CN111843590A - 可液屑分离的金属切削机床 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了可液屑分离的金属切削机床，其结构包括螺杆、液屑分离装置、工件夹具、切削主轴箱、活动座、推移油缸、平台、限位框、底座,本发明具有的效果：工件夹具设置在液屑分离装置前端，在切削中，通过液屑分离装置具备随工件夹具移动的特点，能够使切削液精准投放至工件和刀具的切削位置，对工件和刀具进行高效润滑和降温，在此过程中通过切削液具备的流动特点，对切削过程中产生的切屑进行混合回收，过滤后重新对切削液进行利用，减少切削液的浪费，在此过程中所形成的空气气流，能够增加液屑分离的效率，且在液屑分离后对金属屑进行分区回收，在使液屑高效分离，便于对金属屑进行回收和利用。
Description
技术领域
本发明涉及切削机床领域，尤其是涉及到可液屑分离的金属切削机床。
背景技术
金属切削是金属成形工艺中的材料去除加成形方法，在当今的机械制造中仍占有很大的比例，金属切削过程是工件和刀具相互作用的过程，刀具从待加工工件上切除多余的金属,并在控制生产率和成本的前提下，使工件得到符合设计和工艺要求的几何精度、尺寸精度和表面质量，在切削中通常需要使用到切削液，以此来达到对工件和刀具的润滑和降温作用，切削中产生的金属屑会混入流动中的切削液中，通常是采用流动过滤的方式对液屑进行分离，滤网通常采用固定式进行安装，且液体的流动性往往无规律，使得在过滤中金属屑分布在滤网表面的区域比较广，不利于对金属屑进行集收，且无法持续保持液屑分离的高效率性，因此需要研制一种可液屑分离的金属切削机床，以此来解决切削中产生的金属屑会混入流动中的切削液中，通常是采用流动过滤的方式对液屑进行分离，滤网通常采用固定式进行安装，且液体的流动性往往无规律，使得在过滤中金属屑分布在滤网表面的区域比较广，不利于对金属屑进行集收，且无法持续保持液屑分离的高效率性的问题。
本发明内容
针对现有技术的不足，本发明是通过如下的技术方案来实现：可液屑分离的金属切削机床，其结构包括螺杆、液屑分离装置、工件夹具、切削主轴箱、活动座、推移油缸、平台、限位框、底座，所述的底座顶部设有限位框，所述的限位框垂直扣合固定在底座上，所述的限位框顶部设有平台，所述的平台和限位框相焊接，所述的平台顶部中心位置设有螺杆，所述的螺杆和平台相互平行并且安装在平台上，所述的螺杆上设有液屑分离装置，所述的液屑分离装置垂直设置在限位框上并且与螺杆相配合，所述的液屑分离装置前端设有工件夹具，所述的工件夹具安装在液屑分离装置前端，所述的螺杆两侧呈轴对称结构设有两个活动座，所述的活动座和平台采用滑动配合，所述的活动座前端设有推移油缸，所述的推移油缸和平台相互平行并且延伸端与活动座连接，所述的活动座顶部设有切削主轴箱，所述的切削主轴箱垂直安装在活动座顶部。
作为本技术方案的进一步优化，所述的液屑分离装置包括出油座、输油直管、螺旋叶轴、分流机构、液流机构、过滤分屑机构、液箱组成，所述的液箱顶部设有过滤分屑机构，所述的过滤分屑机构和液箱活动连接，所述的过滤分屑机构顶部设有液流机构，所述的液流机构和过滤分屑机构相配合，所述的液流机构后端设有输油直管，所述的输油直管和液流机构相连接，所述的输油直管中段位置设有分流机构，所述的分流机构安装在输油直管上，所述的输油直管顶部设有出油座，所述的出油座和输油直管连接，所述的工件夹具设有出油座下方并且安装在输油直管前端，所述的输油直管内部设有螺旋叶轴，所述的螺旋叶轴和输油直管相配合。
作为本技术方案的进一步优化，所述的分流机构包括分流架、弯板、锥形罩、固定环、分流板组成，所述的锥形罩顶部设有固定环，所述的固定环和锥形罩相连接，所述的固定环外圈上均匀等距设有六块分流板，所述的分流板和固定环连接，所述的固定环两侧呈轴对称结构设有两个分流架，所述的分流架和锥形罩相连接，所述的分流架两侧呈轴对称结构设有两块弯板，所述的弯板沿锥形罩外圈设置并且与分流架连接。
作为本技术方案的进一步优化，所述的液流机构包括排气机构、顶框、液流斗组成，所述的顶框设于平台顶部并且二者相扣合，所述的顶框内部设有液流斗，所述的液流斗和顶框相焊接，所述的顶框后端设有排气机构，所述的排气机构和顶框采用滑动配合。
作为本技术方案的进一步优化，所述的排气机构包括吸油接头、螺母座、叶轮、圆罩、排气罩、排气软管组成，所述的螺母座和螺杆相配合，所述的螺母座底部设有吸油接头，所述的吸油接头和螺母座相扣合，所述的螺母座下方设有圆罩，所述的圆罩和吸油接头相焊接，所述的圆罩内部中心位置设有叶轮，所述的叶轮和圆罩相配合，所述的圆罩底部设有排气罩，所述的排气罩和圆罩相连接，所述的排气罩前端平行等距设有两根排气软管，所述的排气软管和排气罩连接。
作为本技术方案的进一步优化，所述的过滤分屑机构包括导液侧板、过滤增流罩、导液侧框、排气吸屑机构、吸屑座、外固定框组成，所述的外固定框内部中心位置设有过滤增流罩，所述的过滤增流罩和外固定框相扣合，所述的过滤增流罩前后两端设有导液侧板，所述的导液侧板呈圆弧形板状结构并且垂直扣合在外固定框上，所述的过滤增流罩两侧呈轴对称结构设有两个导液侧框，所述的导液侧框安装在外固定框内部并且与过滤增流罩相配合，所述的导液侧框内部设有吸屑座，所述的吸屑座安装在导液侧框内部，所述的外固定框下方设有排气吸屑机构，所述的排气吸屑机构与过滤增流罩和吸屑座相配合。
作为本技术方案的进一步优化，所述的过滤增流罩包括通气环管、过滤网、排气直管、通气管组成，所述的通气环管内圈上设有过滤网，所述的过滤网和通气环管相连接，所述的过滤网下方均匀等距设有六根通气管，所述的通气管倾斜设置在过滤网下方并且与通气环管连接，所述的通气管前端设有排气直管，所述的排气直管垂直固定在通气管前端。
作为本技术方案的进一步优化，所述的排气吸屑机构包括导气罩、连接直管、通气弯管、排屑直管、外接斜管、进气罩组成，所述的导气罩两侧平行等距设有两根排屑直管，所述的排屑直管垂直扣合在导气罩上，所述的导气罩顶部平行等距设有两根连接直管，所述的连接直管朝前倾斜设置在导气罩顶部并且二者相连接，所述的导气罩通过连接直管与通气环管连接，所述的排屑直管内部设有通气弯管，所述的排屑直管通过通气弯管与导气罩连接，所述的导气罩下方设有进气罩，所述的进气罩顶部呈轴对称结构设有两根外接斜管，所述的外接斜管和进气罩相连接，所述的外接斜管一端贯穿导气罩且出风口水平置于通气弯管内部。
有益效果
本发明可液屑分离的金属切削机床，设计合理，功能性强，具有以下有益效果：
本发明工件夹具设置在液屑分离装置前端，在切削中，通过液屑分离装置具备随工件夹具移动的特点，能够使切削液精准投放至工件和刀具的切削位置，对工件和刀具进行高效润滑和降温，在此过程中通过切削液具备的流动特点，对切削过程中产生的切屑进行混合回收，过滤后重新对切削液进行利用，减少切削液的浪费，在此过程中所形成的空气气流，能够增加液屑分离的效率，且在液屑分离后对金属屑进行分区回收，在使液屑高效分离，便于对金属屑进行回收和利用；
本发明输油直管内部设有螺旋叶轴且通过吸油接头与液箱活动连接，且吸油接头一端垂直固定在螺母座上并且螺母座与顶框采用滑动配合，且螺母座和螺杆相配合，基于滚珠丝杠原理，螺杆在转动中输油直管和工件夹具进行相同的直线位移运动，螺旋叶轴回转中在输油直管内部产生的负压，能够吸入液箱中的切削液，且从出油座向下垂直输送至切削区，分流架设有两个且呈V型结构沿锥形罩外表面所形成的弧面角度设置，且弯板设有两块且呈轴对称结构设置在分流架两侧，通过分流架和弯板以及分流板的组成的结构设置，能够对经过切削区的切削液进行快速定向导流，使携带金属屑的切削液准确回流至液流斗中，有效防止切削液喷溅；
本发明螺旋叶轴下端的延伸轴与置于圆罩内部的叶轮连接，叶轮随螺旋叶轴转动的导程进行旋转运动，在切削液的重复回流中，在过滤网下方生成向下的空气气流，因为过滤网置于液流斗排液口的正下方，在空气气流的作用下，能够增加过滤网对切削液的过滤效率，在过滤网形成的圆弧形结构作用下，能够使分离出的金属屑沿导液侧框所形成的斜面向吸屑座一端滑落，因为吸屑座和排屑直管连接，且通气弯管呈L型结构并且垂直一端置于排屑直管内部并且出风口朝下设置，且外接斜管一端贯穿导气罩且出风口水平置于通气弯管内部，对过滤网底部下排的气流进行回收，以增强排屑直管内部下排的气流，使排屑直管内部产生的空气压力对金属屑进行回收排出，从而提高液屑的分离效率。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为本发明可液屑分离的金属切削机床的前视结构示意图；
图2为本发明液屑分离装置的前视剖面结构示意图；
图3为本发明分流机构的俯视结构示意图；
图4为本发明液流机构的俯视结构示意图；
图5为本发明排气机构的俯视剖面结构示意图；
图6为本发明过滤分屑机构的俯视结构示意图；
图7为本发明过滤增流罩的仰视图剖面结构示意图；
图8为本发明排气吸屑机构的前视结构示意图。
图中：螺杆-1、液屑分离装置-2、出油座-21、输油直管-22、螺旋叶轴-23、分流机构-24、分流架-24a、弯板-24b、锥形罩-24c、固定环-24d、分流板-24e、液流机构-25、排气机构-25a、吸油接头-25a1、螺母座-25a2、叶轮-25a3、圆罩-25a4、排气罩-25a5、排气软管-25a6、顶框-25b、液流斗-25c、过滤分屑机构-26、导液侧板-26a、过滤增流罩-26b、通气环管-26b1、过滤网-26b2、排气直管-26b3、通气管-26b4、导液侧框-26c、排气吸屑机构-26d、导气罩-26d1、连接直管-26d2、通气弯管-26d3、排屑直管-26d4、外接斜管-26d5、进气罩-26d6、吸屑座-26e、外固定框-26f、液箱-27、工件夹具-3、切削主轴箱-4、活动座-5、推移油缸-6、平台-7、限位框-8、底座-9。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式以及附图说明，进一步阐述本发明的优选实施方案。
实施例1
请参阅图1-4，本发明提供可液屑分离的金属切削机床的具体实施方式：
请参阅图1，可液屑分离的金属切削机床，其结构包括螺杆1、液屑分离装置2、工件夹具3、切削主轴箱4、活动座5、推移油缸6、平台7、限位框8、底座9，所述的底座9顶部设有限位框8，所述的限位框8垂直扣合固定在底座9上，所述的限位框8顶部设有平台7，所述的平台7和限位框8相焊接，所述的平台7顶部中心位置设有螺杆1，所述的螺杆1和平台7相互平行并且安装在平台7上，所述的螺杆1上设有液屑分离装置2，所述的液屑分离装置2垂直设置在限位框8上并且与螺杆1相配合，所述的液屑分离装置2前端设有工件夹具3，所述的工件夹具3安装在液屑分离装置2前端，所述的螺杆1两侧呈轴对称结构设有两个活动座5，所述的活动座5和平台7采用滑动配合，所述的活动座5前端设有推移油缸6，所述的推移油缸6和平台7相互平行并且延伸端与活动座5连接，所述的活动座5顶部设有切削主轴箱4，所述的切削主轴箱4垂直安装在活动座5顶部，所述的螺杆1通过电机产生的驱动转矩实现旋转。
请参阅图2，所述的液屑分离装置2包括出油座21、输油直管22、螺旋叶轴23、分流机构24、液流机构25、过滤分屑机构26、液箱27组成，所述的液箱27设于限位框8底部并且二者采用滑动配合，所述的液箱27顶部设有过滤分屑机构26，所述的过滤分屑机构26和液箱27活动连接，所述的过滤分屑机构26顶部设有液流机构25，所述的液流机构25和过滤分屑机构26相配合，所述的液流机构25后端设有输油直管22，所述的输油直管22和液流机构25相连接，所述的输油直管22中段位置设有分流机构24，所述的分流机构24安装在输油直管22上，所述的输油直管22顶部设有出油座21，所述的出油座21和输油直管22连接，所述的工件夹具3设有出油座21下方并且安装在输油直管22前端，所述的输油直管22内部设有螺旋叶轴23，所述的螺旋叶轴23和输油直管22相配合并且上端的延伸轴与电机连接。
请参阅图3，所述的分流机构24包括分流架24a、弯板24b、锥形罩24c、固定环24d、分流板24e组成，所述的锥形罩24c顶部设有固定环24d，所述的固定环24d和锥形罩24c相连接，所述的锥形罩24c通过固定环24d与输油直管22连接，所述的固定环24d外圈上均匀等距设有六块分流板24e，所述的分流板24e和固定环24d连接，所述的分流板24e沿锥形罩24c外表面所形成的弧面角度设置，所述的固定环24d两侧呈轴对称结构设有两个分流架24a，所述的分流架24a和锥形罩24c相连接，所述的分流架24a呈V型结构并且沿锥形罩24c外表面所形成的弧面角度设置，所述的分流架24a两侧呈轴对称结构设有两块弯板24b，所述的弯板24b沿锥形罩24c外圈设置并且与分流架24a连接。
请参阅图4，所述的液流机构25包括排气机构25a、顶框25b、液流斗25c组成，所述的顶框25b设于平台7顶部并且二者相扣合，所述的顶框25b内部设有液流斗25c，所述的液流斗25c和顶框25b相焊接，所述的顶框25b后端设有排气机构25a，所述的排气机构25a和顶框25b采用滑动配合。
实施例2
请参阅图1-8，本发明提供可液屑分离的金属切削机床的具体实施方式：
请参阅图1，可液屑分离的金属切削机床，其结构包括螺杆1、液屑分离装置2、工件夹具3、切削主轴箱4、活动座5、推移油缸6、平台7、限位框8、底座9，所述的底座9顶部设有限位框8，所述的限位框8垂直扣合固定在底座9上，所述的限位框8顶部设有平台7，所述的平台7和限位框8相焊接，所述的平台7顶部中心位置设有螺杆1，所述的螺杆1和平台7相互平行并且安装在平台7上，所述的螺杆1上设有液屑分离装置2，所述的液屑分离装置2垂直设置在限位框8上并且与螺杆1相配合，所述的液屑分离装置2前端设有工件夹具3，所述的工件夹具3安装在液屑分离装置2前端，所述的螺杆1两侧呈轴对称结构设有两个活动座5，所述的活动座5和平台7采用滑动配合，所述的活动座5前端设有推移油缸6，所述的推移油缸6和平台7相互平行并且延伸端与活动座5连接，所述的活动座5顶部设有切削主轴箱4，所述的切削主轴箱4垂直安装在活动座5顶部，所述的螺杆1通过电机产生的驱动转矩实现旋转。
请参阅图2，所述的液屑分离装置2包括出油座21、输油直管22、螺旋叶轴23、分流机构24、液流机构25、过滤分屑机构26、液箱27组成，所述的液箱27设于限位框8底部并且二者采用滑动配合，所述的液箱27顶部设有过滤分屑机构26，所述的过滤分屑机构26和液箱27活动连接，所述的过滤分屑机构26顶部设有液流机构25，所述的液流机构25和过滤分屑机构26相配合，所述的液流机构25后端设有输油直管22，所述的输油直管22和液流机构25相连接，所述的输油直管22中段位置设有分流机构24，所述的分流机构24安装在输油直管22上，所述的输油直管22顶部设有出油座21，所述的出油座21和输油直管22连接，所述的工件夹具3设有出油座21下方并且安装在输油直管22前端，所述的输油直管22内部设有螺旋叶轴23，所述的螺旋叶轴23和输油直管22相配合并且上端的延伸轴与电机连接。
请参阅图3，所述的分流机构24包括分流架24a、弯板24b、锥形罩24c、固定环24d、分流板24e组成，所述的锥形罩24c顶部设有固定环24d，所述的固定环24d和锥形罩24c相连接，所述的锥形罩24c通过固定环24d与输油直管22连接，所述的固定环24d外圈上均匀等距设有六块分流板24e，所述的分流板24e和固定环24d连接，所述的分流板24e沿锥形罩24c外表面所形成的弧面角度设置，所述的固定环24d两侧呈轴对称结构设有两个分流架24a，所述的分流架24a和锥形罩24c相连接，所述的分流架24a呈V型结构并且沿锥形罩24c外表面所形成的弧面角度设置，所述的分流架24a两侧呈轴对称结构设有两块弯板24b，所述的弯板24b沿锥形罩24c外圈设置并且与分流架24a连接。
请参阅图4，所述的液流机构25包括排气机构25a、顶框25b、液流斗25c组成，所述的顶框25b设于平台7顶部并且二者相扣合，所述的顶框25b内部设有液流斗25c，所述的液流斗25c和顶框25b相焊接，所述的顶框25b后端设有排气机构25a，所述的排气机构25a和顶框25b采用滑动配合。
请参阅图5，所述的排气机构25a包括吸油接头25a1、螺母座25a2、叶轮25a3、圆罩25a4、排气罩25a5、排气软管25a6组成，所述的螺母座25a2设于顶框25b后端并且二者采用滑动配合，所述的螺母座25a2和螺杆1相配合，所述的螺母座25a2底部设有吸油接头25a1，所述的吸油接头25a1和螺母座25a2相扣合，所述的吸油接头25a1呈Z型结构并且一端垂直固定在螺母座25a2后端，另一端垂直置于液箱27内部，所述的吸油接头25a1设于输油直管22下端并且二者为一体化结构，所述的螺母座25a2下方设有圆罩25a4，所述的圆罩25a4和吸油接头25a1相焊接，所述的圆罩25a4内部中心位置设有叶轮25a3，所述的叶轮25a3和圆罩25a4相配合，所述的螺旋叶轴23下端的延伸轴贯穿吸油接头25a1与叶轮25a3固定连接，所述的圆罩25a4底部设有排气罩25a5，所述的排气罩25a5和圆罩25a4相连接，所述的排气罩25a5前端平行等距设有两根排气软管25a6，所述的排气软管25a6和排气罩25a5连接。
请参阅图6，所述的过滤分屑机构26包括导液侧板26a、过滤增流罩26b、导液侧框26c、排气吸屑机构26d、吸屑座26e、外固定框26f组成，所述的外固定框26f设于顶框25b底部并且二者相连接，所述的外固定框26f内部中心位置设有过滤增流罩26b，所述的过滤增流罩26b和外固定框26f相扣合，所述的过滤增流罩26b前后两端设有导液侧板26a，所述的导液侧板26a呈圆弧形板状结构并且垂直扣合在外固定框26f上，所述的过滤增流罩26b两侧呈轴对称结构设有两个导液侧框26c，所述的导液侧框26c安装在外固定框26f内部并且与过滤增流罩26b相配合，所述的导液侧框26c呈V型结构并且开口一端与过滤增流罩26b连接，所述的导液侧框26c内部设有吸屑座26e，所述的吸屑座26e安装在导液侧框26c内部，所述的外固定框26f下方设有排气吸屑机构26d，所述的排气吸屑机构26d与过滤增流罩26b和吸屑座26e相配合。
请参阅图7，所述的过滤增流罩26b包括通气环管26b1、过滤网26b2、排气直管26b3、通气管26b4组成，所述的通气环管26b1内圈上设有过滤网26b2，所述的过滤网26b2和通气环管26b1相连接，所述的过滤网26b2下方均匀等距设有六根通气管26b4，所述的通气管26b4倾斜设置在过滤网26b2下方并且与通气环管26b1连接，所述的通气管26b4前端设有排气直管26b3，所述的排气直管26b3垂直固定在通气管26b4前端并且开口朝下设置。
请参阅图8，所述的排气吸屑机构26d包括导气罩26d1、连接直管26d2、通气弯管26d3、排屑直管26d4、外接斜管26d5、进气罩26d6组成，所述的导气罩26d1两侧平行等距设有两根排屑直管26d4，所述的排屑直管26d4垂直扣合在导气罩26d1上，所述的排屑直管26d4设于吸屑座26e底部并且二者相连接，所述的导气罩26d1顶部平行等距设有两根连接直管26d2，所述的连接直管26d2朝前倾斜设置在导气罩26d1顶部并且二者相连接，所述的导气罩26d1通过连接直管26d2与通气环管26b1连接，所述的排屑直管26d4内部设有通气弯管26d3，所述的排屑直管26d4通过通气弯管26d3与导气罩26d1连接，所述的通气弯管26d3呈L型结构并且垂直一端置于排屑直管26d4内部并且出风口朝下设置，所述的导气罩26d1下方设有进气罩26d6，所述的进气罩26d6顶部呈轴对称结构设有两根外接斜管26d5，所述的外接斜管26d5和进气罩26d6相连接，所述的外接斜管26d5一端贯穿导气罩26d1且出风口水平置于通气弯管26d3内部，所述的进气罩26d6置于液箱27内部并且与排气直管26b3相配合，所述的导气罩26d1通过排气软管25a6与排气罩25a5连接。
其具体实现原理如下：
工件夹具3设置在液屑分离装置2前端，在切削中，通过液屑分离装置2具备随工件夹具3移动的特点，能够使切削液精准投放至工件和刀具的切削位置，对工件和刀具进行高效润滑和降温，在此过程中通过切削液具备的流动特点，对切削过程中产生的切屑进行混合回收，过滤后重新对切削液进行利用，减少切削液的浪费，在此过程中所形成的空气气流，能够增加液屑分离的效率，且在液屑分离后对金属屑进行分区回收，在使液屑高效分离，便于对金属屑进行回收和利用，因为输油直管22内部设有螺旋叶轴23且通过吸油接头25a1与液箱27活动连接，且吸油接头25a1一端垂直固定在螺母座25a2上并且螺母座25a2与顶框25b采用滑动配合，且螺母座25a2和螺杆1相配合，基于滚珠丝杠原理，螺杆1在转动中输油直管22和工件夹具3进行相同的直线位移运动，螺旋叶轴23回转中在输油直管22内部产生的负压，能够吸入液箱27中的切削液，且从出油座21向下垂直输送至切削区，分流架24a设有两个且呈V型结构沿锥形罩24c外表面所形成的弧面角度设置，且弯板24b设有两块且呈轴对称结构设置在分流架24a两侧，通过分流架24a和弯板24b以及分流板24e的组成的结构设置，能够对经过切削区的切削液进行快速定向导流，使携带金属屑的切削液准确回流至液流斗25c中，有效防止切削液喷溅，因为螺旋叶轴23下端的延伸轴与置于圆罩25a4内部的叶轮25a3连接，叶轮25a3随螺旋叶轴23转动的导程进行旋转运动，在切削液的重复回流中，在过滤网26b2下方生成向下的空气气流，因为过滤网26b2置于液流斗25c排液口的正下方，在空气气流的作用下，能够增加过滤网26b2对切削液的过滤效率，在过滤网26b2形成的圆弧形结构作用下，能够使分离出的金属屑沿导液侧框26c所形成的斜面向吸屑座26e一端滑落，因为吸屑座26e和排屑直管26d4连接，且通气弯管26d3呈L型结构并且垂直一端置于排屑直管26d4内部并且出风口朝下设置，且外接斜管26d5一端贯穿导气罩26d1且出风口水平置于通气弯管26d3内部，对过滤网26b2底部下排的气流进行回收，以增强排屑直管26d4内部下排的气流，使排屑直管26d4内部产生的空气压力对金属屑进行回收排出，从而提高液屑的分离效率，以此来解决切削中产生的金属屑会混入流动中的切削液中，通常是采用流动过滤的方式对液屑进行分离，滤网通常采用固定式进行安装，且液体的流动性往往无规律，使得在过滤中金属屑分布在滤网表面的区域比较广，不利于对金属屑进行集收，且无法持续保持液屑分离的高效率性的问题。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神或基本特征的前提下，不仅能够以其他的具体形式实现本发明，还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围，因此本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定，而不是上述说明限定。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (8)
1.可液屑分离的金属切削机床，其结构包括螺杆(1)、液屑分离装置(2)、工件夹具(3)、切削主轴箱(4)、活动座(5)、推移油缸(6)、平台(7)、限位框(8)、底座(9)，其特征在于：
所述的底座(9)顶部设有限位框(8)，所述的限位框(8)顶部设有平台(7)，所述的平台(7)顶部设有螺杆(1)，所述的螺杆(1)上设有液屑分离装置(2)，所述的液屑分离装置(2)前端设有工件夹具(3)，所述的螺杆(1)两侧设有活动座(5)，所述的活动座(5)前端设有推移油缸(6)，所述的活动座(5)顶部设有切削主轴箱(4)。
2.根据权利要求1所述的可液屑分离的金属切削机床，其特征在于：所述的液屑分离装置(2)包括出油座(21)、输油直管(22)、螺旋叶轴(23)、分流机构(24)、液流机构(25)、过滤分屑机构(26)、液箱(27)组成，所述的液箱(27)顶部设有过滤分屑机构(26)，所述的过滤分屑机构(26)顶部设有液流机构(25)，所述的液流机构(25)后端设有输油直管(22)，所述的输油直管(22)中段位置设有分流机构(24)，所述的输油直管(22)顶部设有出油座(21)，所述的输油直管(22)内部设有螺旋叶轴(23)。
3.根据权利要求2所述的可液屑分离的金属切削机床，其特征在于：所述的分流机构(24)包括分流架(24a)、弯板(24b)、锥形罩(24c)、固定环(24d)、分流板(24e)组成，所述的锥形罩(24c)顶部设有固定环(24d)，所述的固定环(24d)外圈上设有分流板(24e)，所述的固定环(24d)两侧设有分流架(24a)，所述的分流架(24a)两侧设有弯板(24b)。
4.根据权利要求2所述的可液屑分离的金属切削机床，其特征在于：所述的液流机构(25)包括排气机构(25a)、顶框(25b)、液流斗(25c)组成，所述的顶框(25b)内部设有液流斗(25c)，所述的顶框(25b)后端设有排气机构(25a)。
5.根据权利要求4所述的可液屑分离的金属切削机床，其特征在于：所述的排气机构(25a)包括吸油接头(25a1)、螺母座(25a2)、叶轮(25a3)、圆罩(25a4)、排气罩(25a5)、排气软管(25a6)组成，所述的螺母座(25a2)底部设有吸油接头(25a1)，所述的螺母座(25a2)下方设有圆罩(25a4)，所述的圆罩(25a4)内部设有叶轮(25a3)，所述的圆罩(25a4)底部设有排气罩(25a5)，所述的排气罩(25a5)前端设有排气软管(25a6)。
6.根据权利要求2所述的可液屑分离的金属切削机床，其特征在于：所述的过滤分屑机构(26)包括导液侧板(26a)、过滤增流罩(26b)、导液侧框(26c)、排气吸屑机构(26d)、吸屑座(26e)、外固定框(26f)组成，所述的外固定框(26f)内部设有过滤增流罩(26b)，所述的过滤增流罩(26b)前后两端设有导液侧板(26a)，所述的过滤增流罩(26b)两侧设有导液侧框(26c)，所述的导液侧框(26c)内部设有吸屑座(26e)，所述的外固定框(26f)下方设有排气吸屑机构(26d)。
7.根据权利要求6所述的可液屑分离的金属切削机床，其特征在于：所述的过滤增流罩(26b)包括通气环管(26b1)、过滤网(26b2)、排气直管(26b3)、通气管(26b4)组成，所述的通气环管(26b1)内圈上设有过滤网(26b2)，所述的过滤网(26b2)下方设有通气管(26b4)，所述的通气管(26b4)前端设有排气直管(26b3)。
8.根据权利要求6所述的可液屑分离的金属切削机床，其特征在于：所述的排气吸屑机构(26d)包括导气罩(26d1)、连接直管(26d2)、通气弯管(26d3)、排屑直管(26d4)、外接斜管(26d5)、进气罩(26d6)组成，所述的导气罩(26d1)两侧设有排屑直管(26d4)，所述的导气罩(26d1)顶部设有连接直管(26d2)，所述的排屑直管(26d4)内部设有通气弯管(26d3)，所述的导气罩(26d1)下方设有进气罩(26d6)，所述的进气罩(26d6)顶部设有外接斜管(26d5)。
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115008244A (zh) * | 2022-06-28 | 2022-09-06 | 青岛理工大学 | 一种铣削机床加工用金属废料收集装置 |
| CN115569410A (zh) * | 2022-10-12 | 2023-01-06 | 中国农业科学院兰州畜牧与兽药研究所 | 一种牦牛骨胶原蛋白溶液油水分离装置 |
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2020
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115008244A (zh) * | 2022-06-28 | 2022-09-06 | 青岛理工大学 | 一种铣削机床加工用金属废料收集装置 |
| CN115569410A (zh) * | 2022-10-12 | 2023-01-06 | 中国农业科学院兰州畜牧与兽药研究所 | 一种牦牛骨胶原蛋白溶液油水分离装置 |
| CN115569410B (zh) * | 2022-10-12 | 2024-04-26 | 中国农业科学院兰州畜牧与兽药研究所 | 一种牦牛骨胶原蛋白溶液油水分离装置 |
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