CN111822567A - 一种刚性吊弦自动弯曲机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种刚性吊弦自动弯曲机，包括机座、线性模组、切断组件、压弯组件、折弯组件及回转弯组件；线性模组、切断组件、压弯组件、折弯组件及回转弯组件均安装在机座的工作台上，线性模组上装配铜棒，线性模组用于带动铜棒移动，从而改变切断组件至线性模组前端头之间的铜棒的长度，切断组件用于切断铜棒，压弯组件用于使铜棒形成S型弯折部，折弯组件包括第一弯折机构和第二弯折机构，第一弯折机构用于使铜棒形成大直径弯折部，第二弯折机构用于使铜棒形成小直径弯折部，回转弯组件用于使大直径弯折部形成螺旋弯折部。本发明提供的刚性吊弦自动弯曲机，能提高生产效率，确保弯曲精度、保证加工尺寸。

Description

一种刚性吊弦自动弯曲机

技术领域

本发明属于刚性吊弦加工技术领域，尤其涉及一种刚性吊弦自动弯曲机。

背景技术

目前我国高速铁路电气化接触网系统中有一种日式腕臂系统，这种系统所应用的吊弦都是刚性吊弦，这种刚性吊弦的制作一般都是简单的手工设备弯折成形，存在加工效率低，且生产出的刚性吊弦尺寸不能保证，弯曲形状有较大差异，在行车过程中由于受电弓张力及外界风力等因素影响下，刚性吊弦有时会跳出套筒，影响接触网系统的受力情况及行车安全；另外现有设备生产效率低下，不能满足电气化铁路接触网建设中的工程进度，各种问题频发。

发明内容

为克服相关技术中存在的问题，本发明提供一种刚性吊弦自动弯曲机，包括机座、线性模组、切断组件、压弯组件、折弯组件及回转弯组件；所述线性模组、所述切断组件、所述压弯组件、所述折弯组件及所述回转弯组件均安装在所述机座的工作台上，所述线性模组上装配铜棒，所述线性模组用于带动所述铜棒移动，从而改变所述切断组件至所述线性模组前端头之间的所述铜棒的长度，所述切断组件用于切断所述铜棒，所述压弯组件用于使所述铜棒形成S型弯折部，所述折弯组件包括第一弯折机构和所述第二弯折机构，所述第一弯折机构用于使所述铜棒形成大直径弯折部，所述第二弯折机构用于使所述铜棒形成小直径弯折部，所述回转弯组件用于使所述大直径弯折部形成所述螺旋弯折部。

优选的，所述线性模组包括滑座、滑台及滑动驱动件，所述滑台固定在所述机座的工作台上，所述滑座滑动连接在所述滑台上，所述滑动驱动件用于驱动所述滑座在所述滑台上移动，所述铜棒一端装配在所述滑座上。

优选的，所述切断组件包括切断油缸、推杆、切断刀片及切刀座，所述切刀座设置在所述机座上，所述切断油缸设置在所述切刀座一侧，所述切断油缸输出轴连接所述推杆，所述切断刀片固定在所述切刀座上。

优选的，所述压弯组件包括压弯油缸、压弯模具、压弯滑块及压弯底板，所述压弯底板固定在所述机座上，所述压弯油缸为设置在所述压弯底板两侧的一组，所述压弯滑块与所述压弯油缸的输出轴连接，所述压弯模具固定在相应侧的所述压弯滑块上，所述压弯模具相对的一侧端均为S型弯折边。

优选的，所述第一弯折机构和所述第二弯折机构均包括回转弯头、折弯芯轴、折弯压头、折弯定位块及弯折基座；所述弯折基座固定在所述机座上，所述折弯芯轴设置在所述回转弯头中心空腔内，所述折弯芯轴在升降气缸带动下能够上下移动，所述回转弯头转动连接在所述弯折基座上，且所述回转弯头在回转伺服电机带动下能够沿所述折弯芯轴中心转动，所述折弯压头固定在所述回转弯头上，所述折弯定位块固定在所述弯折基座上，且所述折弯定位块置于所述回转弯头一侧。

优选的，所述第二弯折机构还包括折弯导向块，所述折弯导向块从靠近所述切断组件一端至靠近所述压弯组件一端高度逐渐增大，所述折弯导向块用于在所述第二弯折机构形成所述小直径弯折部时，经过所述折弯导向块上表面的所述铜棒形成高度逐渐增加的倾斜直线段。

优选的，所述回转弯组件包括回转安装基板、齿圈、螺旋芯轴、中心芯轴、芯模外定位夹、回转压头、回转压头支架、螺旋芯轴支架、中心芯轴支架、齿条、回转油缸座、回转油缸及滑移机构；所述回转安装基板固定在所述机座上，所述螺旋芯轴支架和所述中心芯轴支架均固定在所述机座上，所述螺旋芯轴固定在所述螺旋芯轴支架侧端，所述中心芯轴固定在所述中心芯轴支架侧端，所述中心芯轴、所述螺旋芯轴及所述齿圈上均开设横向限位槽且三者同轴设置，所述铜棒从所述横向限位槽穿过，所述中心芯轴置于所述螺旋芯轴靠近所述压弯组件一端，所述中心芯轴靠近所述压弯组件一端开设半圆沟槽，所述芯模外定位夹固定在所述中心芯轴靠近所述压弯组件一端，所述齿圈套接在所述螺旋芯轴上，所述螺旋芯轴外表面还开设有螺旋沟槽，所述齿圈上固定有能够插入所述螺旋沟槽内并与其配合的导向销，所述回转压头通过所述回转压头支架固定在所述齿圈靠近所述中心芯轴一侧，所述滑移机构在所述齿圈的带动下，能够沿横向滑移，所述回转油缸通过所述回转油缸座固定在所述滑移机构上，所述齿条沿所述滑移机构高度方向设置，且所述齿条下端固定在所述回转油缸输出轴，所述滑移机构还布置有回转竖导轨，所述齿条一侧滑动连接在所述竖导轨上，所述齿条与所述齿圈啮合。

优选的，所述滑移机构包括齿条导向座、回转横导轨及回转滑板，所述齿条导向座上设置齿条插槽和限位插块，所述齿圈一侧沿其周向设置一圈环形限位槽，所述齿条上端滑动连接在所述齿条插槽内，所述限位插块插入所述环形限位槽内，所述回转横导轨固定在所述回转安装基板上下端，所述回转滑板滑动连接在所述回转横导轨上，所述齿条导向座固定在所述回转滑板上端，所述转油缸座固定在所述回转滑板下端，所述竖导轨沿所述回转滑板高度方向布置。

优选的，所述滑座一侧固定有翻转气缸，所述翻转气缸输出轴上固定有线夹固定座，所述铜棒一端的线夹装配在所述翻转气缸线夹固定座上。

优选的，所述自动弯曲机还包括操作箱，所述操作箱内置控制系统，所述控制系统用于控制所述线性模组、所述切断组件、所述压弯组件、所述折弯组件及所述回转弯组件依次完成弯曲动作。

与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：

本发明提供的刚性吊弦自动弯曲机，可代替手工方法裁切及弯曲成形，能提高生产效率，确保弯曲精度、保证加工尺寸，能有效提高高速铁路接触网刚性吊弦的施工进度。

附图说明

图1为本发明提供的刚性吊弦自动弯曲机整体结构示意图；

图2为本发明提供的线性模组结构示意图；

图3为本发明提供的切断组件结构示意图；

图4为本发明提供的压弯组件结构示意图；

图5为本发明提供的第一弯折机构结构示意图；

图6为本发明提供的第二弯折机构结构示意图；

图7为本发明提供的回转弯组件结构示意图；

图8为本发明提供的中心芯轴结构示意图；

图9为本发明提供的中心芯轴剖视结构示意图；

图10为本发明提供的芯模外定位夹结构示意图；

图11为本发明提供的回转压头支架结构示意图；

图12为本发明提供的回转压头结构示意图；

图13为本发明提供的螺旋芯轴结构示意图；

图14为本发明提供的齿圈结构示意图；

图15为本发明提供的齿条导向座结构示意图；

图16为本发明提供的刚性吊弦结构示意图；

图17为本发明提供的刚性吊弦结构示意图。

附图标记说明

机座1、线性模组2、翻转气缸201、滑座202、线夹固定座203、伺服电机204、滑台205、切断组件3、切断油缸301、推杆303、切断刀片304、切刀座305、压弯组件4、压弯油缸401、压弯模具402、压弯滑块403、压弯底板404、折弯组件5、回转弯头501、折弯芯轴502、折弯压头503、接近开关固定板504、折弯定位块505、折弯接近开关506、弯折基座507、第一弯折机构51、第二弯折机构52、折弯导向块521、回转弯组件6、回转安装基板601、齿条导向座602、限位插块6021、齿条插槽6022、齿圈603、环形限位槽6031、导向销插孔6032、螺旋芯轴604、螺旋沟槽6041、中心芯轴605、半圆沟槽6051、芯模外定位夹606、平台6061、侧U型槽6062、导向销607、回转压头608、回转压头支架609、弧形段6091、直线段6092、螺旋芯轴支架610、中心芯轴支架611、回转横导轨613、齿条614、回转竖导轨616、回转滑板617、回转油缸座618、回转油缸619、横向限位槽620、操作箱7、刚性吊弦8、小直径弯折部801、S型弯折部802、线夹803、螺旋弯折部804、大直径弯折部805、倾斜直线段806、铜棒9。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将结合具体实施例对本发明的技术方案加以解释。

如图1-17所示，一种刚性吊弦自动弯曲机，包括机座1、线性模组2、切断组件3、压弯组件4、折弯组件5及回转弯组件6；所述线性模组2、所述切断组件3、所述压弯组件4、所述折弯组件5及所述回转弯组件6均安装在所述机座1的工作台上，所述线性模组2上装配铜棒9，所述线性模组2用于带动所述铜棒9移动，从而改变所述切断组件3至所述线性模组2前端头之间的所述铜棒9的长度，所述切断组件3用于切断所述铜棒9，所述压弯组件4用于使所述铜棒9形成S型弯折部802，所述折弯组件5包括第一弯折机构51和所述第二弯折机构52，所述第一弯折机构51用于使所述铜棒9形成大直径弯折部805，所述第二弯折机构52用于使所述铜棒9形成小直径弯折部801，所述回转弯组件6用于使所述大直径弯折部805形成所述螺旋弯折部804；

所述自动弯曲机还包括操作箱7，所述操作箱7内置控制系统，所述控制系统用于控制所述线性模组2、所述切断组件3、所述压弯组件4、所述折弯组件5及所述回转弯组件6依次完成弯曲动作。

上述提供的刚性吊弦自动弯曲机，可代替手工方法裁切及弯曲成形，能提高生产效率，确保弯曲精度、保证加工尺寸，能有效提高高速铁路接触网刚性吊弦的施工进度。

在一种可实现的方式中，所述线性模组2包括滑座202、滑台205及滑动驱动件，所述滑台205固定在所述机座1的工作台上，所述滑座202滑动连接在所述滑台205上，所述滑动驱动件用于驱动所述滑座202在所述滑台205上移动，所述铜棒9一端装配在所述滑座202上；

其中，所述滑动驱动件可以采用丝杠传动机构实现，也即在所述滑台205一端安装伺服电机204，并在滑台205内设置丝杠，其中丝杠靠近所述伺服电机204一端固定从动轮，伺服电机204输出轴连接主动轮，利用主动轮通过皮带带动从动轮转动，进而带动丝杠转动，丝杠上装配相应螺母座，螺母座与滑座202固定连接，从而实现伺服电机204最终带动滑座202在滑台205上来回滑动动作，对于滑座202在滑台205上滑动距离的控制，可以采用在滑台205上设置光电接近开关并配合自动弯曲机的PLC控制器实现，而滑座202在滑台205上的滑动距离能够决定最终成品刚性吊弦的加工长度。

具体的，所述切断组件3包括切断油缸301、推杆303、切断刀片304及切刀座305，所述切刀座305设置在所述机座1上，所述切断油缸301设置在所述切刀座305一侧，所述切断油缸301输出轴连接所述推杆303，所述切断刀片304固定在所述切刀座305上；

当所述铜棒9伸入所述推杆303与所述切断刀片304之间时，所述切断油缸301带动所述推杆303向所述切断刀片304靠近，将所述铜棒9挤压切断。

在一种可实现的方式中，所述压弯组件4包括压弯油缸401、压弯模具402、压弯滑块403及压弯底板404，所述压弯底板404固定在所述机座1上，所述压弯油缸401为设置在所述压弯底板404两侧的一组，所述压弯滑块403与所述压弯油缸401的输出轴连接，所述压弯模具402固定在相应侧的所述压弯滑块403上，所述压弯模具402相对的一侧端均为S型弯折边；

当所述铜棒9伸入两个所述压弯模具402之间后，所述压弯油缸401带动所述压弯模具402相互靠近，形成所述S型弯折部802。

在一种可实现的方式中，所述第一弯折机构51和所述第二弯折机构52均包括回转弯头501、折弯芯轴502、折弯压头503、折弯定位块505及弯折基座507；所述弯折基座507固定在所述机座1上，所述折弯芯轴502设置在所述回转弯头501中心空腔内，所述折弯芯轴502在升降气缸带动下能够上下移动，所述回转弯头501转动连接在所述弯折基座507上，且所述回转弯头501在回转伺服电机带动下能够沿所述折弯芯轴502中心转动，所述折弯压头503固定在所述回转弯头501上，所述折弯定位块505固定在所述弯折基座507上，且所述折弯定位块505置于所述回转弯头501一侧；

此外，为了保证弯曲机的PLC控制器能够精确控制第一弯折机构51和所述第二弯折机构52按照预定弯折角度进行弯折，所述第一弯折机构51和所述第二弯折机构52还包括接近开关固定板504和折弯接近开关506，所述接近开关固定板504固定在所述弯折基座507上，所述折弯接近开关506为安装在所述接近开关固定板504上的一组，其中一个所述折弯接近开关506用于监测回转弯头501的初始位置，另一个所述折弯接近开关506用于监测回转弯头501的弯折终点位置，如此便能精确控制回转弯头501的弯折角度。

当所述铜棒9经过所述第一弯折机构51和所述第二弯折机构52时，所述铜棒9紧贴所述折弯定位块505侧端，此时所述折弯芯轴502在所述升降气缸带动下向上弹出至高于所述铜棒9，高出所述铜棒9的所述折弯芯轴502，能够起到很好的弯折限位作用，使得铜棒9在弯折的过程中始终绕折弯芯轴502弯折，然后按照折弯接近开关506监测后限定的弯折角度进行弯折，也即所述折弯压头503在所述回转伺服电机带动下使所述折弯压头503挤压所述铜棒9向远离所述折弯定位块505的方向弯折分别形成所述大直径弯折部805和所述小直径弯折部801。

此外，所述第二弯折机构52还包括折弯导向块521，所述折弯导向块521从靠近所述切断组件3一端至靠近所述压弯组件4一端高度逐渐增大，所述折弯导向块521用于在所述第二弯折机构52形成所述小直径弯折部801时，经过所述折弯导向块521上表面的所述铜棒9形成高度逐渐增加的倾斜直线段806。

在一种可实现的方式中，所述回转弯组件6包括回转安装基板601、齿圈603、螺旋芯轴604、中心芯轴605、芯模外定位夹606、回转压头608、回转压头支架609、螺旋芯轴支架610、中心芯轴支架611、齿条614、回转油缸座618、回转油缸619及滑移机构；所述回转安装基板601固定在所述机座1上，所述螺旋芯轴支架610和所述中心芯轴支架611均固定在所述机座1上，所述螺旋芯轴604固定在所述螺旋芯轴支架610侧端，所述中心芯轴605固定在所述中心芯轴支架611侧端，所述中心芯轴605、所述螺旋芯轴604及所述齿圈603上均开设横向限位槽620且三者同轴设置，所述铜棒9从所述横向限位槽620穿过，所述中心芯轴605置于所述螺旋芯轴604靠近所述压弯组件4一端，所述中心芯轴605靠近所述压弯组件4一端开设半圆沟槽6051，所述芯模外定位夹606固定在所述中心芯轴605靠近所述压弯组件4一端，所述齿圈603套接在所述螺旋芯轴604上，所述螺旋芯轴604外表面还开设有螺旋沟槽6041，所述齿圈603上固定有能够插入所述螺旋沟槽6041内并与其配合的导向销607，所述回转压头608通过所述回转压头支架609固定在所述齿圈603靠近所述中心芯轴605一侧，所述滑移机构在所述齿圈603的带动下，能够沿横向滑移，所述回转油缸619通过所述回转油缸座618固定在所述滑移机构上，所述齿条614沿所述滑移机构高度方向设置，且所述齿条614下端固定在所述回转油缸619输出轴，所述滑移机构还布置有回转竖导轨616，所述齿条614一侧滑动连接在所述竖导轨616上，所述齿条614与所述齿圈603啮合；

其中所述齿圈603上的导向销插孔6032用于插入导向销607；而为了方便回转压头608的安装，所述回转压头支架609设置为包括一体成型的弧形段6091和直线段6092的结构形式，其中，所述弧形段6091固定在所述齿圈603侧端，所述回转压头608固定在所述直线段6092外端部；

具体的，所述滑移机构包括齿条导向座602、回转横导轨613及回转滑板617，所述齿条导向座602上设置齿条插槽6022和限位插块6021，所述齿圈603一侧沿其周向设置一圈环形限位槽6031，所述齿条614上端滑动连接在所述齿条插槽6022内，所述限位插块6021插入所述环形限位槽6031内，所述回转横导轨613固定在所述回转安装基板601上下端，所述回转滑板617滑动连接在所述回转横导轨613上，所述齿条导向座602固定在所述回转滑板617上端，所述转油缸座618固定在所述回转滑板617下端，所述竖导轨616沿所述回转滑板617高度方向布置；

为了配套上述回转弯组件6且方便铜棒9的安装，所述滑座202一侧固定有翻转气缸201，所述翻转气缸201输出轴上固定有线夹固定座203，所述铜棒9一端的线夹803装配在所述翻转气缸201线夹固定座203上；在装配铜棒9时，将铜棒9一端的线夹803上的螺丝松开后套到线夹固定座203上，再拧紧螺栓，完成吊弦初始坯料铜棒9的固定即可；翻转气缸201为可180°旋转的气缸。

当铜棒9依次经过线性模组2确定长度后经切断组件3切断、经压弯组件4压弯形成S型弯折部802、经第一弯折机构51弯折形成大直径弯折部805、经第二弯折机构52弯折形成小直径弯折部801，上述动作全部结束后，后则会进入回转弯组件6进行螺旋弯折，即控制线性模组2带动半成品铜棒9移动，使其前端的弯折部分移动至靠近回转弯组件6位置，在进入回转弯组件6之前还需要将半成品铜棒180°调转，保证大直径弯折部805一端靠近齿条614一端方向，也即需要控制翻转气缸201翻转180°，带动半成品铜棒9翻转180°，然后控制线性模组2继续带动半成品铜棒9移动，使其前端弯折形成的S型弯折部802置于芯模外定位夹606的侧U型槽6062内，而倾斜直线段806靠近大直径弯折部805的部分恰好支撑在平台6061上，此时，大直径弯折部805便由中心芯轴605的横向限位槽620向半圆沟槽6051内延伸直至穿出半圆沟槽6051；然后控制回转油缸619启动，由回转油缸619带动齿条614向上移动，从而带动齿圈603转动，而由于齿圈603上设置了插入螺旋芯轴604上的螺旋沟槽6041的导向销607，因此当齿圈603转动的同时，会沿螺旋芯轴604横向移动，也即带动齿圈603上的回转压头608在转动挤压大直径弯折部805的同时在横向上移动，此时回转压头608便会逐步向前挤压大直径弯折部805使其最终形成螺旋弯折部804；而在齿圈603横向移动时，为了保证齿条614能够始终与齿圈603保持良好啮合关系，而设置了上述滑移机构，当齿圈603转动时，由于齿条导向座602上的限位插块6021始终保持插入齿圈603上环形限位槽6031的状态，因此在齿圈603横向移动时，便会带动齿条导向座602横向移动，而齿条导向座602固定在回转滑板617上，因此回转滑板617便会最终带动其上的齿条614和回转油缸619一同移动，从而最终实现齿条614在上下移动的同时随齿圈603一同横向移动；此外，为了方便PLC控制器精确控制齿条614上下移动的位移，进而精确控制回转压头608挤压大直径弯折部805形成高精度的螺旋弯折部804，可以在齿条614配套的竖导轨616上设置光电接近开关，利用光电接近开关监测齿条614的起始位置，从而使PLC控制器精确控制回转油缸619的上下行程。

上述自动弯曲机的工作过程如下：

首先将铜棒9一端的线夹803上的螺丝松开后套到线夹固定座203上，再拧紧螺栓，完成吊弦初始坯料铜棒9的固定，此时铜棒前端依次经过回转弯组件6上的横向限位槽620、两个压弯模具402之间、两个折弯定位块505侧端、推杆303与切断刀片304之间之后向前延伸，然后按照预设的吊弦长度，PLC控制器控制伺服电机204带动滑座202在滑台205上来回滑动动作，使得线夹803至刀片304之间的横向距离与预设吊弦长度匹配，完成刚性吊弦的加工长度的限定；

然后，PLC控制器控制切断油缸301带动推杆303向切断刀片304靠近，将铜棒9挤压切断，形成预设长度的吊弦坯料；

接着，PLC控制器控制压弯油缸401带动压弯模具402相互靠近，使铜棒9形成S型弯折部802；

随后，PLC控制器依次控制第一弯折机构51和第二弯折机构52按照折弯接近开关506监测后限定的弯折角度进行弯折，也即PLC控制器控制折弯压头503在回转伺服电机带动下使折弯压头503挤压铜棒9向远离折弯定位块505的方向弯折分别形成大直径弯折部805和小直径弯折部801，在折弯之前，PLC控制器还需控制升降气缸带动折弯芯轴502弹出至高于铜棒9，使得铜棒9在弯折的过程中始终绕折弯芯轴502弯折；

与此同时，在第二弯折机构52形成小直径弯折部801时，经过折弯导向块521上表面的铜棒9形成高度逐渐增加的倾斜直线段806；

最后，在上述动作全部结束后，则会进入回转弯组件6进行螺旋弯折，即控制线性模组2带动半成品铜棒9移动，使其前端的弯折部分移动至靠近回转弯组件6位置，在进入回转弯组件6之前还需要将半成品铜棒180°调转，保证大直径弯折部805一端靠近齿条614一端方向，也即需要控制翻转气缸201翻转180°，带动半成品铜棒9翻转180°，然后控制线性模组2继续带动半成品铜棒9移动，使其前端弯折形成的S型弯折部802置于芯模外定位夹606的侧U型槽6062内，而倾斜直线段806靠近大直径弯折部805的部分恰好支撑在平台6061上，此时，大直径弯折部805便由中心芯轴605的横向限位槽620向半圆沟槽6051内延伸直至穿出半圆沟槽6051；然后PLC控制器控制回转油缸619启动，由回转油缸619带动齿条614向上移动，从而带动齿圈603转动，而由于齿圈603上设置了插入螺旋芯轴604上的螺旋沟槽6041的导向销607，因此当齿圈603转动的同时，会沿螺旋芯轴604横向移动，也即带动齿圈603上的回转压头608在转动挤压大直径弯折部805的同时在横向上移动，此时回转压头608便会逐步向前挤压大直径弯折部805使其最终形成螺旋弯折部804；当齿圈603转动时，由于齿条导向座602上的限位插块6021始终保持插入齿圈603上环形限位槽6031的状态，因此在齿圈603横向移动时，便会带动齿条导向座602横向移动，而齿条导向座602固定在回转滑板617上，因此回转滑板617便会最终带动其上的齿条614和回转油缸619一同移动，从而最终实现齿条614在上下移动的同时随齿圈603一同横向移动。

以上给出的实施例是实现本发明较优的例子，本发明不限于上述实施例。本领域的技术人员根据本发明技术方案的技术特征所做出的任何非本质的添加、替换，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种刚性吊弦自动弯曲机，其特征在于，包括机座(1)、线性模组(2)、切断组件(3)、压弯组件(4)、折弯组件(5)及回转弯组件(6)；所述线性模组(2)、所述切断组件(3)、所述压弯组件(4)、所述折弯组件(5)及所述回转弯组件(6)均安装在所述机座(1)的工作台上，所述线性模组(2)上装配铜棒(9)，所述线性模组(2)用于带动所述铜棒(9)移动，从而改变所述切断组件(3)至所述线性模组(2)前端头之间的所述铜棒(9)的长度，所述切断组件(3)用于切断所述铜棒(9)，所述压弯组件(4)用于使所述铜棒(9)形成S型弯折部(802)，所述折弯组件(5)包括第一弯折机构(51)和所述第二弯折机构(52)，所述第一弯折机构(51)用于使所述铜棒(9)形成大直径弯折部(805)，所述第二弯折机构(52)用于使所述铜棒(9)形成小直径弯折部(801)，所述回转弯组件(6)用于使所述大直径弯折部(805)形成所述螺旋弯折部(804)。

2.根据权利要求1所述的刚性吊弦自动弯曲机，其特征在于，所述线性模组(2)包括滑座(202)、滑台(205)及滑动驱动件，所述滑台(205)固定在所述机座(1)的工作台上，所述滑座(202)滑动连接在所述滑台(205)上，所述滑动驱动件用于驱动所述滑座(202)在所述滑台(205)上移动，所述铜棒(9)一端装配在所述滑座(202)上。

3.根据权利要求1所述的刚性吊弦自动弯曲机，其特征在于，所述切断组件(3)包括切断油缸(301)、推杆(303)、切断刀片(304)及切刀座(305)，所述切刀座(305)设置在所述机座(1)上，所述切断油缸(301)设置在所述切刀座(305)一侧，所述切断油缸(301)输出轴连接所述推杆(303)，所述切断刀片(304)固定在所述切刀座(305)上。

4.根据权利要求1所述的刚性吊弦自动弯曲机，其特征在于，所述压弯组件(4)包括压弯油缸(401)、压弯模具(402)、压弯滑块(403)及压弯底板(404)，所述压弯底板(404)固定在所述机座(1)上，所述压弯油缸(401)为设置在所述压弯底板(404)两侧的一组，所述压弯滑块(403)与所述压弯油缸(401)的输出轴连接，所述压弯模具(402)固定在相应侧的所述压弯滑块(403)上，所述压弯模具(402)相对的一侧端均为S型弯折边。

5.根据权利要求1所述的刚性吊弦自动弯曲机，其特征在于，所述第一弯折机构(51)和所述第二弯折机构(52)均包括回转弯头(501)、折弯芯轴(502)、折弯压头(503)、折弯定位块(505)及弯折基座(507)；所述弯折基座(507)固定在所述机座(1)上，所述折弯芯轴(502)设置在所述回转弯头(501)中心空腔内，所述折弯芯轴(502)在升降气缸带动下能够上下移动，所述回转弯头(501)转动连接在所述弯折基座(507)上，且所述回转弯头(501)在回转伺服电机带动下能够沿所述折弯芯轴(502)中心转动，所述折弯压头(503)固定在所述回转弯头(501)上，所述折弯定位块(505)固定在所述弯折基座(507)上，且所述折弯定位块(505)置于所述回转弯头(501)一侧。

6.根据权利要求5所述的刚性吊弦自动弯曲机，其特征在于，所述第二弯折机构(52)还包括折弯导向块(521)，所述折弯导向块(521)从靠近所述切断组件(3)一端至靠近所述压弯组件(4)一端高度逐渐增大，所述折弯导向块(521)用于在所述第二弯折机构(52)形成所述小直径弯折部(801)时，经过所述折弯导向块(521)上表面的所述铜棒(9)形成高度逐渐增加的倾斜直线段(806)。

7.根据权利要求2所述的刚性吊弦自动弯曲机，其特征在于，所述回转弯组件(6)包括回转安装基板(601)、齿圈(603)、螺旋芯轴(604)、中心芯轴(605)、芯模外定位夹(606)、回转压头(608)、回转压头支架(609)、螺旋芯轴支架(610)、中心芯轴支架(611)、齿条(614)、回转油缸座(618)、回转油缸(619)、及滑移机构；所述回转安装基板(601)固定在所述机座(1)上，所述螺旋芯轴支架(610)和所述中心芯轴支架(611)均固定在所述机座(1)上，所述螺旋芯轴(604)固定在所述螺旋芯轴支架(610)侧端，所述中心芯轴(605)固定在所述中心芯轴支架(611)侧端，所述中心芯轴(605)、所述螺旋芯轴(604)及所述齿圈(603)上均开设横向限位槽(620)且三者同轴设置，所述铜棒(9)从所述横向限位槽(620)穿过，所述中心芯轴(605)置于所述螺旋芯轴(604)靠近所述压弯组件(4)一端，所述中心芯轴(605)靠近所述压弯组件(4)一端开设半圆沟槽(6051)，所述芯模外定位夹(606)固定在所述中心芯轴(605)靠近所述压弯组件(4)一端，所述齿圈(603)套接在所述螺旋芯轴(604)上，所述螺旋芯轴(604)外表面还开设有螺旋沟槽(6041)，所述齿圈(603)上固定有能够插入所述螺旋沟槽(6041)内并与其配合的导向销(607)，所述回转压头(608)通过所述回转压头支架(609)固定在所述齿圈(603)靠近所述中心芯轴(605)一侧，所述滑移机构在所述齿圈(603)的带动下，能够沿横向滑移，所述回转油缸(619)通过所述回转油缸座(618)固定在所述滑移机构上，所述齿条(614)沿所述滑移机构高度方向设置，且所述齿条(614)下端固定在所述回转油缸(619)输出轴，所述滑移机构还布置有回转竖导轨(616)，所述齿条(614)一侧滑动连接在所述竖导轨(616)上，所述齿条(614)与所述齿圈(603)啮合。

8.根据权利要求7所述的刚性吊弦自动弯曲机，其特征在于，所述滑移机构包括齿条导向座(602)、回转横导轨(613)及回转滑板(617)，所述齿条导向座(602)上设置齿条插槽(6022)和限位插块(6021)，所述齿圈(603)一侧沿其周向设置一圈环形限位槽(6031)，所述齿条(614)上端滑动连接在所述齿条插槽(6022)内，所述限位插块(6021)插入所述环形限位槽(6031)内，所述回转横导轨(613)固定在所述回转安装基板(601)上下端，所述回转滑板(617)滑动连接在所述回转横导轨(613)上，所述齿条导向座(602)固定在所述回转滑板(617)上端，所述转油缸座(618)固定在所述回转滑板(617)下端，所述竖导轨(616)沿所述回转滑板(617)高度方向布置。

9.根据权利要求7所述的刚性吊弦自动弯曲机，其特征在于，所述滑座(202)一侧固定有翻转气缸(201)，所述翻转气缸(201)输出轴上固定有线夹固定座(203)，所述铜棒(9)一端的线夹(803)装配在所述翻转气缸(201)线夹固定座(203)上。

10.根据权利要求1所述的刚性吊弦自动弯曲机，其特征在于，所述自动弯曲机还包括操作箱(7)，所述操作箱(7)内置控制系统，所述控制系统用于控制所述线性模组(2)、所述切断组件(3)、所述压弯组件(4)、所述折弯组件(5)及所述回转弯组件(6)依次完成弯曲动作。

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