CN111834541A - 一种显示面板及显示设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种显示面板及显示设备，该显示面板包括显示基板、光学膜层和排气槽，显示基板包括发光器件层和覆盖发光器件层的封装层；光学膜层位于封装层远离发光器件层的一侧，显示面板定义有透光区，透光区具有至少一个贯穿光学膜层且未深及封装层的盲孔；排气槽与透光区的盲孔相连通，用于排出盲孔处的气体。通过上述方式，本申请能够提高显示面板的显示效果。

Description

一种显示面板及显示设备

技术领域

本申请涉及显示技术领域，特别是涉及显示面板及显示设备。

背景技术

随着显示技术的发展，全面屏以其较大的屏占比、超窄的边框等优点受到了广泛关注。但是在全面屏显示设备中，为了使显示设备实现除显示外的其他功能还会设置前置摄像头、识别传感器等感光器件，为了降低这些感光器件对显示设备正面空间的占用，提高显示面板的屏占比，常用技术是将摄像头等感光器件设置在显示面板下方，同时在显示面板上对应感光器件的部分设置通孔、盲孔等。但是盲孔处容易出现排气不畅，形成气泡的问题，进而影响显示效果。

发明内容

本申请提供一种显示面板及显示设备，以解决显示面板开孔导致的气泡问题，进而提高显示面板的显示效果。

为解决上述技术问题，本申请采用的一个技术方案是：提供一种显示面板，显示面板定义有透光区，该显示面板包括显示基板、光学膜层和排气槽，显示基板包括发光器件层和覆盖发光器件层的封装层；光学膜层位于封装层远离发光器件层的一侧，透光区具有至少一个贯穿光学膜层且未深及封装层的盲孔；排气槽与透光区的盲孔相连通，用于排出盲孔处的气体。

其中，排气槽自盲孔处向显示面板的边缘延伸，排气槽的末端延伸至显示面板的边缘，形成与外界连通的排气通道。

其中，排气槽自盲孔处沿平行于光学膜层的方向向显示面板的边缘延伸。

其中，排气槽自盲孔处以曲折的路径向显示面板的边缘延伸。

其中，排气槽为设置于封装层上靠近光学膜层一侧的凹槽。

其中，排气槽为设置于光学膜层上靠近封装层一侧的凹槽。

其中，排气槽的深度为5～20μm。

其中，盲孔在显示基板上的投影与排气槽在显示基板上的投影部分重叠。

其中，排气槽包括第一部分和第二部分，第一部分为围绕盲孔的环形槽，第二部分为与环形槽连通的条形槽。

其中，排气槽为与盲孔连通的条形槽，其中，条形槽靠近盲孔一侧的宽度大于条形槽靠近显示面板边缘一侧的宽度。

其中，显示面板还包括第一粘结层，第一粘结层用于粘结光学膜层与封装层，排气槽的深度大于或等于第一粘结层的厚度。

其中，显示面板还包括盖板和第二粘结层，盖板位于光学膜层远离封装层的一侧；第二粘结层用于粘结光学膜层与盖板，粘结层的粘结胶填充盲孔。

其中，盲孔内填充有透光材料，透光材料形成的上表面低于光学膜层的上表面，且透光材料避开排气槽的槽口。

其中，排气槽内填充有孔隙型干燥剂，用于干燥过滤通过排气槽的气体。

其中，光学膜层包括偏光片，封装层包括玻璃封装盖板。

为解决上述技术问题，本申请采用的另一个技术方案是：提供一种显示设备，该显示设备包括上述的显示面板和感光器件，感光器件位于显示面板下方，且对应透光区设置。

本申请的有益效果是：区别于现有技术的情况，本申请提供的显示面板定义有透光区，透光区与显示设备的感光器件的设置位置相对应，透光区具有至少一个贯穿光学膜层且未深及封装层的盲孔，且还设置有连通盲孔的排气槽，用于排出盲孔处的气体。通过这种方式，在将显示面板的其他部件与光学膜层贴合时，有利于粘结胶充分填充盲孔，排出盲孔底端处的气泡，使粘结胶的填充性更好，能够提高显示效果。

附图说明

图1是本申请一实施方式中显示面板的俯视结构示意图；

图2是本申请一实施方式中显示面板沿图1中AA’方向的剖面结构示意图；

图3是本申请一实施方式中显示面板沿图1中AA’方向的剖面结构示意图；

图4是本申请另一实施方式中显示面板沿图1中AA’方向的剖面结构示意图；

图5是本申请再一实施方式中显示面板的俯视结构示意图；

图6是本申请另一实施方式中显示面板的俯视结构示意图；

图7是本申请又一实施方式中显示面板的俯视结构示意图；

图8是本申请另一实施方式中显示面板沿图1中AA’方向的剖面结构示意图；

图9是本申请一实施方式中显示设备的结构示意图。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本申请进一步详细说明。

本申请提供一种显示面板，该显示面板定义有透光区，透光区与显示设备的感光器件的设置位置相对应，透光区具有至少一个贯穿光学膜层且未深及封装层的盲孔，该显示面板还包括连通该盲孔的排气槽，能够在将其他部件与光学膜层贴合时，利于排出盲孔处的气体，避免形成气泡，影响显示效果。其中，本申请公开的显示面板可用于多种显示方式，例如有机发光二极管(Organic Light Emitting Diode，OLED)显示、量子点显示，Micro-LED显示等。这里以OLED显示为例进行说明，但不限于该显示方式，也可以是Micro-LED显示等。

请结合参阅图1和图2，图1是本申请一实施方式中显示面板的俯视结构示意图，图2是本申请一实施方式中显示面板沿图1中AA’方向的剖面结构示意图。该实施方式中，显示面板包括显示基板10和光学膜层20。

显示基板10包括依序层叠设置的阵列基板101、发光器件层102和封装层103。

阵列基板101包括衬底层和阵列层，衬底可以是柔性衬底、也可以是刚性衬底，柔性衬底的材料可以但不限于为聚酰亚胺(PI)、聚醚酰亚胺(PEI)、聚苯硫醚(PPS)及聚芳酯(PAR)或PET中的一种或多种的组合。阵列层内设置有阵列电路用于控制发光器件发光，阵列层一般由金属层、半导体层(有源层)、绝缘层等无机膜层构成，通过对这些无机膜层进行构图，可以形成控制发光器件发光的控制电路，其具体电路结构有多种实现方式，在此不再赘述。

发光器件层102位于阵列基板101远离衬底的一侧；发光器件层102包括阳极层、发光层和阴极层，发光层又包括发光材料层和有机共通层(空穴传输层、电子传输层等)。在阳极层和阴极层通电时，电子和空穴分别由电子传输层和空穴传输层迁移到发光材料层，并在发光材料层中相遇，形成激子使发光分子激发，从而产生可见光，以达到显示的目的。

封装层103位于发光器件层102远离阵列基板101的一侧，并覆盖发光器件层102，用于保护发光器件层102不被水汽氧气侵蚀破坏。封装层103可以是薄膜封装层(TFE)，包括层叠设置的无机封装层、有机封装层和无机封装层，以起到阻挡水汽氧气的效果。封装层103也可以是玻璃封装结构，如Frit封装结构等。

光学膜层20位于封装层103远离发光器件层102的一侧，用于改善显示面板的显示效果。光学膜层20可以是偏光片、滤光片等。

为了使显示设备实现除显示外的其他功能，显示设备中还会设置有前置摄像头、识别传感器(如指纹识别、人脸3D识别)等感光器件(图未示)。为了降低这些感光器件对显示设备正面空间的占用，提高显示面板的屏占比，可以将感光器件设置在显示面板下方，当感光器件位于显示面板下方时，显示面板上的部件会对感光器件形成遮挡，进而影响感光器件的性能。如当将摄像头设置于显示面板下方时，需要摄像头上方的部件有较好的透光性，否则会使得拍摄模糊。因此，为了提高感光器件区光线的透光率，可以在对应感光器件的区域开孔，将部分部件去除，可以是直接将对应感光器件区域的膜层全部去除开通孔，也可以只去除部分膜层开盲孔。如可以在光学膜20上对应感光器件的区域开孔，增强透光区的透光性。即光学膜层20定义有透光区，透光区与感光器件的设置位置相对应，透光区具有至少一个贯穿光学膜层20且未深及封装层103的盲孔40。

但是，光学膜层20有一定厚度，厚度通常超过OCA胶的填充能力极限，在将其他部件与光学膜层20贴合时，盲孔处会因排气不良，出现气泡，进而影响显示。

本申请所提供的方案中，显示面板上还设置有排气槽50，排气槽50与盲孔40相连通，用于排出盲孔处的气体。通过这种方式，在将其他部件与光学膜层贴合时，有利于粘结胶充分填充盲孔，排出盲孔底端处的气泡，使粘结胶的填充性更好，能够提高显示效果。

请参阅图3，图3是本申请一实施方式中显示面板沿图1中AA’方向的剖面结构示意图。该实施方式中，将B区域局部放大后可以看到，排气槽50为设置于封装层103上靠近光学膜层20一侧的凹槽。其中，封装层103可以为玻璃封装结构，其包括封装玻璃板1031，排气槽50为设置于封装玻璃板1031上靠近光学膜层一侧的凹槽。可以对封装玻璃板1031进行蚀刻，去除部分材料，形成凹槽，制得排气槽。凹槽的深度小于封装层103的厚度，以保证不影响此区域显示面板的封装效果。在其他实施方式中，封装层103页可以是薄膜封装层，排气槽50为设置于靠近光学膜层一侧的薄膜封装层上的凹槽。

请参阅图4，图4是本申请另一实施方式中显示面板沿图1中AA’方向的剖面结构示意图。该实施方式中，将B区域局部放大后可以看到，排气槽50为设置于光学膜层20上靠近封装层103一侧的凹槽。可以对光学膜层进行减薄处理，形成凹槽。此时，凹槽深度小于光学膜层20的厚度。可选地，光学膜层包括层叠的胶层和偏光层，凹槽的厚度大于或等于胶层的厚度，且小于光学膜层的总厚度。

在一实施方式中，排气槽的凹槽深度为5～20μm，如槽深为8μm、10μm、12μm、15μm等。在能够实现排气的基础上，凹槽应该尽量的浅，以避免过多的水汽通过排气槽进入显示面板中。其中，当需要设置深度较深的排气槽时，优选将排气槽设置在封装玻璃板上。

在一实施方式中，显示面板还包括用于粘结光学膜片20和封装层103的第一粘结层(图未示)，排气槽的深度应大于或等于第一粘结层的厚度，以防第一粘结层填充排气槽，影响排气。第一粘结层具有透光性，不会影响显示面板的显示区的显示。为避免第一粘结层的粘结胶填充排气槽，在贴合光学膜片与封装玻璃板时，应选用流动性差的粘结胶，如可以选用PSA胶(Pressure Sensitive Adhesive，压敏胶)来粘合光学膜层与封装层。即使选用了非流动性的胶，在粘结光学膜层与封装层时，也难免会有粘结胶进入排气槽，有少量胶进入排气槽是可以被允许的，只要胶不填实排气槽就可以。为容纳粘结胶对排气槽的填充，在设计排气槽的深度时，可以考虑粘合胶的填充性，预留容纳空间，使排气槽的深度大于第一粘结层的厚度，那样即使有粘结胶填充，还会有空间供气体通过排除。

在另一实施方式中，可以不对光学膜层和封装层做处理，仅去除部分区域的第一粘结层，形成排气槽。这种方式不会对光学膜层和封装层带来损伤，提高显示面板的性能。

在一实施方式中，显示面板定义有显示区和非显示区，感光器件所对应的区域大多都是显示区，为了避免残留气体对显示带来影响，至少需要将盲孔处的气体排挤至非显示区。因此，排气槽可自盲孔处向非显示区延伸，排气槽的末端至少应延伸至非显示区，以将气体排挤至非显示区。

在一实施方式中，排气槽的末端一直延伸至显示面板的边缘，形成与外界连通的排气通道。通过这种方式，盲孔处的气体可通过排气槽直接被排出，使粘结胶填充的更均匀。但是，因排气槽是与外界连通的，可能会有少量水汽氧气通过排气槽进入，影响显示面板的寿命。

在一实施方式中，还可以在排气槽中填充一定量的干燥剂，用于吸收进入的水汽。干燥剂的填充量要保证不能填实排气槽，至少留有允许气流通过的缝隙，如可以选填一些蓬松的有孔隙的吸水性材料，在有气体通过进入时，可以对气体进行过滤，吸收气体中的水汽，起到干燥作用。干燥剂在排气槽的分布方式可以沿着排气槽向显示面板边缘方向密度逐渐增加，但不填实排气槽，保证排气作用，同时更好地阻挡外界水氧入侵，保证不影响封装可靠性

在一实施方式中，盲孔在显示基板上的投影与排气槽在显示基板上的投影部分重叠，即排气槽与盲孔应有重叠区域，以实现盲孔与排气槽的连通。排气槽可以有一条或多条，可以根据盲孔的数量、位置、深度等适应性设置。多条排气槽可以沿同样的方向延伸，也可以分别向不同的方向延伸。如排气槽可以自盲孔处沿平行于光学膜层的方向向非显示区延伸，排气槽还可以自盲孔处以曲折的路径向非显示区延伸。具体可根据排气槽的形状和设置位置设计排气槽的延伸路径。

请参阅图5，图5是本申请再一实施方式中显示面板的俯视结构示意图。该实施方式中，排气槽50为设置于封装层上靠近光学膜层一侧的凹槽或设置于光学膜层上靠近封装层一侧的凹槽。排气槽为条形槽，可从盲孔处向显示面板边缘延伸，直至排气槽末端延伸至显示面板的边缘。排气槽沿平行于光学膜层的方向直线延伸，能够缩短排气槽的长度，减小水汽氧气的侵入。

请参阅图6，图6是本申请另一实施方式中显示面板的俯视结构示意图。该实施方式中，排气槽50为设置于封装层上靠近光学膜层一侧的凹槽或设置于光学膜层上靠近封装层一侧的凹槽。排气槽为条形槽，可从盲孔处向显示面板边缘延伸，直至排气槽末端延伸至显示面板的边缘。条形槽靠近盲孔一侧的宽度大于条形槽靠近显示面板边缘一侧的宽度。通过这种设置，靠近边缘的凹槽口径小，能够减小外界水汽氧气通过排气槽进入显示面板，给显示面板带了影响。

请参阅图7，图7是本申请又一实施方式中显示面板的俯视结构示意图。该实施方式中，排气槽50为设置于封装层上靠近光学膜层一侧的凹槽或设置于光学膜层上靠近封装层一侧的凹槽。排气槽包括第一部分和第二部分，第一部分为围绕盲孔的环形槽，第二部分为与环形槽连通的条形槽。通过这种方式，盲孔的底端均与排气槽相通，利于更充分的排出气体，不易形成气泡。

在其他实施方式中，排气槽还可以自盲孔处以曲折的路径向非显示区延伸，通过设计曲折的延伸路径，能够延长水汽氧气沿排气槽进入显示面板的路径，减少对显示面板的污染。

在一实施方式中，光学膜层为偏光片，在显示面板的透光区偏光片开孔设计，以提高此处的光线透过率，确保足够光线到达感光器件。请参阅图8，图8是本申请另一实施方式中显示面板沿图1中AA’方向的剖面结构示意图。该实施方式中，显示面板包括显示基板10、偏光片20和盖板60。显示基板10包括依序层叠设置的阵列基板101、发光器件层102和封装层103，偏光片20贴附于显示基板10出光侧上，盖板60贴附于显示面板的出光侧上，从而对显示面板进行保护。盖板60由高透光率的材料形成，可以是玻璃盖板，也可以是透明塑料盖板。

一般地，盖板60通过第二粘结层70贴附粘结于显示面板上，第二粘结层70具有高透光性，例如光学透明胶OCA，不会影响显示面板的显示区的显示。

其中，偏光片20上设置有盲孔，以使光线透过到达感光器件，盲孔处的段差高度较高，当段差超过光学胶的填充能力极限时，在贴合盖板60和偏光片20时，盲孔处会因排气不良，出现气泡，进而影响显示。本申请中通过设置排气槽，在填充第二粘结层70时，能够及时排出盲孔处的气体，增强光学胶的填充性，使第二粘结层的胶体更好的填充盲孔的边角区域，从而防止贴合气泡的产生，提高良率。

在一实施方式中，为了进一步减小盲孔处的段差，提高光学胶的填充性能，可以对盲孔进行填充。如可以向盲孔内填充透光材料，透明材料可以是透光的有机材料，如可以是ink墨水，也可以是透明聚酰亚胺(Clear Polyimide，CPI)材料等。所填充的材料透光性好，不会影响显示，也不会影响感光器件的正常工作。在填充透光材料时，可以直接使用透光材料填平盲孔，但是因材料的差异，在可靠性测试(如高温高湿可靠性测试)后，透光材料与光学胶的边界位置易观察到明显的界限，造成显示上的不良。因此，可以选择部分填充盲孔，即填充后透明材料所在平面低于偏光层表面，通过这种方式，既减小了盲孔处的段差，提高光学胶的填充性，还可以使光学胶填充进了盲孔内，增强结合力，减弱材料间的界限感，优化显示效果。另外，在填充透光材料时，应避开排气槽的槽口，保证可以顺利排出盲孔处的气体。在其他实施方式中，也可以选择在盖板上对应盲孔处设置凸起，来减小盲孔处的段差。

请参阅图9，图9是本申请一实施方式中显示设备的结构示意图。该实施方式中，显示设备包括显示面板100和感光器件30，感光器件30位于显示面板100下方，显示面板100包括显示基板10、光学膜层20和盖板60，显示基板10包括依序层叠设置的阵列基板101、发光器件层102和封装层103，显示面板100的功能膜层20上对应感光器件30的区域设置有盲孔，以保证感光器件对应的位置光线透过率，同时还设置有连通盲孔的排气槽，能够在将其他部件与光学膜层贴合时，利于排出盲孔处的气体，避免形成气泡，影响显示效果。该显示设备可以是手机、电脑等。

以上所述仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种显示面板，定义有透光区，其特征在于，包括：

显示基板，包括发光器件层和覆盖所述发光器件层的封装层；

光学膜层，位于所述封装层远离所述发光器件层的一侧，所述透光区具有至少一个贯穿所述光学膜层且未深及所述封装层的盲孔；

排气槽，与所述透光区的所述盲孔相连通，用于排出所述盲孔处的气体。

2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

所述排气槽自所述盲孔处向所述显示面板的边缘延伸，所述排气槽的末端延伸至所述显示面板的边缘，形成与外界连通的排气通道；

优选地，所述排气槽自所述盲孔处沿平行于所述光学膜层的方向向所述显示面板的边缘延伸；

优选地，所述排气槽自所述盲孔处以曲折的路径向所述显示面板的边缘延伸。

3.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

所述排气槽为设置于所述封装层上靠近所述光学膜层一侧的凹槽；或，

所述排气槽为设置于所述光学膜层上靠近所述封装层一侧的凹槽。

4.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

所述盲孔在所述显示基板上的投影与所述排气槽在所述显示基板上的投影部分重叠；

优选地，所述排气槽包括第一部分和第二部分，所述第一部分为围绕所述盲孔的环形槽，所述第二部分为与所述环形槽连通的条形槽；

优选地，所述排气槽为与所述盲孔连通的条形槽，所述条形槽靠近所述盲孔一侧的宽度大于所述条形槽靠近所述显示面板边缘一侧的宽度。

5.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述显示面板还包括第一粘结层，所述第一粘结层用于粘结所述光学膜层与所述封装层，其中，所述排气槽的深度大于或等于所述第一粘结层的厚度；

优选地，所述排气槽的深度为5～20μm。

6.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述显示面板还包括：

盖板，位于所述光学膜层远离所述封装层的一侧；

第二粘结层，用于粘结所述光学膜层与所述盖板，所述第二粘结层的粘结胶填充所述盲孔。

7.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

所述盲孔内填充有透光材料，所述透光材料的上表面低于所述光学膜层的上表面，且所述透光材料避开所述排气槽的槽口。

8.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

所述排气槽内填充有孔隙型干燥剂，用于干燥过滤通过所述排气槽的气体。

9.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

所述光学膜层包括偏光片；所述封装层包括玻璃封装盖板。

10.一种显示设备，其特征在于，包括：

如权利要求1-9任一项所述的显示面板；

感光器件，位于所述显示面板下方，且对应所述透光区设置。

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