.根据权利要求1-3任一所述的电池外壳，其特征在于，所述绝缘环的外径大于等于8mm且小于等于16mm；

所述绝缘环的内边缘到所述绝缘环中心的距离大于等于2mm且小于等于14mm；

所述绝缘环的厚度大于等于0.05mm且小于等于0.5mm。

8.根据权利要求1-3任一所述的电池外壳，其特征在于，所述金属片的直径大于等于6mm且小于等于16mm；

所述金属片的厚度大于等于0.05mm且小于等于0.5mm。

9.一种电池，其特征在于，至少包括：电芯和上述权利要求1-8任一所述的电池外壳，所述电池外壳包裹在所述电芯的外侧。

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