CN111849351A - 一种复合材料及其制备方法、耐磨防腐涂层和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及材料领域，具体公开了一种复合材料及其制备方法、耐磨防腐涂层和应用，所述复合材料包括A组分与B组分；A组分包括以下按照重量份的原料：防锈颜料5‑10份、氟硅防腐涂料90‑110份；B组分包括以下按照重量份的原料：纳米级碳化硅粉末20‑50份、氟硅防腐涂料70‑110份、硅烷偶联剂0.1‑2份。本发明提供的复合材料具有优异的耐磨性和防腐性能，常温可快速固化，可在超低温及高温环境下使用，耐氯离子腐蚀性能强。而提供的制备方法简单，制备的复合材料可用于防腐施工，具有超强的硬度和高耐候性，解决了现有防腐涂料存在功能比较单一，无法在保证防腐效果的同时具有良好的耐磨性能的问题。

Description

一种复合材料及其制备方法、耐磨防腐涂层和应用
技术领域
本发明涉及材料领域，具体是一种复合材料及其制备方法、耐磨防腐涂层和应用。
背景技术
随着科技的不断发展，在航海、航空、道路施工等领域都对功能性涂料具有着巨大的需求。其中，防腐涂料作为一种功能性涂料，一般分为常规防腐涂料和重防腐涂料，通过防腐涂料对金属等起到防腐蚀的作用，或者在相对苛刻腐蚀环境里对物体进行长期保护。
目前，现有的防腐涂料大多采用水性环保材料，以提高防腐过程中的环保性。但是，以上的技术方案在实际使用时存在以下不足：现有防腐涂料大多功能比较单一，在用于管道防腐时，通常只是具有防腐功能，无法在保证防腐效果的同时具有良好的耐磨性能。
发明内容
本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。
鉴于上述现有管道防腐工艺中存在的问题，提出了本发明。
因此，本发明实施例其中的一个目的在于提供一种复合材料，以解决上述背景技术中提出的现有防腐涂料存在功能比较单一，无法在保证防腐效果的同时具有良好的耐磨性能的问题。
为实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：
一种复合材料，包括A组分与B组分，其中，所述A组分包括以下按照重量份的原料：防锈颜料5-10份、氟硅防腐涂料90-110份；所述B组分包括以下按照重量份的原料：纳米级碳化硅粉末20-50份、氟硅防腐涂料70-110份、硅烷偶联剂0.1-2份。
作为本发明进一步的方案：在所述复合材料中，所述A组分与所述B组分的比例是按照重量份计为30-40：140-220。
作为本发明再进一步的方案：所述防锈颜料选自磷酸锌、三聚磷酸铝锌、氧化铁红、铝粉或酪酸锌中的任意一种。
作为本发明再进一步的方案：所述B组分包括以下按照重量份的原料：纳米级碳化硅粉末35-40份、氟硅防腐涂料90-110份、硅烷偶联剂0.5-1.5份。
优选的，所述B组分包括以下按照重量份的原料：纳米级碳化硅粉末29份、氟硅防腐涂料70份、硅烷偶联剂1份。
作为本发明再进一步的方案：所述氟硅防腐涂料可以是现有产品中的罗宝NR-7强渗透性氟硅树酯系列防腐涂料，具有强渗透性、重防腐性、绝缘性以及漆膜固化后无毒的优点。
本发明实施例的另一目的在于提供一种复合材料的制备方法，所述的复合材料的制备方法，包括以下步骤：
1）按比例称取防锈颜料5-10份与氟硅防腐涂料90-110份，混合均匀，得到所述A组分；
2）按比例称取纳米级碳化硅粉末20-50份、氟硅防腐涂料70-110份与硅烷偶联剂0.1-2份，分散均匀，消泡，得到所述B组分；
3）将所述A组分与所述B组分依次进行涂覆、固化，得到所述复合材料；当所述复合材料通过不同方式涂覆（例如，可以采用喷涂、涂刷、滚涂等）在基体上，固化后涂层可达到与陶瓷媲美的性能和效果。
作为本发明再进一步的方案：在所述复合材料的制备方法中，将所述A组分与所述B组分依次进行涂覆、固化是将所述A组分进行喷涂在待施工表面并进行固化，然后再在固化后的所述A组分表面喷涂所述B组分并进行固化。
作为本发明再进一步的方案：在所述复合材料的制备方法中，所述消泡是采用消泡剂进行消泡，所述消泡剂包括硅类消泡剂、聚醚类消泡剂、聚酯类消泡剂或高碳醇消泡剂的任意一种或几种，通过加入所述消泡剂，避免在制备过程中产生气泡。
本发明实施例的另一目的在于提供一种采用上述的复合材料的制备方法制备得到的复合材料。
本发明实施例的另一目的在于提供一种耐磨防腐涂层，部分或全部包含上述的复合材料。
本发明实施例的另一目的在于提供一种所述的耐磨防腐涂层在金属材料防腐中的应用。
作为本发明再进一步的方案：在所述的耐磨防腐涂层在金属材料防腐中的应用中，当所述金属材料是钢管时，所述钢管在依次进行喷砂除锈、干燥、除尘后，旋转钢管并喷涂所述A组分进行固化，然后再喷涂所述B组分进行固化，然后将防腐处理好的管道移至通风处慢慢固化达到防腐最佳状态。本工艺采用的NR-7氟硅复合防腐材料是在喷涂过程中与空气中的水分子发生反应，涂层表干后需要经过7-10天的缓慢反应过程，10天后性能稳定，可达到与陶瓷媲美的性能和效果。
作为本发明再进一步的方案：在喷涂过程中旋转钢管15-20分钟，使涂层固化并避免流挂。
优选的，当所述金属材料是钢管时，所述钢管经过喷砂除锈工艺达到Sa2.5级，加热至70℃除去钢管的潮气，吹扫浮尘进行除尘，采用钢管旋转喷涂生产工艺在钢管表层均匀喷涂所述A组分与所述B组分，首层喷涂所述A组分，喷涂厚度为30-40μm，喷涂后旋转15-20分钟使涂层固化避免流挂，然后再喷涂所述B组分使所述耐磨防腐涂层厚度达到180-220μm，继续旋转固化防止涂层出现流挂现象并导致造成厚度不均，待15分钟后涂层状态稳定，将防腐处理好的管道移至通风处慢慢固化达到防腐最佳状态。
作为本发明再进一步的方案：所述A组分的厚度为30-40μm，所述B组分的厚度为140-190μm，具体的，使所述耐磨防腐涂层厚度达到180-220μm。
作为本发明再进一步的方案：所述金属材料可以是海底各类防腐管道、石油及天然气管道、钢结构，也可以是金属容器等，所述的耐磨防腐涂层可以是用于内壁和/或外壁的防腐作业，例如，对于化工企业大型酸罐内外壁、发电厂脱硫塔、除尘水塔地面及结构防腐、空气预热器内壁防腐、烟囱防腐等，具体根据需求进行选择，这里并不作限定。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明制备的复合材料具有优异的耐磨性和防腐性能，与现有技术相比，具有常温快速固化的优点，可在超低温及高温环境下使用，耐氯离子腐蚀性能强。而提供的制备方法简单，制备的复合材料在用于防腐施工时可喷涂或滚涂，施工简单，完全固化后具有超强的硬度和高耐候性，可以使钢质管道得到完善的保护，解决了现有防腐涂料存在功能比较单一，无法在保证防腐效果的同时具有良好的耐磨性能的问题，具有广阔的市场前景。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细地说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。这些都属于本发明的保护范围。
其次，此处所称的“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“实施例”并非单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
实施例1
一种复合材料，包括A组分与B组分，其中，所述A组分包括以下的原料：防锈颜料5千克、氟硅防腐涂料90千克；所述B组分包括以下的原料：纳米级碳化硅粉末20千克、氟硅防腐涂料70千克、硅烷偶联剂0.1千克。其中，所述防锈颜料选自磷酸锌。所述氟硅防腐涂料是现有产品中的罗宝NR-7强渗透性氟硅树酯系列防腐涂料。
在本发明实施例中，所述的复合材料的制备方法，包括以下步骤：
1）按A组分中的原料组成称取防锈颜料与氟硅防腐涂料，混合均匀，得到所述A组分；
2）按B组分中的原料组成称取纳米级碳化硅粉末、氟硅防腐涂料与硅烷偶联剂，分散均匀，消泡，得到所述B组分；
3）将所述A组分进行喷涂在待施工表面并进行固化，然后再在固化后的所述A组分表面喷涂所述B组分并进行固化，得到所述复合材料；在所述复合材料中，所述A组分与所述B组分是按照重量比为30：140的比例进行使用。
实施例2
一种复合材料，包括A组分与B组分，其中，所述A组分包括以下的原料：防锈颜料10千克、氟硅防腐涂料110千克；所述B组分包括以下的原料：纳米级碳化硅粉末50千克、氟硅防腐涂料110千克、硅烷偶联剂2千克。其中，所述防锈颜料选自三聚磷酸铝锌。所述氟硅防腐涂料是现有产品中的罗宝NR-7强渗透性氟硅树酯系列防腐涂料。
在本发明实施例中，所述的复合材料的制备方法，包括以下步骤：
1）按A组分中的原料组成称取防锈颜料与氟硅防腐涂料，混合均匀，得到所述A组分；
2）按B组分中的原料组成称取纳米级碳化硅粉末、氟硅防腐涂料与硅烷偶联剂，分散均匀，消泡，得到所述B组分；
3）将所述A组分进行喷涂在待施工表面并进行固化，然后再在固化后的所述A组分表面喷涂所述B组分并进行固化，得到所述复合材料；在所述复合材料中，所述A组分与所述B组分是按照重量比为40：220的比例进行使用。
实施例3
一种复合材料，包括A组分与B组分，其中，所述A组分包括以下的原料：防锈颜料7千克、氟硅防腐涂料100千克；所述B组分包括以下的原料：纳米级碳化硅粉末40千克、氟硅防腐涂料90千克、硅烷偶联剂1千克。其中，所述防锈颜料选自氧化铁红。
在本发明实施例中，所述的复合材料的制备方法，包括以下步骤：
1）按A组分中的原料组成称取防锈颜料与氟硅防腐涂料，混合均匀，得到所述A组分；
2）按B组分中的原料组成称取纳米级碳化硅粉末、氟硅防腐涂料与硅烷偶联剂，分散均匀，消泡，得到所述B组分；
3）将所述A组分进行喷涂在待施工表面并进行固化，然后再在固化后的所述A组分表面喷涂所述B组分并进行固化，得到所述复合材料；在所述复合材料中，所述A组分与所述B组分是按照重量比为30：140的比例进行使用。
实施例4
一种复合材料，包括A组分与B组分，其中，所述A组分包括以下的原料：防锈颜料5千克、氟硅防腐涂料91千克；所述B组分包括以下的原料：纳米级碳化硅粉末35千克、氟硅防腐涂料91千克、硅烷偶联剂0.5千克。其中，所述防锈颜料选自铝粉。所述氟硅防腐涂料是现有产品中的罗宝NR-7强渗透性氟硅树酯系列防腐涂料。
在本发明实施例中，所述的复合材料的制备方法，包括以下步骤：
1）按A组分中的原料组成称取防锈颜料与氟硅防腐涂料，混合均匀，得到所述A组分；
2）按B组分中的原料组成称取纳米级碳化硅粉末、氟硅防腐涂料与硅烷偶联剂，分散均匀，消泡，得到所述B组分；
3）将所述A组分进行喷涂在待施工表面并进行固化，然后再在固化后的所述A组分表面喷涂所述B组分并进行固化，得到所述复合材料；在所述复合材料中，所述A组分与所述B组分是按照重量比为35：170的比例进行使用。
实施例5
一种复合材料，包括A组分与B组分，其中，所述A组分包括以下的原料：防锈颜料10千克、氟硅防腐涂料110千克；所述B组分包括以下的原料：纳米级碳化硅粉末40千克、氟硅防腐涂料110千克、硅烷偶联剂1.5千克。其中，所述防锈颜料选自酪酸锌。所述氟硅防腐涂料是现有产品中的罗宝NR-7强渗透性氟硅树酯系列防腐涂料。
在本发明实施例中，所述的复合材料的制备方法，包括以下步骤：
1）按A组分中的原料组成称取防锈颜料与氟硅防腐涂料，混合均匀，得到所述A组分；
2）按B组分中的原料组成称取纳米级碳化硅粉末、氟硅防腐涂料与硅烷偶联剂，分散均匀，消泡，得到所述B组分；
3）将所述A组分进行喷涂在待施工表面并进行固化，然后再在固化后的所述A组分表面喷涂所述B组分并进行固化，得到所述复合材料；在所述复合材料中，所述A组分与所述B组分是按照重量比为35：190的比例进行使用。
实施例6
一种复合材料，包括A组分与B组分，其中，所述A组分包括以下的原料：防锈颜料6.5千克、氟硅防腐涂料100千克；所述B组分包括以下的原料：纳米级碳化硅粉末29千克、氟硅防腐涂料70千克、硅烷偶联剂1千克。其中，所述防锈颜料选自磷酸锌。所述氟硅防腐涂料是现有产品中的罗宝NR-7强渗透性氟硅树酯系列防腐涂料。
在本发明实施例中，所述的复合材料的制备方法，包括以下步骤：
1）按A组分中的原料组成称取防锈颜料与氟硅防腐涂料，混合均匀，得到所述A组分；
2）按B组分中的原料组成称取纳米级碳化硅粉末、氟硅防腐涂料与硅烷偶联剂，分散均匀，消泡，得到所述B组分；
3）将所述A组分进行喷涂在待施工表面并进行固化，然后再在固化后的所述A组分表面喷涂所述B组分并进行固化，得到所述复合材料；在所述复合材料中，所述A组分与所述B组分是按照重量比为35：180的比例进行使用。
实施例7
与实施例6相比，除了将“所述A组分包括以下的原料：防锈颜料6.5千克、氟硅防腐涂料100千克”替换为“所述A组分包括以下的原料：防锈颜料5千克、氟硅防腐涂料100千克”外，其他与实施例6相同。
实施例8
与实施例6相比，除了将“所述A组分包括以下的原料：防锈颜料6.5千克、氟硅防腐涂料100千克”替换为“所述A组分包括以下的原料：防锈颜料8千克、氟硅防腐涂料100千克”外，其他与实施例6相同。
实施例9
与实施例1相比，除了将所述防锈颜料替换为三聚磷酸铝锌外，其他与实施例1相同。
实施例10
一种耐磨防腐涂层，包括A组分与B组分，其中，所述A组分包括以下的原料：防锈颜料5千克、氟硅防腐涂料90千克；所述B组分包括以下的原料：纳米级碳化硅粉末35千克、氟硅防腐涂料100千克、硅烷偶联剂1千克。其中，所述防锈颜料是磷酸锌。所述氟硅防腐涂料是现有产品中的罗宝NR-7强渗透性氟硅树酯系列防腐涂料。
在本发明实施例中，所述的耐磨防腐涂层在用于金属材料防腐时，当所述金属材料是钢管时，具体施工方法是将所述钢管经过喷砂除锈工艺达到Sa2.5级，加热至70℃除去钢管的潮气，吹扫浮尘进行除尘，采用钢管旋转喷涂生产工艺在钢管表层均匀喷涂所述A组分与所述B组分，首层喷涂所述A组分（所述耐磨防腐涂层在使用前，按A组分中的原料组成称取防锈颜料与氟硅防腐涂料，混合均匀，得到所述A组分），喷涂厚度为30μm，喷涂后旋转15-20分钟使涂层固化避免流挂，然后再喷涂所述B组分（所述耐磨防腐涂层在使用前，按B组分中的原料组成称取纳米级碳化硅粉末、氟硅防腐涂料与硅烷偶联剂，分散均匀，消泡，得到所述B组分）使所述耐磨防腐涂层厚度达到180μm，继续旋转固化防止涂层出现流挂现象并导致造成厚度不均，待15分钟后涂层状态稳定，将防腐处理好的管道移至通风处慢慢固化达到防腐最佳状态。通常，涂层表干后需要经过10天的缓慢反应过程，10天后性能稳定，可达到与陶瓷媲美的性能和效果。
实施例11
一种耐磨防腐涂层，包括A组分与B组分，其中，所述A组分包括以下的原料：防锈颜料8千克、氟硅防腐涂料110千克；所述B组分包括以下的原料：纳米级碳化硅粉末40千克、氟硅防腐涂料100千克、硅烷偶联剂1千克。其中，所述防锈颜料是磷酸锌。所述氟硅防腐涂料是现有产品中的罗宝NR-7强渗透性氟硅树酯系列防腐涂料。
在本发明实施例中，所述的耐磨防腐涂层在用于金属材料防腐时，当所述金属材料是钢管时，具体施工方法是将所述钢管经过喷砂除锈工艺达到Sa2.5级，加热至70℃除去钢管的潮气，吹扫浮尘进行除尘，采用钢管旋转喷涂生产工艺在钢管表层均匀喷涂所述A组分与所述B组分，首层喷涂所述A组分（所述耐磨防腐涂层在使用前，按A组分中的原料组成称取防锈颜料与氟硅防腐涂料，混合均匀，得到所述A组分），喷涂厚度为40μm，喷涂后旋转15-20分钟使涂层固化避免流挂，然后再喷涂所述B组分（所述耐磨防腐涂层在使用前，按B组分中的原料组成称取纳米级碳化硅粉末、氟硅防腐涂料与硅烷偶联剂，分散均匀，消泡，得到所述B组分）使所述耐磨防腐涂层厚度达到220μm，继续旋转固化防止涂层出现流挂现象并导致造成厚度不均，待15分钟后涂层状态稳定，将防腐处理好的管道移至通风处慢慢固化达到防腐最佳状态。
实施例12
一种耐磨防腐涂层，包括A组分与B组分，其中，所述A组分包括以下的原料：防锈颜料6.5千克、氟硅防腐涂料100千克；所述B组分包括以下的原料：纳米级碳化硅粉末38千克、氟硅防腐涂料100千克、硅烷偶联剂1千克。其中，所述防锈颜料是磷酸锌。所述氟硅防腐涂料是现有产品中的罗宝NR-7强渗透性氟硅树酯系列防腐涂料。
在本发明实施例中，所述的耐磨防腐涂层在用于金属材料防腐时，当所述金属材料是钢管时，具体施工方法是将所述钢管经过喷砂除锈工艺达到Sa2.5级，加热至70℃除去钢管的潮气，吹扫浮尘进行除尘，采用钢管旋转喷涂生产工艺在钢管表层均匀喷涂所述A组分与所述B组分，首层喷涂所述A组分（所述耐磨防腐涂层在使用前，按A组分中的原料组成称取防锈颜料与氟硅防腐涂料，混合均匀，得到所述A组分），喷涂厚度为35μm，喷涂后旋转15-20分钟使涂层固化避免流挂，然后再喷涂所述B组分（所述耐磨防腐涂层在使用前，按B组分中的原料组成称取纳米级碳化硅粉末、氟硅防腐涂料与硅烷偶联剂，分散均匀，消泡，得到所述B组分）使所述耐磨防腐涂层厚度达到200μm，继续旋转固化防止涂层出现流挂现象并导致造成厚度不均，待15分钟后涂层状态稳定，将防腐处理好的管道移至通风处慢慢固化达到防腐最佳状态。
实施例13
与实施例12相比，除了将“所述B组分包括以下的原料：纳米级碳化硅粉末38千克、氟硅防腐涂料100千克、硅烷偶联剂1千克”替换为“所述B组分包括以下的原料：纳米级碳化硅粉末29千克、氟硅防腐涂料70千克、硅烷偶联剂1千克”外，其他与实施例12相同。
实施例14
将实施例13中得到的具有耐磨防腐涂层的钢管进行性能检测。其中，抗冲击性能按照GB/T 23257《埋地钢制管道聚乙烯防腐层》进行检测，(8kV检查无漏点)，具体结果是-5℃±2℃（J）的冲击性能等级≥3，满足23℃±2℃（J）的冲击性能等级≥5的要求。
硬度按照GB/T6739-1996《涂膜铅笔硬度测定法》测试，结果是7H。
附着力按照GB/T 51241《管道外防腐补口技术规范》附录C检测，检测条件是：Tmax热水浸泡28d，65℃±2℃，对应的数值≥7Mpa。
按照SY/T 6854《埋地钢制管道钢制管道液体环氧外防腐层技术标准》测试，对管体聚乙烯防腐层≥2。
抗弯曲按照SY/T 6854《埋地钢制管道钢制管道液体环氧外防腐层技术标准》测试，在23℃±2℃下，抗弯曲1°，无裂纹、无漏点。吸水率≤0.6%。
耐绝缘电阻按照GB/T 51241《管道外防腐补口技术规范》附录D测试，在23℃±2℃，R≤100时，耐绝缘电阻≥1×106Ω•m2，在Tmax±2℃，R≤30时，耐绝缘电阻≥1×104Ω•m2。
阴极剥离测试按照GB/T 23257《埋地钢制管道聚乙烯防腐层》，测试48h在Tmax±2℃下阴极剥离≤8mm，测试28d在23℃±2℃下阴极剥离≤8mm，测试28d在Tmax±2℃下阴极剥离≤15mm。
本发明有益效果如下，本发明制备的复合材料具有优异的耐磨性和防腐性能，与现有技术相比，本发明具有常温快速固化，超耐磨，低表面摩擦系数，可在超低温及高温环境下使用及耐氯离子腐蚀性能强，在海洋环境中防腐性能特别突出的特点。而提供的制备方法简单，在用于防腐施工时可喷涂、滚涂，施工简单，完全固化后的涂层具有超强的硬度和耐磨性，同时具有高耐候性和防腐蚀性能，通过将具有高渗透性防腐功能的富锌氟硅防腐涂层（A组分）和高耐候的纳米金刚涂层（B组分）敷在钢管之上，使钢质管道得到完善的保护，解决了现有防腐涂料存在功能比较单一，无法在保证防腐效果的同时具有良好的耐磨性能的问题，具有广阔的市场前景。
需要说明的是，与现有技术相比，本发明至少具有以下优势：生产工艺技术简单，现场接口防腐施工可喷涂、滚涂施工，施工简单。完全固化后的涂层具有超强的硬度和耐磨性，硬度可达到7H，附着力强、耐高压、耐各种酸、碱、盐的腐蚀，具有极高抗冲击性和韧性，不容易被损坏和开裂，管道内外壁防腐涂层表面异常坚固、强韧、光亮光滑、使管道输送的介质流动阻力小且不容易附着，所以使用寿命更长久。本发明提供的复合材料是一种超耐磨柔性金刚纳米防腐涂层，具有高耐候和防腐蚀性能，通过将具有高渗透性防腐功能的富锌氟硅防腐涂层（A组分）和高耐候的纳米金刚涂层（B组分）敷在钢管之上，使钢质管道得到完善的保护。
需要进一步说明的是，与现有技术相比，本发明具有常温快速固化，超耐磨，低表面摩擦系数，可在超低温及高温环境下使用及耐氯离子腐蚀性能强，在海洋环境中防腐性能特别突出的特点。
上面对本发明的较佳实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种复合材料，包括A组分与B组分，其特征在于，所述A组分包括以下按照重量份的原料：防锈颜料5-10份、氟硅防腐涂料90-110份；所述B组分包括以下按照重量份的原料：纳米级碳化硅粉末20-50份、氟硅防腐涂料70-110份、硅烷偶联剂0.1-2份。
2.根据权利要求1所述的复合材料，其特征在于，在所述复合材料中，所述A组分与所述B组分的比例是按照重量份计为30-40：140-220。
3.根据权利要求1所述的复合材料，其特征在于，所述防锈颜料选自磷酸锌、三聚磷酸铝锌、氧化铁红、铝粉或酪酸锌中的任意一种。
4.根据权利要求1所述的复合材料，其特征在于，所述B组分包括以下按照重量份的原料：纳米级碳化硅粉末35-40份、氟硅防腐涂料90-110份、硅烷偶联剂0.5-1.5份。
5.一种如权利要求1-4任一所述的复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1）按比例称取防锈颜料与氟硅防腐涂料，混合均匀，得到所述A组分；
2）按比例称取纳米级碳化硅粉末、氟硅防腐涂料与硅烷偶联剂，分散均匀，消泡，得到所述B组分；
3）将所述A组分与所述B组分依次进行涂覆、固化，得到所述复合材料。
6.一种采用权利要求5所述的复合材料的制备方法制备得到的复合材料。
7.一种耐磨防腐涂层，其特征在于，部分或全部包含如权利要求1或2或3或4或6所述的复合材料。
8.一种如权利要求7所述的耐磨防腐涂层在金属材料防腐中的应用。
9.根据权利要求8所述的耐磨防腐涂层在金属材料防腐中的应用，其特征在于，在所述的耐磨防腐涂层在金属材料防腐中的应用中，当所述金属材料是钢管时，所述钢管依次进行喷砂除锈、干燥、除尘，然后旋转钢管并喷涂所述A组分进行固化，再喷涂所述B组分进行固化。
10.根据权利要求9所述的耐磨防腐涂层在金属材料防腐中的应用，其特征在于，所述A组分的厚度为30-40μm，所述B组分的厚度为140-190μm。
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