CN111890509A - 一种双层床的制作工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种双层床的制作工艺，涉及智能家居生产的技术领域，主要包括将原木切割成木条的步骤，将木条拼接成第一基板的步骤，将第一基板拼接成第二基板的步骤，将第二基板切割成支撑杆、横梁与安装板的步骤，对支撑杆、横梁与安装板进行喷漆的步骤和将支撑杆、横梁、安装板拼接成双层床的步骤。本申请能够释放原木内的残余应力，提高支撑杆、横梁、安装板的抗弯、抗拉、抗压等力学性能，减缓木材与外部空气交换水分子的速率，进而减轻木材因自然气候变化而导致的木材翘曲，变形以及出现的端裂，龟裂等现象，降低木材断裂的概率，提高双层床使用时的安全性。

Description

一种双层床的制作工艺

技术领域

本申请涉及智能家居生产的技术领域，尤其是涉及一种双层床的制作工艺。

背景技术

木材由于外因 (受力、湿度变化等)而变形时，在木材体内各部分之间产生相互作用的内力，以抵抗外因的作用，并力图使木材从变形后的位置回复到变形前的位置。在没有外力存在下，木材内部由于加工成型不当，温度变化，溶剂作用等原因也能产生内应力。

目前木材释放内应力大多是对木材进行热处理（烘干），烘干后再对木材进行后期热湿处理，进而处理木材失水后产生的应力。但是由于木材具有塑性，在含水率应力与变形持续期间，在热湿作用下，木材的外层或内层发生塑化变形，使得在含水率分布均匀后，塑化变形的部分不能回复原来的尺寸，也不能达到应当干缩的尺寸，并且保持着一部分应力。这种应力叫残余应力，这种变形叫残余变形。

在木材残存残余应力时，再加上外部环境湿度的变化，木材容易发生断裂，若是质量较小或者低矮的木材家具发生木材断裂的现象，最多造成家具损坏的后果，但是双层床高度较高，而且双层床需承受居住者所有的重量，使双层床所受的压力较大，若加工双层床所使用的木材发生断裂，则极易造成人员伤亡。

针对上述中的相关技术，发明人认为目前急需一种双层床的制作工艺，以释放木材内的残余应力，降低木材断裂的概率，提高双层床使用时的安全性。

发明内容

为了提高空间的利用率，本申请提供一种双层床的制作工艺。

一种双层床的制作工艺，包括以下步骤：

S10：初步切割；将经过热处理的原木切割成木条；

S20：初步粘接；在木条的切割面上涂抹乳胶，使多个木条涂抹有乳胶的面互相抵接，之后压实形成第一基板；

S30：再次粘接；在第一基板法向的两端面上涂抹乳胶，使多个第一基板涂抹有乳胶的面互相抵接，之后压实形成第二基板；

S40：再次切割；按照安装双层床时的尺寸需求，将第二基板切割成竖直使用的支撑杆、水平使用的横梁与填补用的安装板；

S50：成型加工；将支撑杆、横梁与安装板放置在车床或者加工中心上进行成型加工；

S60：磨抛；将成型的支撑杆、横梁与安装板进行磨抛；

S70：喷漆；对磨抛后的支撑杆、横梁与安装板进行喷漆；

S80：拼接成型；将喷完漆的支撑杆、横梁与安装板拼接成双层床。

通过采用上述技术方案，先将经过热处理的原木切割成木条，进而释放原木内的残余应力，之后通过乳胶将木条拼接成第一基板，并且对第一基板进行压实提高第一基板的整体性，进而提高第一基板的抗弯、抗拉、抗压等力学性能；之后按照需求将多个第一基板拼接为厚度不同的第二基板，之后将第二基板切割成支撑杆、横梁与安装板，并对支撑杆、横梁与安装板进行机加工，使支撑杆、横梁与安装板形成特定的形状，之后对支撑杆、横梁与安装板进行磨抛以提高表面光滑度；之后对支撑杆、横梁与安装板进行喷漆，减缓木材与外部空气交换水分子的速率，进而减轻木材因自然气候变化而导致的木材翘曲，变形以及出现的端裂，龟裂等现象，降低木材断裂的概率，提高双层床使用时的安全性；最后将加工完毕的支撑杆、横梁与安装板拼接成双层床。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述S10中，通过线锯将经过热处理的原木切割成木条，且木条的切割面沿木条的长度方向呈波浪形或锯齿形。

通过采用上述技术方案，在将原木切割成木条时，在不改变木条的体积的情况下，增大了木条的表面积，进而便于木条释放内应力。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述S10与所述S20之间还设置有S11：静置；

S11：静置；将S10中切割完毕的木条静置10h-12h。

通过采用上述技术方案，木条在静置时充分释放自身内部的应力并使自身产生形变，降低了将木条拼接为第一基板后再变形的概率，减轻了第一基板内的内应力，同时降低了第一基板内相邻的两个木条之间开胶的概率，提高了第一基板的整体性，进而提高了第一基板的抗弯、抗拉、抗压等力学性能。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述S11与所述S20之间还设置有S12：刨平；

S12：刨平；通过刨砂机将木条的所有端面进行刨平。

通过采用上述技术方案，木条在释放内应力时势必会产生形变，通过将木条的所有端面进行刨平，提高了S20中多个木条拼接后的精度，减小了相邻的两个木条之间的缝隙的大小，提高了第一基板的整体性，进而提高第一基板的抗弯、抗拉、抗压等力学性能；同时提高了第一基板的平整性。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述S20与所述S30之间还设置有S21：磨平；

S21：磨平；通过砂光机将第一基板的法向的两端面磨平。

通过采用上述技术方案，在将木条拼接成第一基板时，第一基板的法向的两端面势必平整度较低，通过将第一基板的法向的两端面进行磨平，提高了S30中多个第一基板拼接后的精度，减小了相邻的两个第一基板之间的缝隙的大小，提高了第二基板的整体性，进而提高了第二基板的抗弯、抗拉、抗压等力学性能。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述S30中，其中一块第一基板上的木条的长度方向与相邻的一块第一基板上的木条的长度方向互相垂直。

通过采用上述技术方案，在将第二基板切割成支撑杆、横梁与安装板后，支撑杆、横梁与安装板内既包含与自身长度方向平行的木条，也包含与自身长度方向相垂直的木条，如此支撑杆、横梁与安装板即可承受较强的抗压应力，同时可承受较强的抗弯应力。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述S30中，第一基板的数量为大于1的单数，所述S40中，在切割支撑杆、横梁与安装板时，使第二基板最外侧的两个第一基板上的木条的长度方向与支撑杆、横梁、安装板的长度方向平行。

通过采用上述技术方案，在制作支撑杆、横梁与安装板时，最外侧的第一基板上的木条为相邻的第一基板上的木条起保护作用，降低了内层第一基板上的木条受力垮塌的概率。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述S40中，支撑杆、横梁、安装板的任意一个边的长度均大于S10中波浪形切割面或锯齿形切割面的一个周期的长度。

通过采用上述技术方案，在支撑杆、横梁与安装板受到轴向的压缩应力时，长度方向垂直于该应力方向的木条便可以主要承受压缩应力，在承受压缩应力时，相邻的两个长度方向垂直于该应力方向的木条便不易产生相对滑移，提高了支撑杆、横梁与安装板的强度，降低了双层床倒塌的概率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过将原木切成木条，能够释放原木中的内应力，之后将木条拼成第一基板，将第一基板拼成第二基板，提高第二基板的整体性，进而提高第二基板的抗弯、抗拉、抗压等力学性能；之后将第二基板切成支撑杆、横梁与安装板，再对支撑杆、横梁与安装板进行机加工、磨抛和喷漆，减缓木材与外部空气交换水分子的速率，进而减轻木材因自然气候变化而导致的木材翘曲，变形以及出现的端裂，龟裂等现象，降低木材断裂的概率，提高双层床使用时的安全性。

2.通过将木条的切割面沿木条的长度方向设置呈波浪形或锯齿形，在将原木切割成木条时，在不改变木条的体积的情况下，增大了木条的表面积，进而便于木条释放内应力；之后将木条静置10h-12h，使木条充分释放自身内部的应力并使自身产生形变，降低了将木条拼接为第一基板后再变形的概率，减轻了第一基板内的内应力，同时降低了第一基板内相邻的两个木条之间开胶的概率，提高了第一基板的整体性，进而提高了第一基板的抗弯、抗拉、抗压等力学性能。

3.通过将S30中，其中一块第一基板上的木条的长度方向设置为与相邻的一块第一基板上的木条的长度方向互相垂直，在将第二基板切割成支撑杆、横梁与安装板后，支撑杆、横梁与安装板内既包含与自身长度方向平行的木条，也包含与自身长度方向相垂直的木条，如此支撑杆、横梁与安装板即可承受较强的抗压应力，同时可承受较强的抗弯应力。

附图说明

图1为本申请实施例的整体流程示意图；

图2为本申请实施例中将原木切割成木条，并将木条拼接成第一基板的示意图；

图3为本申请实施例中将第一基板拼接成第二基板时的过程示意图；

图4为本申请实施例中支撑杆中木条排列方式的示意图，目的在于分析支撑杆中木条的受力情况。

附图标记：1、原木；11、木条；2、第一基板；3、第二基板。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种双层床的制作工艺。参照图1，双层床的制作工艺包括以下步骤：

S10：初步切割；

S11：静置；

S12：刨平；

S20：初步粘接；

S21：磨平；

S30：再次粘接；

S40：再次切割；

S50：成型加工；

S60：磨抛；

S71：喷底漆；

S72：喷表面漆；

S80：拼接成型。

参照图2，S10：初步切割；将经过热处理的原木1切割成木条11；在将切割时，通过线锯将经过热处理的原木1切割成木条11，通过切割的方式释放原木1中的内应力；并且木条11的切割面沿木条11的长度方向呈波浪形或锯齿形，在不改变木条11的体积的情况下增大木条11的表面积，以便于木条11向外释放应力。

S11：静置；将S10中切割完毕的木条11静置10h-12h，使木条11在自身内应力的作用下自然变形，充分释放木条11内部的内应力。

S12：刨平；通过刨砂机将木条11的所有端面进行刨平，用于抵消S11中木条11在静置时产生的形变，以便下一步使用。

S20：初步拼接；通过人工涂抹的方式或者通过涂胶机自动涂抹的方式在木条11的切割面上涂抹一层乳胶，之后通过拼板机将多个木条11涂抹有乳胶的面互相拼接在一起，之后在压力F1的作用下挤压2h-2.5h，相邻的两个木条11之间的压强保持在3.5-5MPa的之间，进而形成第一基板2。如此提高第一基板2的整体性，进而提高第一基板2的抗弯、抗拉、抗压等力学性能。

优选的，在拼接成第一基板2时，木条11的排列次序按照原木1切割成木条11时的次序排列，如此可使拼接成的第一基板2上保持原木1时的纹理，进而提升美感。

S21：磨平；通过砂光机将第一基板2的法向的两端面磨平；由于将木条11拼接成第一基板2时，第一基板2的法向的两端面势必平整度较低，而且在压实过程中，相邻的两个木条11间的乳胶也会被挤压溢出并留在第一基板2的法向的两端面上，通过将第一基板2的法向的两端面进行磨平，提高了第一基板2的精度。

参照图3，S30：再次拼接；通过人工涂抹的方式或者通过涂胶机自动涂抹的方式在第一基板2法向的两端面上涂抹乳胶，之后通过拼板机将多个第一基板2涂抹有乳胶的面互相拼接在一起，之后在压力F2的作用下挤压2h-2.5h，相邻的两个第一基板2之间的压强保持在5-7.5MPa的之间，进而形成第二基板3。如此提高第二基板3的整体性，进而提高第二基板3的抗弯、抗拉、抗压等力学性能。

在使用第一基板2拼接成第二基板3时，第一基板2的数量为大于1的单数，并且其中一块第一基板2上的木条11的长度方向与相邻的一块第一基板2上的木条11的长度方向互相垂直，使最外侧的两个第一基板2上的木条11的长度方向相同。

S40：再次切割；按照安装双层床时的尺寸需求，将第二基板3切割成竖直使用的支撑杆、水平使用的横梁与填补用的安装板；在切割支撑杆、横梁与安装板时，使第二基板3最外侧的两个第一基板2上的木条11的长度方向与支撑杆、横梁、安装板的长度方向平行；并且支撑杆、横梁、安装板的任意一个边的长度均大于S10中波浪形切割面或锯齿形切割面的一个周期的长度。

如此最外侧的第一基板2上的木条11为相邻的第一基板2上的木条11起保护作用，降低了内层第一基板2上的木条11受力垮塌的概率；在支撑杆、横梁与安装板受到轴向的压缩应力时，长度方向垂直于该应力方向的木条11便可以主要承受压缩应力，在承受压缩应力时，相邻的两个长度方向垂直于该应力方向的木条11便不易产生相对滑移，提高了支撑杆、横梁与安装板的强度，降低了双层床倒塌的概率。

参照图4，以支撑杆为例，该支撑杆由三层第一基板2拼接的第二基板3制成，支撑杆竖直使用，且支撑杆为压杆，使支撑杆的受力方向F3平行与支撑杆的长度方向。由于中间层的第一基板2上的木条11在压紧形成第一基板2时所受的压力F1平行与支撑杆的受力方向F3，在支撑杆承受压力时，中间层的第一基板2不易发生形变，因此中间层的第一基板2起主要支撑作用，而第二基板3两端的第一基板2起辅助支撑作用。由于支撑杆任意一个边的长度均大于波浪形切割面的一个周期的长度，使中间层的第一基板2上的相邻的两个木条11不易发生相对滑移，提高了支撑杆、横梁与安装板的强度，降低了双层床倒塌的概率。

S50：成型加工；将支撑杆、横梁与安装板放置在车床或者加工中心上进行成型加工，使支撑杆、横梁与安装板形成最终安装时的形状。

S60：磨抛；将成型的支撑杆、横梁与安装板进行磨抛，提高支撑杆、横梁与安装板的表面的光滑度，在磨抛时对支撑杆、横梁与安装板进行吹风，提高支撑杆、横梁与安装板的表面的清洁度；

S70：喷漆；对磨抛后的支撑杆、横梁与安装板进行喷漆，喷漆时可分为喷底漆S71与喷表面漆S72两步；

S71：喷底漆；将支撑杆、横梁与安装板的表面清洁干净后，向支撑杆、横梁与安装板的表面上喷涂防水漆，并将防水漆自然晾干或烘干；

S72：喷表面漆；在防水漆晾干或烘干后，向防水漆的外层喷涂抛光漆，以增强支撑杆、横梁与安装板光泽。

S80：拼接成型；将喷完漆的支撑杆、横梁与安装板拼接成双层床。

本实施例中一种生产线的实施原理为：

先将原木1切割成木条11，并将木条11静置10h-12h，使木条11自然发生形变以释放内应力，之后将木条11的各个端面刨平，以找平木条11释放内应力时所产生的形变，之后将多根木条11粘接成第一基板2并进行压实，以提高第一基板2的抗弯、抗拉、抗压等力学性能；之后再将第一基板2的厚度方向的两个端面磨平，之后将多个第一基板2粘接成第二基板3并压实，以提高第二基板3的抗弯、抗拉、抗压等力学性能；在拼接成第二基板3时，第一基板2的数量为大于1的单数，且相邻的两块第一基板2上的木条11的长度方向互相垂直；之后切割第二基板3形成支撑杆、横梁与安装板的毛坯料，在切割支撑杆、横梁与安装板时，使第二基板3最外侧的两个第一基板2上的木条11的长度方向与支撑杆、横梁、安装板的长度方向平行；并且使支撑杆、横梁、安装板的任意一个边的长度均大于S10中波浪形切割面或锯齿形切割面的一个周期的长度；如此最外侧的第一基板2上的木条11为相邻的第一基板2上的木条11起保护作用，降低了内层第一基板2上的木条11受力垮塌的概率；在支撑杆、横梁与安装板受到轴向的压缩应力时，长度方向垂直于该应力方向的木条11便可以主要承受压缩应力，在承受压缩应力时，相邻的两个长度方向垂直于该应力方向的木条11便不易产生相对滑移，提高了支撑杆、横梁与安装板的强度，降低了双层床倒塌的概率。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种双层床的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S10：初步切割，将经过热处理的原木切割成木条；

S20：初步粘接；在木条的切割面上涂抹乳胶，使多个木条涂抹有乳胶的面互相抵接，之后压实形成第一基板；

S30：再次粘接；在第一基板法向的两端面上涂抹乳胶，使多个第一基板涂抹有乳胶的面互相抵接，之后压实形成第二基板；

S40：再次切割；按照安装双层床时的尺寸需求，将第二基板切割成竖直使用的支撑杆、水平使用的横梁与填补用的安装板；

S50：成型加工；将支撑杆、横梁与安装板放置在车床或者加工中心上进行成型加工；

S60：磨抛；将成型的支撑杆、横梁与安装板进行磨抛；

S70：喷漆；对磨抛后的支撑杆、横梁与安装板进行喷漆；

S80：拼接成型；将喷完漆的支撑杆、横梁与安装板拼接成双层床。

2.根据权利要求1所述的一种双层床的制作工艺，其特征在于：所述S10：中，通过线锯将经过热处理的原木切割成木条，且木条的切割面沿木条的长度方向呈波浪形或锯齿形。

3.根据权利要求2所述的一种双层床的制作工艺，其特征在于：所述S10与所述S20之间还设置有S11：静置；

S11：静置；将S10中切割完毕的木条静置10h-12h。

4.根据权利要求3所述的一种双层床的制作工艺，其特征在于：所述S11与所述S20之间还设置有S12：刨平；；

S12：刨平；通过刨砂机将木条的所有端面进行刨平。

5.根据权利要求4所述的一种双层床的制作工艺，其特征在于：所述S20与所述S30之间还设置有S21：磨平；

S21：磨平；通过砂光机将第一基板的法向的两端面磨平。

6.根据权利要求5所述的一种双层床的制作工艺，其特征在于：所述S30中，其中一块第一基板上的木条的长度方向与相邻的一块第一基板上的木条的长度方向互相垂直。

7.根据权利要求6所述的一种双层床的制作工艺，其特征在于：所述S30中，第一基板的数量为大于1的单数，所述S40中，在切割支撑杆、横梁与安装板时，使第二基板最外侧的两个第一基板上的木条的长度方向与支撑杆、横梁、安装板的长度方向平行。

8.根据权利要求7所述的一种双层床的制作工艺，其特征在于：所述S40中，支撑杆、横梁、安装板的任意一个边的长度均大于S10中波浪形切割面或锯齿形切割面的一个周期的长度。

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