CN111872452A - 一种螺栓孔倒角刀具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种螺栓孔倒角刀具，其包括刀体和安装于所述刀体上的倒角刀片；所述刀体为轴类结构，其尾部匹配安装于钻机的动力输出轴，中段匹配安装有限位套轴承，头部匹配安装有旋转轴承；所述限位套轴承的外部匹配套装有限位套；位于所述限位套轴承与所述旋转轴承之间的所述刀体沿周向均匀布设有4～6个刀片安装槽；所述倒角刀片采用菱形涂层刀片结构且正中心通过紧固件匹配固定安装在所述刀片安装槽的内槽壁，所述倒角刀片的刀刃均向所述刀片安装槽的外侧突出。本发明结构设计简单、合理，解决了钢轨（辙叉）螺栓孔倒角过程出现的刀片崩韧、磨损过快、倒角表面粗糙度过大问题及倒角大小不一致问题，提高了螺栓孔倒角质量和效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种刀具，具体涉及一种螺栓孔倒角刀具。
背景技术
钢轨（辙叉）螺栓孔钻孔后，为了消除螺栓孔局部应力和裂纹源，标准要求消除棱角、毛刺，对φ29～φ35螺栓孔进行C0.8～C3倒角。在道岔所有部件中，高锰钢辙叉具有加工硬化等特性，属于典型难切削工件，螺栓孔倒角加工难度较大，传统倒角工艺主要分为两种，一种是使用蘑菇型仿形砂轮打磨倒角，见图1，生产效率低，倒角大小不均匀；另一种是使用三齿倒角刀进行切削倒角，见图2，倒角表面质量差，大小不均匀，三角刀片易崩韧，刀片消耗较大。随着国内铁路运量和速度不断提升，用户对产品质量要求也随之提高，传统螺栓孔倒角工艺（质量）已不能满足当前市场需求。
发明内容
针对上述背景技术中存在的问题，本发明提出了一种结构设计简单、合理，解决了钢轨（辙叉）螺栓孔倒角过程出现的刀片崩韧、磨损过快、倒角表面粗糙度过大问题及倒角大小不一致问题，提高了螺栓孔倒角质量和效率的螺栓孔倒角刀具。
本发明的技术方案如下：
上述的螺栓孔倒角刀具，包括刀体和安装于所述刀体上的倒角刀片；所述刀体为轴类结构，其尾部匹配安装于钻机的动力输出轴，中段匹配安装有限位套轴承，头部匹配安装有旋转轴承；所述限位套轴承的外部匹配套装有限位套；位于所述限位套轴承与所述旋转轴承之间的所述刀体沿周向均匀布设有4～6个刀片安装槽；所述倒角刀片采用菱形涂层刀片结构且正中心通过紧固件匹配固定安装在所述刀片安装槽的内槽壁，所述倒角刀片的刀刃均向所述刀片安装槽的外侧突出。
所述螺栓孔倒角刀具，其中：所述倒角刀片一半长度的刀刃向所述刀片安装槽的外侧突出；所述倒角刀片的倒角角度为40°～45°，刀片富裕刃长≥3mm，倒角值为0.8mm～3mm。
所述螺栓孔倒角刀具，其中：所述刀体自尾部轴向端面中央沿轴向开设有砖机安装孔，自中段周向外壁沿径向均匀向外凸伸形成有环形限位凸台，自头部轴向端面中央沿轴向开设有装配孔，自头部轴向端面边缘开设有环形台阶面；所述刀体通过所述砖机安装孔匹配安装于电钻或气钻的动力输出轴；所述环形台阶面由径向圆周面和轴向台面组成。
所述螺栓孔倒角刀具，其中：所述旋转轴承的轴向一端通过所述环形台阶面的轴向台面限位，轴向另一端通过环形限位垫片限位；所述环形限位垫片通过所述装配孔配以紧固螺钉固定于所述刀体的头部轴向端面上，以将所述旋转轴承限位固定于所述环形台阶面上。
所述螺栓孔倒角刀具，其中：所述限位套轴承匹配套装固定于所述环形限位凸台的径向外壁。
所述螺栓孔倒角刀具，其中：所述旋转轴承的直径为28mm～30mm。
所述螺栓孔倒角刀具，其中：所述限位套轴承的直径为50mm～85mm。
有益效果：
本发明螺栓孔倒角刀具结构设计简单，操作使用方便，倒角刀片采用菱形涂层刀片结构，4～6齿刀片均匀排布，设置限位套，实现钢轨（辙叉）φ29～φ35螺栓孔C0.8～C3范围精细化倒角，这种通过合理的倒角刀片搭接排布，改进倒角刀片结构，增多刀片数量，能有效解决钢轨（辙叉）螺栓孔倒角过程出现的倒角刀片崩韧、磨损过快、倒角表面粗糙度过大问题及倒角大小不一致问题，提高螺栓孔倒角质量和效率。
附图说明
图1为本发明螺栓孔倒角刀具的结构示意图。
图2为本发明螺栓孔倒角刀具的左视图。
图3为本发明螺栓孔倒角刀具的图2中A-A方向的剖视图。
图4为本发明螺栓孔倒角刀具的外侧倒角示意图。
图5为本发明螺栓孔倒角刀具的内侧倒角示意图。
具体实施方式
如图1至5所示，本发明螺栓孔倒角刀具，包括刀体1、旋转轴承2、限位套轴承3、限位套4和倒角刀片5。
该刀体1为轴类结构，其自尾部轴向端面中央沿轴向开设有砖机安装孔11，自中段周向外壁沿径向均匀向外凸伸形成有环形限位凸台12，自头部轴向端面中央沿轴向开设有装配孔13，自头部轴向端面边缘开设有环形台阶面；该刀体1通过砖机安装孔11匹配安装于电钻6或气钻的动力输出轴，以人工手持的方式进行倒角，对钢轨（辙叉）外侧螺栓孔进行倒角；该环形台阶面由径向圆周面和轴向台面组成。其中，该刀体1在位于环形限位凸台12与环形台阶面之间的刀体圆周面沿周向均匀布设有4～6个刀片安装槽15。
该旋转轴承2匹配套装于该刀体1的环形台阶面14，其轴向一端通过环形台阶面14的轴向台面限位，轴向另一端通过环形限位垫片21限位；该环形限位垫片21通过刀体1的装配孔13配以紧固螺钉22固定于该刀体1的头部轴向端面上；该旋转轴承2的直径为28mm～30mm。
该限位套轴承3匹配套装固定于该刀体1的环形限位凸台12的径向外壁，该限位套轴承3的直径为50mm～85mm。
该限位套4通过紧固件41匹配固定套装于该限位套轴承3的外部，设置限位套4实现钢轨（辙叉）φ29～φ35螺栓孔C0.8～C3范围精细化倒角。
该倒角刀片5采用菱形涂层刀片结构且正中心通过刀片紧固螺钉51匹配安装于该刀体1的刀片安装槽15的内槽壁，该倒角刀片5一半长度的刀刃向刀体1的刀片安装槽15外侧突出；该倒角刀片5的倒角角度a为40°～45°，刀片富裕刃长b≥3mm，倒角值c为0.8mm～3mm，人工倒角时，当倒角达到c值，限位套4与辙叉轨腰7接触，限制倒角刀片5进给；该倒角刀片5刀刃对倒角表面进行精细加工，提高了倒角表面质量，解决了倒角大小不一致问题，见图4。
本发明螺栓孔倒角刀具以辙叉螺栓孔外侧倒角操作过程为：
第一步，倒角刀安装4片菱形刀片，将倒角刀与电钻6或气钻连接；
第二步，手持携带螺栓孔倒角刀具的电钻6或气钻，将倒角刀片对准螺栓孔，倒角刀片5的刀刃与倒角面间隔一定间隙，启动电钻6或气钻；
第三步，手持电钻6或气钻沿螺栓孔中心均匀进给、倒角；
第四步，限位套4与辙叉轨腰7接触后，关闭电钻6或气钻，检测倒角面质量，倒角工序结束，见图4。由于辙叉空间限制，辙叉螺栓孔内侧倒角时，需安装加长杆8进行倒角，内侧螺栓孔需增加加长杆8进行倒角，L为200mm～600mm，操作过程与外侧倒角步骤相同，见图5。
本发明结构设计简单、合理，解决了钢轨（辙叉）螺栓孔倒角过程出现的刀片崩韧、磨损过快、倒角表面粗糙度过大问题及倒角大小不一致问题，提高了螺栓孔倒角质量和效率。
Claims (7)
1.一种螺栓孔倒角刀具，包括刀体和安装于所述刀体上的倒角刀片；其特征在于：所述刀体为轴类结构，其尾部匹配安装于钻机的动力输出轴，中段匹配安装有限位套轴承，头部匹配安装有旋转轴承；所述限位套轴承的外部匹配套装有限位套；位于所述限位套轴承与所述旋转轴承之间的所述刀体沿周向均匀布设有4～6个刀片安装槽；所述倒角刀片采用菱形涂层刀片结构且正中心通过紧固件匹配固定安装在所述刀片安装槽的内槽壁，所述倒角刀片的刀刃均向所述刀片安装槽的外侧突出。
2.如权利要求1所述的螺栓孔倒角刀具，其特征在于：所述倒角刀片一半长度的刀刃向所述刀片安装槽的外侧突出；所述倒角刀片的倒角角度为40°～45°，刀片富裕刃长≥3mm，倒角值为0.8mm～3mm。
3.如权利要求1所述的螺栓孔倒角刀具，其特征在于：所述刀体自尾部轴向端面中央沿轴向开设有砖机安装孔，自中段周向外壁沿径向均匀向外凸伸形成有环形限位凸台，自头部轴向端面中央沿轴向开设有装配孔，自头部轴向端面边缘开设有环形台阶面；所述刀体通过所述砖机安装孔匹配安装于电钻或气钻的动力输出轴；所述环形台阶面由径向圆周面和轴向台面组成。
4.如权利要求2所述的螺栓孔倒角刀具，其特征在于：所述旋转轴承的轴向一端通过所述环形台阶面的轴向台面限位，轴向另一端通过环形限位垫片限位；所述环形限位垫片通过所述装配孔配以紧固螺钉固定于所述刀体的头部轴向端面上，以将所述旋转轴承限位固定于所述环形台阶面上。
5.如权利要求2所述的螺栓孔倒角刀具，其特征在于：所述限位套轴承匹配套装固定于所述环形限位凸台的径向外壁。
6.如权利要求1或3所述的螺栓孔倒角刀具，其特征在于：所述旋转轴承的直径为28mm～30mm。
7.如权利要求1或4所述的螺栓孔倒角刀具，其特征在于：所述限位套轴承的直径为50mm～85mm。
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