CN203334326U - 熔结环氧粉末外防腐涂层钢管 - Google Patents

Abstract

熔结环氧粉末外防腐涂层钢管，钢管依次分成四个工作区段：裸桩区段，浪溅区段，水中区段和除泥土区段。在除裸桩区段以外的钢管上都喷涂有环氧粉末底层；在浪溅区段和水中区段的环氧粉末底层上喷涂有改性环氧粉末中间层；在浪溅区段的改性环氧粉末中间层上喷涂有防紫外线环氧粉末面层，各层间固结成一体，形成在长度上递减、高度上逐层叠加的结构。本实用新型针对保护对象钢管桩的使用环境，选择适宜于使用环境条件的涂料，充分发挥涂层的不同作用，起到良好的防腐效果。涂装费用低，防腐工艺质量稳定，涂料的抗老化性能提高了两倍，能保护并延长钢管的使用寿命且取得最佳的经济效益。

Description

熔结环氧粉末外防腐涂层钢管

技术领域

本实用新型涉及一种表面经外防腐涂层处理的钢管和钢管表面外防腐涂层的涂敷领域，特别涉及一种熔结环氧粉末外防腐涂层钢管。

背景技术

随着国民经济的发展，我国交通、水运事业也蓬勃发展，尤其沿海各省都纷纷在建大型桥梁，这些桥梁很多都采用钢管桩作为沉桩或平台基础，这些大工程的设计寿命要求很高，要求达到100年，但海域处环境腐蚀条件非常恶劣，地下水和海水对钢管桩具有化学性侵蚀，台风、寒流袭击海面产生的大浪急流以巨大波浪力和水流携带高沙量的水体对钢管桩表面产生强大外力的冲击、摩擦和划伤，对钢管桩表面具有灾害性的侵蚀，所以钢管桩加工工程中，首先必需对钢管进行外防腐处理，且防腐涂料和涂敷工艺的选择必须针对保护对象的使用环境，只有这样才能起到事半功倍的效果。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种熔结环氧粉末外防腐涂层钢管，采用不同组份的熔结环氧粉末涂敷在用于制作钢管桩钢管的不同使用部位，充分发挥涂层的不同功能和作用，以保护钢管桩使其达到并廷长钢管桩的使用寿命。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案为：

熔结环氧粉末外防腐涂层钢管，钢管依次分成四个工作区段：裸桩区段L0，浪溅区段L1，水中区段L2和除泥土区段L3。在除裸桩区段L0以外的钢管上都喷涂有环氧粉末底层；在浪溅区段L1和水中区段L2的环氧粉末底层上喷涂有改性环氧粉末中间层；在浪溅区段L1的改性环氧粉末中间层上喷涂有防紫外线环氧粉末面层，各层间固结成一体，形成在长度上递减、高度上逐层叠加的结构。

所述的环氧粉末底层的涂层厚度300～600μm。

所述的改性环氧粉末中间层的涂层厚度600～1000μm。

所述的防紫外线环氧粉末面层的涂层厚度800～1000μm。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

1、针对保护对象钢管桩的使用环境，选择适宜于使用环境条件的涂料，将用于制作钢管桩的钢管划分成四个不同的使用环境，起到良好的防腐效果。

2、在各个不同使用部位喷涂不同功能的环氧粉末涂料，充分发挥涂层的不同作用，且喷涂层厚度也不一样，但这些涂敷工艺又都是在同一生产线上进行的，一次性完成预热、喷涂、胶化、固化、冷却的全过程，各层间具有良好的相容性附着力强，胶化、固化时间短，在钢管表面构成连续复合结构的整体性防腐层。

3、此涂敷工艺适用于工程量大的工厂化连续生产，作业效率高，涂装费用低，而涂敷质量不受人为和天气等自然环境因素的干扰，此涂敷工艺明显优于其它施工工艺。

4、从涂敷过程中的质量检测和试验室的型式性能检验，验证了防腐工艺质量稳定，符合设计和规范要求，涂料的抗老化性能提高了2倍，对已完成防腐涂敷的5565根钢管的质量检测，涂敷质量一次合格率100％，处于国内领先水平，涂敷技术在我国重大交通工程杭州湾大桥基础钢桩管上的首次应用，并填补了国内空白，能保护并延长钢管的使用寿命且取得最佳的经济效益。

附图说明

图1为本实用新型外防腐涂层钢管的结构示意图。

图中：1-钢管，2-环氧粉末底层，3-改性环氧粉末中间层，4-防紫外线环氧粉末面层，L0-裸桩区段，L1-浪溅区段，L2-水中区段，L3-除泥土区段。

具体实施方式

下面结合图1对本实用新型的实施例作进一步描述。

熔结环氧粉末外防腐涂层钢管，钢管1依次分成四个工作区段：裸桩区段L0，浪溅区段L1，水中区段L2和除泥土区段L3。在除裸桩区段L0以外的钢管1上都喷涂有环氧粉末底层2；在浪溅区段L1和水中区段L2的环氧粉末底层2上喷涂有改性环氧粉末中间层3；在浪溅区段L1的改性环氧粉末中间层3上喷涂有防紫外线环氧粉末面层4，各层间固结成一体，形成在长度上递减、高度上逐层叠加的结构。

在除去裸桩区段L0的长度范围内喷涂环氧粉末作环氧粉末底层1，设置的一层防腐涂层，采用改性SEBF-6-I防滑型环氧粉末或3M886N型重防腐性环氧粉末涂料，以单组份形式出现具有抗冲击划伤外，层面还具有一定的粗糙度，表面粗糙度接近钢管除锈后的锚纹深度，此为桩尖部分需增加摩擦便于打桩入土。

在浪溅区段L1和水下区段L2范围内的环氧粉末底层1上，再涂覆一层改性环氧粉末中间层3，形成两层复合结构的中间防腐层，采用SEBF-6-2耐划伤型环氧粉末或3M8352N型涂层具有高强度机械性能，抵抗大浪急流和高含沙量对钢管的冲击。

在浪溅区段L1范围内涂覆的改性环氧粉末中间层3上，再涂覆一层防紫外线环氧粉末面层4，采用SEBF-6-3防紫外线型环氧粉末或3M9352型涂层，形成三层防腐层，其具有高强机械性能、抗紫外线功能，减少外涂层粉化和失色现象，具有耐海生物附着和根系穿透性腐蚀的功能。

各层间有良好的相容性，经胶化、固化成连续、复合的外防腐涂层。

涂敷工艺

1、钢管外表面预热：用燃烧器对气体加热经风机热循环对钢管加热、除湿；

2、抛丸除锈：去除钢管表面的氧化皮，并具有一定粗糙度提高涂层与基体的结合；

3、除尘：用工业除尘器除去钢管表面灰尘，用强力风机加电动尼龙毛刷吸尘；

4、大功率中频加热：采用中频线圈涡流感应加热；

5、粉末喷涂：先在钢管除裸桩外的全长范围内，用粉末喷枪喷涂环氧粉末SEBF-6-I作底层，涂层厚度300～600μm；在第一层涂层胶化时间内用粉末喷枪对浪溅区段和水下区段喷涂改性环氧粉末SEBF-6-2作中间层，具有高强度耐划伤性能，涂层厚度600～1000μm；在第二层涂层胶化时间内用粉末喷枪对浪溅区段喷涂SEBF-6-3环氧粉末作面层，具有抗紫外线性能，涂层厚度800～1000μm。粘附在预热钢管表面的环氧粉末受热熔化并流动，进一步流平覆盖整个钢管表面，使涂层与钢管紧密结合，流平后的涂层进一步胶化、固化；

6、水冷：采用冷却水的大流量冷却系统，对带涂层的钢管进行降温；

7、涂层质量检测：在生产线上安装线针孔检漏仪，在钢管移动状态下检测漏点，出冷却区后在室外的传输带上降温至常温后，进行涂敷后的质量检测，包括对涂层外观、厚度、管端长度进行检测。

此工艺及防腐涂料性能好，涂层附着力强，外观质量好，自动化程度高，劳动强度低，每天24小时作业，虽环氧粉末涂敷生产线一次性投入基建费用较大，但作业效率高、自动化程度高、涂装费用低，适用于工程量大的工厂化生产，涂敷质量不受人为和天气等因素干扰，明显优于其它施工工艺。

Claims (4)

1.熔结环氧粉末外防腐涂层钢管，钢管(1)依次分成四个工作区段：裸桩区段(L0)，浪溅区段(L1)，水中区段(L2)和除泥土区段(L3)；其特征在于：在除裸桩区段(L0)以外的钢管(1)上都喷涂有环氧粉末底层(2)；在浪溅区段(L1)和水中区段(L2)的环氧粉末底层(2)上喷涂有改性环氧粉末中间层(3)；在浪溅区段(L1)的改性环氧粉末中间层(3)上喷涂有防紫外线环氧粉末面层(4)；各层间固结成一体，形成在长度上递减、高度上逐层叠加的结构。

2.根据权利要求1所述的熔结环氧粉末外防腐涂层钢管，其特征在于：所述的环氧粉末底层(2)的涂层厚度300～600μm。

3.根据权利要求1所述的熔结环氧粉末外防腐涂层钢管，其特征在于：所述的改性环氧粉末中间层(3)的涂层厚度600～1000μm。

4.根据权利要求1所述的熔结环氧粉末外防腐涂层钢管，其特征在于：所述的防紫外线环氧粉末面层(4)的涂层厚度800～1000μm。

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