CN111844430A - 混凝土外墙挂板制作中钢筋网片定位的方法、混凝土外墙挂板及其制备方法与应用 - Google Patents

Abstract

本发明的主要目的在于提供一种混凝土外墙挂板制作中钢筋网片定位的方法、混凝土外墙挂板及其制备方法与应用。所述方法包括：1)在模具中浇筑混凝土料浆，振实；2)在步骤1)振实的混凝土上铺设钢筋网片；所述钢筋网片居中设置，钢筋网片的边缘至模具的内侧表面的距离均≥25mm；3)在所述钢筋网片上浇筑所述混凝土料浆，振实；4)停止振实，静置养护，得混凝土外墙挂板。所要解决的技术问题是使钢筋网片无需提前与模具固定即可实现其在混凝土外墙挂板中的准确定位；采用该方法制备的混凝土外墙挂板，钢筋网片被混凝土全面包覆且与外界隔绝，无外露钢筋锈蚀问题，具有较好的耐久性能；且无需安装和拆卸固定件，生产效率高，从而更加适于实用。

Description

混凝土外墙挂板制作中钢筋网片定位的方法、混凝土外墙挂 板及其制备方法与应用

技术领域

本发明属于一种建筑技术领域，特别是涉及一种混凝土外墙挂板制作中钢筋网片定位的方法、混凝土外墙挂板及其制备方法与应用。

背景技术

薄壁混凝土外墙挂板主要用作装配式建筑外墙外立面的围护结构，其研究的重要方向之一是如何提高薄壁混凝土外墙挂板的性能。为了提高薄壁混凝土外墙挂板的性能，使其具有优良的力学性能，在外墙挂板中配置增强用的钢筋网片是有效的技术手段之一。

现有技术中，制作薄壁混凝土外墙挂板通常采用的工艺是平模浇筑注振动工艺，工艺过程中涉及到拌合混凝土料浆的浇筑和振动。由于钢筋网片的比重远大于混凝土料浆，因此在振动工艺中钢筋网片在混凝土料浆中的位置一直在沉降变化，使其难以按照设计预期进行准确定位，这将直接影响到钢筋网片上下两侧混凝土保护层的厚度的对称性和均匀性，从而影响到钢筋网片对于薄壁混凝土外墙挂板力学性能的增强效果，容易造成大量的废品出现。

为避免此种缺陷的出现，目前常规的操作方法多以机械方法将钢筋网片与模具事先进行固定，然后再浇筑混凝土料浆，待混凝土料浆硬化后再将所述的固定件拆卸掉。此传统工艺的缺陷在于：一方面，容易造成薄壁混凝土外墙挂板在固定点处的钢筋网片或固定件暴露，使薄壁混凝土外墙挂板在使用中出现锈蚀现象，影响产品的使用寿命；另一方面，所述的固定件安装和拆卸均需要增加操作工序，影响生产效率。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种混凝土外墙挂板制作中钢筋网片定位的方法、混凝土外墙挂板及其制备方法与应用，所要解决的技术问题是使钢筋网片无需提前与模具固定即可实现其在混凝土外墙挂板中的准确定位；采用该方法制备的混凝土外墙挂板，钢筋网片被混凝土全面包覆且与外界隔绝，无外露钢筋锈蚀问题，具有较好的耐久性能；且无需安装和拆卸固定件，生产效率高；由该方法制备的混凝土外墙挂板，其抗弯破坏强度达到20MPa以上，其抗弯荷载/混凝土外墙挂板的自重达到2.5时混凝土外墙挂板未破坏，从而更加适于实用。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种混凝土外墙挂板的制备方法，其包括以下步骤：

1)在模具中浇筑混凝土料浆，振实；

2)在步骤1)振实的混凝土上铺设钢筋网片；所述的钢筋网片居中设置，钢筋网片的边缘至模具的内侧表面的距离均≥25mm；

3)在所述的钢筋网片上浇筑所述的混凝土料浆，振实；

4)停止振实，静置养护，得混凝土外墙挂板；所述的钢筋网片至混凝土外墙挂板板面的距离≥15mm。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

优选的，前述的方法，其中所述的混凝土外墙挂板的厚度H为40～200mm；步骤1)振实的混凝土的厚度L＝L₀+△H，L₀为所述的钢筋网片至混凝土外墙挂板板面的预设距离，△H为1/10H～1/8H，单位mm；步骤3)振实的工艺时间t＝△H/v，单位s；其中，v为步骤3)振实过程中所述的钢筋网片在混凝土料浆中的沉降速度，单位mm/s。

优选的，前述的方法，其中所述的混凝土外墙挂板的厚度H为40～100mm时，所述的L₀为0.5H，单位mm。

优选的，前述的方法，其中钢筋网片在步骤1)振实的混凝土中的沉降速度v按照以下步骤获取：

A、在模具中浇筑所述的混凝土料浆，振实；

B、测量步骤A振实的混凝土的厚度h，单位mm；

C、在步骤A振实的混凝土上铺设所述的钢筋网片；

D、在所述的钢筋网片上浇筑所述的混凝土料浆，振实；振实后测量所述的钢筋网片至模具底面的距离h’，单位mm；所述的振实采用的振幅和频率与步骤3)所述的振实的振幅和频率相同；记录振实时间t’，单位s；

E、计算所述的钢筋网片在所述的混凝土料浆中的下沉速度v，单位mm/s：

v＝(h-h’)/t’。

优选的，前述的方法，其中所述的混凝土外墙挂板的厚度等于所述的模具的内腔深度。

优选的，前述的方法，其中所述的混凝土料浆采用通用硅酸盐水泥作为胶凝材料，初凝时间≥45min；步骤3)所述的浇筑和步骤1)所述的浇筑之间的时间间隔≤30min。

优选的，前述的方法，其中所述的混凝土料浆中包括粗骨料、细集料和短切纤维；其中，所述的粗骨料的最大粒径为10mm；所述的细集料的细度模数为2.3～3.0；以质量百分含量计，所述的短切纤维的含量为0.15～2.5％；所述的钢筋网片由平行排列的平行排列的纵向钢筋与设置于所述的纵向钢筋两端的横向箍筋点焊而成；所述的平行排列的纵向钢筋的间距为20mm～30mm；所述的纵向钢筋和所述的横向箍筋所采用的钢筋直径标称尺寸为

步骤3)所述的振实的振幅为0.20mm～0.30mm，频率为46.7Hz～50Hz。

优选的，前述的方法，其中所述的短切纤维选自聚丙烯纤维和/或聚乙烯醇纤维，以质量百分含量计，其用量为0.15～1.5％；或者，所述的短切纤维为玻璃纤维，以质量百分含量计，其用量为1.5～2.5％。

优选的，前述的方法，其中所述的混凝土料浆的坍落度90～100mm。

本发明的目的及解决其技术问题还采用以下的技术方案来实现。依据本发明提出的一种混凝土外墙挂板，内设钢筋网片，所述的钢筋网片居中设置，钢筋网片的四边至混凝土外墙挂板的四边的距离均≥25mm，钢筋网片至混凝土外墙挂板板面的距离≥15mm；所述的钢筋网片被混凝土全面包覆以隔绝外界环境，所述的混凝土经连续浇筑形成。

本发明的目的及解决其技术问题还采用以下的技术方案来实现。依据本发明提出的一种建筑物，包括墙体，在所述墙体的外侧安装有前述的混凝土外墙挂板。

本发明的目的及解决其技术问题还采用以下的技术方案来实现。依据本发明提出的一种混凝土外墙挂板制作中钢筋网片定位的方法，所述的混凝土外墙挂板的厚度为H，所述的钢筋网片至混凝土外墙挂板一侧板面的预设距离为L₀，其包括以下步骤：

1)在模具中浇筑混凝土料浆，振实；振实后混凝土的厚度L＝L₀+△H，△H为1/10H～1/8H，单位mm；

2)在步骤1)振实的混凝土上铺设钢筋网片；

3)在所述的钢筋网片上浇筑所述的混凝土料浆，振实；振实的工艺时间t＝△H/v，单位s，其中，v为振实过程中所述的钢筋网片在混凝土料浆中的沉降速度，单位mm/s；

4)停止振实，静置养护，得混凝土外墙挂板；所述的钢筋网片至混凝土外墙挂板一侧板面的距离为L₀±2mm。

借由上述技术方案，本发明提出的一种混凝土外墙挂板制作中钢筋网片定位的方法、混凝土外墙挂板及其制备方法与应用至少具有下列优点：

1、本发明提出的混凝土外墙挂板及其制备方法与应用，其能够通过生产批次中实际采用的钢筋网片的规格、所拌合的混凝土料浆的粘度和流动性指标的不同，在固定的振实条件下实际测量所述的钢筋网片在所述的混凝土料浆中的下沉速度，根据振实工艺条件计算其振实期间的下沉距离，从而能够通过控制钢筋网片的初始放置位置和下沉距离，准确定位所述的钢筋网片在所述的混凝土外墙挂板中的位置，使其符合设计预期；

2、本发明提出的混凝土外墙挂板及其制备方法与应用，其应用上述的混凝土外墙挂板中钢筋网片定位的方法，可以在混凝土外墙挂板制备过程中，将所述的钢筋网片的位置准确定位至所述的混凝土外墙挂板的中间位置(钢筋网片中心与板厚中心位置偏离距离±2mm之内)，使混凝土外墙挂板的力学性能达到最佳状态；当钢筋网片的位置居中控制后，所述的混凝土外墙挂板的抗弯破坏强度≥20Mpa，其抗弯荷载/混凝土外墙挂板的自重达到2.5时，混凝土外墙挂板未破坏；

3、本发明提出的混凝土外墙挂板及其制备方法与应用，其应用上述的混凝土外墙挂板中钢筋网片定位的方法，使钢筋网片的位置在厚度方向上居中设置，位置误差≤2mm，因此钢筋网片的上下两侧混凝土保护层厚度保持均匀一致，避免产品使用过程中因局部混凝土保护层太薄而造成钢筋网片出现锈蚀影响其有效使用寿命，保证了产品有较好的耐久性能；

4、本发明提出的混凝土外墙挂板及其制备方法与应用，其应用上述的混凝土外墙挂板中钢筋网片定位的方法，避免了现有技术中通过固定件预先固定钢筋网片和模具，待其硬化后再将所述的固定件拆除的工序，一方面避免了固定件拆除时的钢筋裸露引起的锈蚀风险，延长产品的使用寿命；另一方面，简化了生产工序，省略了钢筋网片固定以及拆卸固定件的操作，提高了生产效率。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例详细说明如后。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合较佳实施例对依据本发明提出的一种混凝土外墙挂板制作中钢筋网片定位的方法、混凝土外墙挂板及其制备方法与应用其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

本发明提出一种混凝土外墙挂板的制备方法，其包括以下步骤：1)在模具中浇筑混凝土料浆，振实；2)在步骤1)振实的混凝土上铺设钢筋网片；所述的钢筋网片居中设置，钢筋网片的边缘至模具的内侧表面的距离均≥25mm；3)在所述的钢筋网片上浇筑所述的混凝土料浆，振实；4)停止振实，静置养护，得混凝土外墙挂板；所述的钢筋网片至混凝土外墙挂板板面的距离≥15mm。此种方法制备的钢筋网片在挂板中居中设置，且被所述的混凝土全面包覆的结构设计，旨在考虑钢筋网片具有合适的防锈保护层，且与外界环境完全隔离，使其在使用过程中不发生锈蚀。

本发明的技术方案将混凝土料浆采用分层浇筑工艺进行浇筑制作。首先浇筑部分混凝土并将其振实，控制其厚度；再将钢筋网片放置于振实的混凝土层上，继续浇筑，在后续浇筑中通过固定振实条件，控制在此振实条件下振实的工艺时间，计算出钢筋网片在该振实过程中的沉降距离，从而准确掌握钢筋网片在混凝土外墙挂板中的最终停留位置。

所述的钢筋网片在混凝土外墙挂板中的停留位置可以居中或偏向上或偏向下，根据混凝土外墙挂板的厚度规格可能作不同的设计。当所述的混凝土外墙挂板比较薄时，例如厚度为40mm～100mm，则从混凝土外墙挂板的厚度的力学性能考虑，会将钢筋网片的预设位置设置在其中间位置。当所述的混凝土外墙挂板较厚时，例如厚度为100mm～200mm，则钢筋网片的预设位置至混凝土外墙挂板两侧板面的距离不同，从混凝土外墙挂板的力学性能考虑，一般设计为钢筋网片靠近外侧板面的一侧。

优选的，所述的混凝土外墙挂板的厚度H为40～200mm；步骤1)振实的混凝土的厚度L＝L₀+△H，L₀为所述的钢筋网片至混凝土外墙挂板板面的预设距离，△H为1/10H～1/8H，单位mm；步骤3)振实的工艺时间t＝△H/v，单位s；其中，v为步骤3)振实过程中所述的钢筋网片在混凝土料浆中的沉降速度，单位mm/s。所述的混凝土外墙挂板的厚度H为40～100mm时，所述的L₀为0.5H，单位mm。

优选的，所述的混凝土料浆中包括粗骨料、细集料和短切纤维；其中，所述的粗骨料的最大粒径为10mm；所述的细集料的细度模数为2.3～3.0；以质量百分含量计，所述的短切纤维的含量为0.15～2.5％。所述的混凝土料浆中添加粗骨料和细集料搭配使用，并适当添加一定量的短切纤维以调节其施工性能(粘度和流动性)和产品的综合性能(机械性能和力学性能)。

所述的钢筋网片由平行排列的平行排列的纵向钢筋与设置于所述的纵向钢筋两端的横向箍筋点焊而成；所述的平行排列的纵向钢筋的间距为20mm～30mm。所述的钢筋网片设置了所述的横向箍筋，且仅仅将所述的横向箍筋设置于所述的钢筋网片的两端；此种结构设计是因为将横向钢筋设置于钢筋网片的中间部位时，混凝土外墙挂板在受到抗弯力时可能使其沿中间的横向钢筋处折断破坏，影响到混凝土外墙挂板的抗弯破坏强度。设置于两端的所述的横向箍筋用于固定纵向钢筋，一方面使所述的纵向钢筋按照设置的间距定位；另一方面，两端的横向箍筋能够在混凝土外墙挂板受力时阻止所述的纵向钢筋滑移拨出，从而提高挂板的力学性能。所述的纵向钢筋和所述的横向箍筋所采用的钢筋直径标称尺寸为

此种设计的目的在于控制所述的钢筋网片的规格，尤其是为了控制所述的钢筋网片与混凝土料浆的接触面积以及所述的钢筋网片的重量。通过对于上述的两个参数的控制，从而控制钢筋网片在混凝土料浆中的运动性能。所述的钢筋网片与所述的混凝土料浆的接触面积，和所述的钢筋网片在振动工艺时间内的下沉距离负相关，也即其接触面积越大，则在单位时间内的下沉距离会越小。所述的钢筋网片的比重大，其约为所述的混凝土料浆比重的4倍。所述的钢筋网片的重量与所述的钢筋网片在振动工艺时间内的下沉距离正相关，也即钢筋网片的重量越大，则在单位时间内的下沉距离会越大。所述的纵向钢筋与两端横向箍筋点焊而成，一方面是考虑纵向钢筋的间距定位，另一方面则是两端横向点焊箍筋在外墙板受力时能够阻止纵向钢筋滑移拨出，提高混凝土外墙挂板的力学性能。

在保持拌合混凝土料浆控制指标和钢筋网片规格条件的情况下，步骤3)较佳的振动成型工艺参数控制为：振幅0.20mm～0.30mm，频率46.7Hz～50Hz。此种设计的目的在于振动成型工艺参数(即振动的剧烈程度)会直接影响混凝土料浆在振动过程中流动性；料浆的流动性增大，则钢筋网片的下沉速度显著增大；同时也会影响到产品的密实度等性能，因此振实条件要求严格控制。

所述的混凝土料浆中各组分及其质量比如下：

水泥：细集料：粗骨料：减水剂：短切纤维为1:1.0～1.2：1.0～1.2：1.5‰～2‰：1.5‰～2.5％；拌合所述的混凝土的水灰比为0.355～0.365。

在混凝土料浆中添加短切纤维，一方面可以避免混凝土干燥过程中的塑性开裂，另一方面通过控制短切纤维的种类以及添加量，混凝土料浆中的纤维呈乱向分布可以平衡混凝土料浆的粘稠性、流动性以及钢筋网片在混凝土料浆中的运动性能，在所述的振实条件下使所述的钢筋网片在所述的混凝土料浆中保持适当的运动速度，使钢筋网片在料浆中的定位性准确，使制造的混凝土外墙挂板中的钢筋网片能够按照预设位置设置。

优选的，所述的短切纤维选自聚丙烯纤维、玻璃纤维和聚乙烯醇纤维中的至少一种。以质量百分含量计，当所述的短切纤维选自丙烯纤维或者聚乙烯醇纤维时，其优选的添加数量为0.15～1.5％，0.15～1.0％，0.15～0.5％；当所述的短切纤维选择玻璃纤维时，其添加的含量一般较大，优选的添加量为1.5～2.5％，2.0～2.5％。

在保持所述的钢筋网片的规格和所述的振动条件等工艺参数一定的情况下，所述的混凝土料浆的性能指标控制在坍落度90～100mm范围内是较佳的。通过控制拌合混凝土料浆的粘稠度控制指标，使其在顶层拌合混凝土料浆振实过程中，能够有效地控制钢筋网片的下沉速度以及下沉距离。在制造挂板时，混凝土料浆的粘稠性和流动性与所述的钢筋网片和所述的振实条件匹配，使钢筋网片在该工艺参数的控制下能够以适当的速度沉降至预设的位置，保证钢筋网片位置设置的准确性。

所述的方法在振实条件、钢筋网片规格尺寸和混凝土料浆的粘度或流动性等指标确定时，所述的钢筋网片的最终位置能够根据其初始位置和振实的工艺时间此两个参数唯一确定，因此根据本发明的技术方案制造的混凝土外墙挂板中钢筋网片的位置可以根据预期目标准确定位。

钢筋网片在混凝土料浆中的下沉速度受多个因素影响，如，混凝土料浆的粘度和流动性(坍落度)，钢筋网片的规格尺寸(与钢筋网片与混凝土料浆的接触面积以及钢筋网片的重量相关)，振实条件，因此钢筋网片的定位方法与上述的参数密切相关，当上述的参数发生变化时，则钢筋网片的下沉速度也随之发生变化。当生产长期稳定进行时，可以通过固定钢筋网片的规格尺寸、固定振实条件，固定混凝土料浆的配方固定其流动性。当上述参数均固定时，则在所述的振实条件下，所述的钢筋网片在所述的混凝土料浆中的下沉速度也是固定的，此时可以直接采用经验值/历史生产的参数直接生产，而无需每批次进行现场测定。

优选的，本发明的技术方案中钢筋网片的下沉速度可以根据每批次所用的材料的各参数不同而实际测量其下沉速度，以期能够获取钢筋网片更为准确的沉降速度，从而能够准确定位所述的钢筋网片，使钢筋网片能够准确设置于预设的位置处。所述的下沉速度的获取包括以下步骤：A、配制混凝土料浆，制作钢筋网片；B、在模具中浇筑所述的混凝土料浆，振实；C、测量步骤B振实的混凝土层的厚度h，单位mm；D、将所述的钢筋网片放置于步骤B振实的混凝土层上；E、在所述的钢筋网片上浇筑所述的混凝土料浆；在所述的振实条件下振实，记录振实时间t’，单位s；测量所述的钢筋网片至模具底面的距离h’，单位mm；F、按照以下公式计算所述的钢筋网片在所述的混凝土料浆中的下沉速度v，单位mm/s：v＝(h-h’)/t’。

优选的，所述的混凝土外墙挂板的厚度等于所述的模具的内腔深度。此种设计的原因在于在步骤3)振实的混凝土层表面需要抹平以保持混凝土外墙挂板表面的平整度，而如果所述模具内腔深度大于混凝土外墙挂板的厚度时，在步骤3)振实之后仅需表面抹平的工艺和操作设施会受到限制从而影响了混凝土外墙挂板表面的质量。

优选的，所述的混凝土料浆采用通用硅酸盐水泥作为胶凝材料，初凝时间≥45min；步骤3)所述的浇筑和步骤1)所述的浇筑之间的时间间隔≤30min。通过控制分层浇筑工艺的胶凝材料初凝时间和两次浇筑的时间间隔，保证所述的混凝土外墙挂板是连续浇筑，在混凝土底层浇筑振实后，放上钢筋网片立即进行顶层混凝土的浇筑和振实，以避免因底层和顶层混凝土浇筑时间间隔较长而导致产生施工界面并在此界面处发生力学缺陷。

以上对于钢筋网片在混凝土外墙挂板中定位的影响条件，其各项控制指标及优选的工艺参数均是经过大量的试验，并结合产品破坏试验后断面处钢筋网片的位置实际验证而确定的。按照本发明的技术方案制备的混凝土外墙挂板，所述的钢筋网片在整个混凝土外墙挂板的成型过程中，其下沉距离可控制在ΔH的设计值范围内。经过大量的产品检验发现，当挂板厚度≤100mm时，钢筋网片基本位于混凝土外墙挂板的中间部位；当挂板厚度介于100mm～200mm时，钢筋网片的预设位置根据实际需要灵活调节。所述的方法准确性高，钢筋网片的定位误差可以控制在正负2mm之内。通过本发明的技术方案，解决了混凝土浇筑振动工艺工业化生产混凝土外墙挂板时钢筋网片在线定位控制难的技术问题，且通过所述方法制备的挂板，钢筋网片被混凝土全面包覆，与外界环境隔绝，无外露钢筋锈蚀问题；同时所制备的混凝土外墙挂板的产品力学性能得到提升，其抗弯破坏强度达到20MPa以上，其抗弯荷载/混凝土外墙挂板的自重达到2.5时混凝土外墙挂板未破坏；同时，所述的钢筋网片上下两侧的混凝土保护层厚度保持均匀一致，避免产品使用过程中因局部混凝土保护层太薄而造成钢筋网片出现锈饰影响其有效使用寿命，保证了产品有较好的耐久性能；再者，因为简化了生产工序，省略了钢筋网片固定以及拆卸固定件的操作，提高了生产效率。

本发明还提出一种混凝土外墙挂板，内设钢筋网片，所述的钢筋网片居中设置，钢筋网片的四边至混凝土外墙挂板的四边的距离均≥25mm，钢筋网片至混凝土外墙挂板板面的距离≥15mm；所述的钢筋网片被混凝土全面包覆以隔绝外界环境，所述的混凝土经连续浇筑形成。所述的混凝土外墙挂板通过前述的方法制备。

所述的钢筋网片与所述的混凝土外墙挂板的四个侧边均保留一定宽度的留白区，所述的留白区宽度≥25mm，对称设置。

通过本发明所述的混凝土外墙挂板制备制备的混凝土外墙挂板，其抗弯破坏强度≥20Mpa。

本发明还提出一种建筑物，包括墙体，在所述墙体的外侧安装有前述的混凝土外墙挂板。所述的混凝土外墙挂板与所述的墙体的连接方式不作具体的限定。

所述的混凝土外墙挂板可以以现有技术中各种安装方式安装于所述的墙体上。在本发明的一个实施例中，所述的混凝土外墙挂板的边缘设置有挂槽；所述的墙体上安装有混凝土挂柱；所述的挂柱上设置有与所述的挂槽配合的挂钩；在施工安装时，操作工人仅需要将挂板直接挂在所述的挂钩上即可完成安装。

下面通过具体的实施例作进一步说明：

本发明的实施例以典型标称尺寸1200mm*180mm*Xmm的混凝土外墙挂板的制作为例，对其中的钢筋网片进行定位，使其位于混凝土外墙挂板的中间位置。

实施例1～6

各实施例中拌合混凝土的配比为通用硅酸盐水泥：砂：石子的质量比为1：1.1：1.1，按照质量比1.75‰添加减水剂，短切纤维的添加种类和添加量详见表1；拌合所述的混凝土的水灰比为0.355～0.365，根据混凝土的坍落度指标控制水的用量。

按照下表1所述的工艺参数制备标称尺寸1200mm*180mm*Xmm的混凝土外墙挂板(X表示板材的厚度)，并检测其抗弯破坏强度，性能检测结果见下表1所示。实施例中对于工艺参数的控制以及产品性能的检测均采用本技术领域常规方法进行。

表1

备注：①混凝土底层厚度，mm；②混凝土料浆的坍落度，mm；③粗骨料最大粒径，mm；④细集料细度模数；⑤短切纤维及其含量，％；⑥钢筋网片中纵向钢筋的数量，根；⑦钢筋网片中纵向钢筋和横向箍筋的直径，mm；⑧钢筋网片中纵向钢筋的间距，mm；⑨振幅，mm；⑩频率，Hz；

顶层混凝土料浆的振实工艺时间，s；

钢筋网片与板中心偏离距离，mm；

抗弯破坏强度，Mpa；a：PP纤维；b：玻璃纤维；c：PVA纤维；X：板材的厚度，mm。

按照本发明的技术方案制作混凝土外墙挂板，固定各实施例的工艺参数，按所述的下沉速度的获取方法实测所述的钢筋网片在所述的混凝土料浆中的下沉速度，计算各实施例中钢筋网片下沉△H高度所需要的振实工艺时间；按照此振实工艺时间进行振实，制作所述的混凝土外墙挂板。

由表1的性能测试数据可见，各实施例中钢筋网片中心位置距离混凝土外墙挂板中心位置的距离均≤1.5mm；各实施例中混凝土外墙挂板的抗弯破坏强度均≥20Mpa；各实施例中混凝土外墙挂板的抗弯荷载/混凝土外墙挂板自重≥2.5时，所述的混凝土外墙挂板均未破坏。

本发明的技术方案制备的混凝土外墙挂板，其产品质量受控，合格率能够达到100％；而且，钢筋网片无需提前与模具固定绑扎，也无需在板材硬化后拆卸固定件，极大地提高了板材的生产效率，节约了人力成本；进一步的，板材上也不存在拆卸固定件残留的钢筋锈蚀孔洞，钢筋网片两侧的混凝土层厚度均匀一致，钢筋网片完全被混凝土封闭，与空气隔绝，具有很好的抗锈蚀性，极大地延长了混凝土外墙挂板的使用寿命。

本发明权利要求和/或说明书中的技术特征可以进行组合，其组合方式不限于权利要求中通过引用关系得到的组合。通过权利要求和/或说明书中的技术特征进行组合得到的技术方案，也是本发明的保护范围。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (12)

1.一种混凝土外墙挂板的制备方法，其特征在于，其包括以下步骤：

1)在模具中浇筑混凝土料浆，振实；

2)在步骤1)振实的混凝土上铺设钢筋网片；所述的钢筋网片居中设置，钢筋网片的边缘至模具的内侧表面的距离均≥25mm；

3)在所述的钢筋网片上浇筑所述的混凝土料浆，振实；

4)停止振实，静置养护，得混凝土外墙挂板；所述的钢筋网片至混凝土外墙挂板板面的距离≥15mm。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的混凝土外墙挂板的厚度H为40～200mm；步骤1)振实的混凝土的厚度L＝L₀+△H，L₀为所述的钢筋网片至混凝土外墙挂板板面的预设距离，△H为1/10H～1/8H，单位mm；步骤3)振实的工艺时间t＝△H/v，单位s；其中，v为步骤3)振实过程中所述的钢筋网片在混凝土料浆中的沉降速度，单位mm/s。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述的混凝土外墙挂板的厚度H为40～100mm时，所述的L₀为0.5H，单位mm。

4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，钢筋网片在步骤1)振实的混凝土中的沉降速度v按照以下步骤获取：

A、在模具中浇筑所述的混凝土料浆，振实；

B、测量步骤A振实的混凝土的厚度h，单位mm；

C、在步骤A振实的混凝土上铺设所述的钢筋网片；

D、在所述的钢筋网片上浇筑所述的混凝土料浆，振实；振实后测量所述的钢筋网片至模具底面的距离h’，单位mm；所述的振实采用的振幅和频率与步骤3)所述的振实的振幅和频率相同；记录振实时间t’，单位s；

E、计算所述的钢筋网片在所述的混凝土料浆中的下沉速度v，单位mm/s：

v＝(h-h’)/t’。

5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述的混凝土外墙挂板的厚度等于所述的模具的内腔深度。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的混凝土料浆采用通用硅酸盐水泥作为胶凝材料，初凝时间≥45min；步骤3)所述的浇筑和步骤1)所述的浇筑之间的时间间隔≤30min。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的混凝土料浆中包括粗骨料、细集料和短切纤维；其中，所述的粗骨料的最大粒径为10mm；所述的细集料的细度模数为2.3～3.0；以质量百分含量计，所述的短切纤维的含量为0.15～2.5％；

所述的钢筋网片由平行排列的纵向钢筋与设置于所述的纵向钢筋两端的横向箍筋点焊而成；所述的平行排列的纵向钢筋的间距为20mm～30mm；所述的纵向钢筋和所述的横向箍筋所采用的钢筋直径标称尺寸为

步骤3)所述的振实的振幅为0.20mm～0.30mm，频率为46.7Hz～50Hz。

8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述的短切纤维选自聚丙烯纤维和/或聚乙烯醇纤维，以质量百分含量计，其用量为0.15～1.5％；或者，所述的短切纤维为玻璃纤维，以质量百分含量计，其用量为1.5～2.5％。

9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述的混凝土料浆的坍落度90～100mm。

10.一种混凝土外墙挂板，内设钢筋网片，其特征在于，所述的钢筋网片居中设置，钢筋网片的四边至混凝土外墙挂板的四边的距离均≥25mm，钢筋网片至混凝土外墙挂板板面的距离≥15mm；所述的钢筋网片被混凝土全面包覆以隔绝外界环境，所述的混凝土经连续浇筑形成。

11.一种建筑物，包括墙体，其特征在于，在所述墙体的外侧安装有权利要求10所述的混凝土外墙挂板。

12.一种混凝土外墙挂板制作中钢筋网片定位的方法，其特征在于，所述的混凝土外墙挂板的厚度为H，所述的钢筋网片至混凝土外墙挂板一侧板面的预设距离为L₀，其包括以下步骤：

1)在模具中浇筑混凝土料浆，振实；振实后混凝土的厚度L＝L₀+△H，△H为1/10H～1/8H，单位mm；

2)在步骤1)振实的混凝土上铺设钢筋网片；

3)在所述的钢筋网片上浇筑所述的混凝土料浆，振实；振实的工艺时间t＝△H/v，单位s，其中，v为振实过程中所述的钢筋网片在混凝土料浆中的沉降速度，单位mm/s；

4)停止振实，静置养护，得混凝土外墙挂板；所述的钢筋网片至混凝土外墙挂板一侧板面的距离为L₀±2mm。