CN111864153A - 一种非透气型防爆膜、制备方法及动力电池防爆阀 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种非透气型防爆膜、制备方法及动力电池防爆阀，非透气型防爆膜采用聚四氟乙烯悬浮树脂或聚四氟乙烯悬浮树脂和改性剂经模压成坯，在烧结炉中经385℃‑400℃高温下烧结后冷却成棒，再经车削工艺、压延工艺制备成非透气型防爆薄膜；非透气型防爆膜采用超声波焊接工艺或热熔焊接工艺焊接在防爆阀的环形棱筋上。通过上述方式，本发明非透气型防爆膜具有防油防水、防尘、耐高温、耐化学腐蚀、优异的阻燃和电气绝缘性能，具有防爆膜的动力电池防爆阀在没有刺破结构的情况下，使防爆膜能够达到可控爆破的效果，有效抑制了由于电池芯失效后，使电池包或电池箱内部压力急剧上升发生爆炸，避免造成对人员伤害的危险。
Description
技术领域
本发明涉及一种非透气型防爆膜、制备方法及动力电池防爆阀。
背景技术
动力电池包主要采用防爆阀作为防爆装置，电池防爆阀体一般包括：本体、泄压口、刺破结构和防爆膜等结构。当电池芯失效，导致电池包温度过高，内部的气体发生膨胀，电池包的内部压力逐步增大，达到一定程度时防爆阀体中的刺破结构将防爆膜刺破，达到快速泄压的目的，防爆阀的存在提高了动力电池的安全性能。
目前动力电池防爆阀体中的防爆膜基本依赖于刺破结构实现爆破，并且动力电池防爆阀用防爆膜非透气型防爆膜有PE膜、PET膜、PP膜等，达不到长期防油防水、防尘、耐高温、耐化学腐蚀、阻燃和电气绝缘的目的。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种非透气型防爆膜、制备方法及动力电池防爆阀，能够在没有刺破结构的情况下，使防爆膜能够达到可控爆破的效果；且防爆膜具有防油防水、防尘、耐高温、耐化学腐蚀、阻燃和电气绝缘的特性。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种非透气型防爆膜的制备方法，包括：采用聚四氟乙烯悬浮树脂或聚四氟乙烯悬浮树脂和改性剂经模压成坯，在烧结炉中经385℃-400℃高温下烧结后冷却成棒，再经车削工艺、压延工艺制备成非透气型防爆薄膜。
在本发明一个较佳实施例中，进一步对非透气型防爆膜表面经活化处理，再涂布拒油拒水功能性涂层，制得具有拒油拒水功能的非透气型防爆薄膜。
在本发明一个较佳实施例中，该非透气型防爆膜防油等级达到6级以上。
在本发明一个较佳实施例中，所述压延工艺的热辊间隙为10-15μm、压延温度为350℃-380℃、压延压力为10-15MPa，用压延工艺参数来控制半定向或定向膜的厚度和强度，进一步地使其结晶度提高，分子链取向后定向紧密排列。
为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是：提供一种非透气型防爆膜，其特征在于，用上述任一方法制备而成。
在本发明一个较佳实施例中，所述非透气型防爆膜厚度在5μm~50μm，拉伸强度≥10MPa。
在本发明一个较佳实施例中，所述非透气型防爆膜表面设有拒油拒水功能性涂层。
为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是：提供一种动力电池防爆阀，包括权利要求所述的非透气型防爆膜，非透气型防爆膜采用超声波焊接工艺或热熔焊接工艺焊接在防爆阀的环形棱筋上。
在本发明一个较佳实施例中，所述非透气型防爆膜由于内侧受力逐渐向外侧膨胀鼓起，当达到预期设定的压力临界值时，即膜的最大形变时的抗拉强度小于内部压力强度，非透气型防爆膜会沿着垂直于膜的拉伸取向方向断裂爆破，快速释放电池包或电池箱内部压力。
在本发明一个较佳实施例中，所述压力临界值为20-35kPa。
本发明的有益效果是：本发明的非透气型防爆膜具有防油防水、防尘、耐高温、耐化学腐蚀、优异的阻燃和电气绝缘性能，具有防爆膜的动力电池防爆阀在没有刺破结构的情况下，使防爆膜能够达到可控爆破的效果，有效抑制了由于电池芯失效后，使电池包或电池箱内部压力急剧上升发生爆炸，避免造成对人员伤害的危险。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1是本发明非透气型防爆膜一较佳实施例的结构示意图；
图2是本发明动力电池防爆阀一较佳实施例的结构示意图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1和图2，本发明实施例包括：
实施例1：
一种非透气型防爆膜3，包括：非透气型防爆膜2和拒油拒水功能性涂层1，非透气型防爆膜表面设有拒油拒水功能性涂层。
实施例中，所述非透气型防爆薄膜3通过控制非透气型防爆膜2的厚度在10μm和机械强度15MPa，精准控制爆破压力临界值为25kPa。
本发明还涉及非透气型防爆薄膜2制备工艺：采用聚四氟乙烯（PTFE）悬浮树脂或/和改性剂经模压成坯，在烧结炉中经385℃高温下烧结后冷却成棒，再经车削工艺、压延工艺而制成10μm的非透气型防爆薄膜2。
实施例中，所述非透气型防爆膜2表面经活化处理，防爆膜2表面再涂层达到拒油拒水功能。
实施例中，所述非透气型防爆膜3防油等级达到6级以上。
实施例中，通过调节压延工艺热辊间隙为10μm、温度为360℃、压力为10MPa来控制半定向或定向膜的厚度为10μm和强度为15MPa，进一步地使其结晶度提高，分子链取向后定向紧密排列，薄膜致密不透气，拉伸强度提高。
实施例中，所述的非透气型防爆膜3具有耐高温、耐化学腐蚀和优异的电气绝缘性能。
实施例中，所述的非透气型防爆膜3具有优异的阻燃性能，达到UL94 V-0等级。
本发明还涉及一种动力电池防爆阀，所述的非透气型防爆膜3采用超声波焊接工艺或热熔焊接工艺焊接在防爆阀5的环形棱筋4上，使非透气型防爆膜3牢固地焊接在防爆阀5上。
实施例中，所述非透气型防爆薄膜3会由于内侧受力逐渐向外侧膨胀鼓起，当达到预期设定的压力临界值25kPa时，即薄膜的最大形变时的抗拉强度小于内部压力强度时，非透气型防爆薄膜3会沿着垂直于薄膜的拉伸取向方向断裂爆破，快速释放电池包或电池箱内部压力。
实施例2：
一种非透气型防爆膜3，包括：非透气型防爆膜2和表面拒油拒水功能性涂层1。
实施例中，所述非透气型防爆薄膜3通过控制非透气型防爆膜2的厚度在12μm和机械强度20MPa，精准控制爆破压力临界值为30kPa。
本发明还涉及非透气型防爆薄膜2制备工艺：采用聚四氟乙烯（PTFE）悬浮树脂或/和改性剂经模压成坯，在烧结炉中经395℃高温下烧结后冷却成棒，再经车削工艺、压延工艺而制成12μm的非透气型防爆薄膜2。
实施例中，所述非透气型防爆膜2表面活化处理，防爆膜2表面再经涂层达到拒油拒水功能。
实施例中，所述非透气型防爆膜3防油等级达到6级以上。
实施例中，通过调节压延工艺热辊间隙为12μm、温度为370℃、压力为15MPa来控制半定向或定向膜的厚度为12μm和强度为20MPa，进一步地使其结晶度提高，分子链取向后定向紧密排列，薄膜致密不透气，拉伸强度提高。
实施例中，所述的非透气型防爆膜3具有耐高温、耐化学腐蚀和优异的电气绝缘性能。
实施例中，所述的非透气型防爆膜3具有优异的阻燃性能，达到UL94 V-0等级。
本发明还涉及一种动力电池防爆阀，非透气型防爆膜3采用超声波焊接工艺或热熔焊接工艺焊接在防爆阀体5的环形棱筋4上，使非透气型防爆膜3牢固地焊接在防爆阀体5上。
实施例中，所述非透气型防爆薄膜3会由于内侧受力逐渐向外侧膨胀鼓起，当达到预期设定的压力临界值时30kPa，即薄膜的最大形变时的抗拉强度小于内部压力强度时，非透气型防爆薄膜3会沿着垂直于薄膜的拉伸取向方向断裂爆破，快速释放电池包或电池箱内部压力。
实施例3：
一种非透气型防爆膜3，包括：非透气型防爆膜2和拒油拒水功能性涂层1，非透气型防爆膜表面设有拒油拒水功能性涂层。
实施例中，所述非透气型防爆薄膜3通过控制非透气型防爆膜2的厚度在30μm和机械强度25MPa，精准控制爆破压力临界值为35kPa。
本发明还涉及非透气型防爆薄膜2制备工艺：采用聚四氟乙烯（PTFE）悬浮树脂或/和改性剂经模压成坯，在烧结炉中经385℃高温下烧结后冷却成棒，再经车削工艺、压延工艺而制成30μm的非透气型防爆薄膜2。
实施例中，所述非透气型防爆膜2表面经活化处理，防爆膜2表面再涂层达到拒油拒水功能。
实施例中，所述非透气型防爆膜3防油等级达到6级以上。
实施例中，通过调节压延工艺热辊间隙为13μm、温度为380℃、压力为15MPa来控制半定向或定向膜的厚度为30μm和强度为25MPa，进一步地使其结晶度提高，分子链取向后定向紧密排列，薄膜致密不透气，拉伸强度提高。
实施例中，所述的非透气型防爆膜3具有耐高温、耐化学腐蚀和优异的电气绝缘性能。
实施例中，所述的非透气型防爆膜3具有优异的阻燃性能，达到UL94 V-0等级。
本发明还涉及一种动力电池防爆阀，所述的非透气型防爆膜3采用超声波焊接工艺或热熔焊接工艺焊接在防爆阀5的环形棱筋4上，使非透气型防爆膜3牢固地焊接在防爆阀5上。
实施例中，所述非透气型防爆薄膜3会由于内侧受力逐渐向外侧膨胀鼓起，当达到预期设定的压力临界值35kPa时，即薄膜的最大形变时的抗拉强度小于内部压力强度时，非透气型防爆薄膜3会沿着垂直于薄膜的拉伸取向方向断裂爆破，快速释放电池包或电池箱内部压力。
本发明的非透气型防爆膜具有防油防水、防尘、耐高温、耐化学腐蚀、优异的阻燃和电气绝缘性能，具有防爆膜的动力电池防爆阀在没有刺破结构的情况下，使防爆膜能够达到可控爆破的效果，有效抑制了由于电池芯失效后，使电池包或电池箱内部压力急剧上升发生爆炸，避免造成对人员伤害的危险。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种非透气型防爆膜的制备方法，其特征在于，包括：采用聚四氟乙烯悬浮树脂或聚四氟乙烯悬浮树脂和改性剂经模压成坯，在烧结炉中经385℃-400℃高温下烧结后冷却成棒，再经车削工艺、压延工艺制备成非透气型防爆薄膜。
2.根据权利要求1所述的非透气型防爆膜制备方法，其特征在于，进一步对非透气型防爆膜表面经活化处理，再涂布拒油拒水功能性涂层，制得具有拒油拒水功能的非透气型防爆薄膜。
3.根据权利要求2所述的非透气型防爆膜制备方法，其特征在于，该非透气型防爆膜防油等级达到6级以上。
4.根据权利要求1所述的非透气型防爆膜制备方法，其特征在于，所述压延工艺的热辊间隙为10-15μm、压延温度为350℃-380℃、压延压力为10-15MPa，用压延工艺参数来控制半定向或定向膜的厚度和强度，进一步地使其结晶度提高，分子链取向后定向紧密排列。
5.一种非透气型防爆膜，其特征在于，用权利要求1-4任一方法制备而成。
6.根据权利要求5所述的非透气型防爆膜，其特征在于，所述非透气型防爆膜厚度在5μm~50μm，拉伸强度≥10MPa。
7.根据权利要求5所述的非透气型防爆膜，其特征在于，所述非透气型防爆膜表面设有拒油拒水功能性涂层。
8.一种动力电池防爆阀，其特征在于，包括权利要求5所述的非透气型防爆膜，非透气型防爆膜采用超声波焊接工艺或热熔焊接工艺焊接在防爆阀的环形棱筋上。
9.根据权利要求8所述的动力电池防爆阀，其特征在于，所述非透气型防爆膜由于内侧受力逐渐向外侧膨胀鼓起，当达到预期设定的压力临界值时，即膜的最大形变时的抗拉强度小于内部压力强度，非透气型防爆膜会沿着垂直于膜的拉伸取向方向断裂爆破，快速释放电池包或电池箱内部压力。
10.根据权利要求8所述的动力电池防爆阀，其特征在于，所述压力临界值为20-35kPa。
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