CN111805183A - 一种电控单体泵的机加工方法 - Google Patents

一种电控单体泵的机加工方法 Download PDF

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CN111805183A CN202010707523.5A CN202010707523A CN111805183A CN 111805183 A CN111805183 A CN 111805183A CN 202010707523 A CN202010707523 A CN 202010707523A CN 111805183 A CN111805183 A CN 111805183A
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Abstract

本发明提供了一种电控单体泵的机加工方法，包括下料：锻压毛坯；正火处理；抛丸；粗精车外圆；加工异形轮廓；加工油孔；打标识，磁粉探伤、检验及防锈。本发明的电控单体泵机加工方法精度高，提高了单体泵的品质，加工方法简单，成本低，提高了生产效率，可用于单体泵大批量生产加工。

Description

一种电控单体泵的机加工方法
技术领域
本发明涉及发动机零件生产领域，特别涉及一种电控单体泵的机加工方法。
背景技术
单体泵结构较为复杂多样，既有箱体类特性又有轴类特性，在实际加工时不能只考虑单一的加工方式。单体泵的零件整体为箱体的，但是在外壁又有轴类的外圆柱面，目前，电控单体泵的加工工艺差，生产成本高，随着科学技术的发展，排放法规的日益严格和世界范围内的能源危机，以及电子技术的快速发展推动了发动机向数值化和智能化发展的步伐。为满足发动机数值化的发展需要，有效地降低发动机的排放，大幅度改善发动机的燃油经济性，对单体泵生产加工精度要求越来越高，在满足加工精度的同时降低生产成本对当今经济发展尤为重要。
发明内容
本发明提供了一种电控单体泵的机加工方法，其目的是为了提高单体泵加工精度，降低单体泵生产成本。
为了达到上述目的，本发明提供了一种电控单体泵的机加工方法，包括以下步骤：
步骤1，下料：用圆钢切料机对40CrMnMo原材料进行处理；
步骤2，锻压毛坯：将步骤1处理过的原材料进行加热处理，然后放入模具中，使用冲床进行处理后，用电动螺旋压力机进行模锻处理，最后进行切边处理；
步骤3，正火处理：对切边后的毛坯进行正火处理；所述正火温度为750±10℃，保温时间为180min；然后随炉冷却至650±30℃，再出炉进行自然冷却，正火处理后毛坯硬度为180～220HB；
步骤4，抛丸：对冷却后的毛坯进行抛丸处理，抛丸时间为30min，至毛坯表面光亮、无锈点、氧化皮及明显缺陷；
步骤5，粗精车外圆：将步骤4处理后的毛坯用夹具夹紧。通过数控车床粗精车长端和短端，所述长端包括异形轮廓和异形轮廓一端的外圆，所述短端位于异形轮廓的另一端；
步骤6，加工异形轮廓，具体如下：
钻铣五孔面：在五孔面钻铣直径为16mm深16.5mm的
Figure BDA0002594848520000021
孔，其中，
Figure BDA0002594848520000022
孔的中心轴垂直于单体泵中心轴，且距离异形轮廓长端侧边缘距离为17.2mm，在
Figure BDA0002594848520000023
孔中钻铣直径为18mm距离表面深度为6.6mm的
Figure BDA0002594848520000024
孔；然后将
Figure BDA0002594848520000025
孔底铣为平底，使用倒角钻和倒角刀钻铣孔口倒角及棱边倒角；在
Figure BDA0002594848520000026
孔周边钻铣四个有效浓度为10mm孔径为3.5mm的螺纹底孔，螺纹底孔中心沿单体泵中心轴方向的距离为22mm；垂直单体泵中心轴方向的距离为15mm；
车横孔：粗精车五孔面对面的端面、端面距离五孔面为57.95mm，端面为
Figure BDA0002594848520000027
外圆，直径为34.5mm，长度为12.65mm；在端面中心位置钻铣直径13mm深21.5mm的孔，然后钻铣直径为20mm，深10.7mm的同轴孔，然后在上述孔中钻铣各台阶孔，各台阶孔的中心轴与五孔面中的
Figure BDA0002594848520000028
孔中心轴重合；最后钻铣孔底面成锥体，锥体直径为7.4mm，并粗精车各台阶内孔；
铣启子槽：在异形轮廓的两个圆角靠近长端的一侧分别铣深2.20±0.3mm的启子槽，两个启子槽平面距离为56±0.3mm，所述启子槽平面与异形轮廓曲面夹角为60°±2°，所述启子槽表面粗糙度Ra6.3；
钻安装孔：在异形轮廓圆角对角分别钻直径为8.7mm，贯穿异形轮廓两端的安装孔、然后进行孔口倒角，所述安装孔表面粗糙度为Ra6.3；
步骤7，加工油孔，具体如下：
钻
Figure BDA0002594848520000029
油孔：在横孔中钻铣直径为3mm，深38.65mm的
Figure BDA00025948485200000210
油孔，所述
Figure BDA00025948485200000211
油孔中心轴与横孔中心轴的夹角为6°，且所述
Figure BDA00025948485200000212
油孔中心轴和横孔中心轴分别与横孔端面交点的距离为5.73mm，交点连接线与单体泵中心轴夹角为30°，所述
Figure BDA00025948485200000213
油孔靠近单体泵短端；
枪钻
Figure BDA00025948485200000214
孔：采用深孔钻床在单体泵短端端面中心轴位置枪钻直径为2.5mm，深度不低于52mm的
Figure BDA0002594848520000031
孔，内表面粗糙度为Ra0.8；
枪钻中孔：采用深孔钻床在单体泵长端端面中心轴位置按要求枪钻深65.4mm的中孔，所述中孔与所述
Figure BDA0002594848520000032
孔连通且同轴；所述中孔内表面粗糙度为Ra0.8，且内表面无划痕；
半精车
Figure BDA0002594848520000033
孔：在
Figure BDA0002594848520000034
孔中预钻直径为7.6mm，深8mm的孔，然后向内钻直径为5.2mm，长度10.53mm的
Figure BDA0002594848520000035
孔，继续向内钻直径为3mm，深19.5mm的
Figure BDA0002594848520000036
孔，所述
Figure BDA0002594848520000037
孔与
Figure BDA0002594848520000038
孔的连接角度为120°。最后将预钻的直径为7.6mm的孔精车至7.8mm；
半精车反面横孔：预钻直径为6.0mm，连通横孔和
Figure BDA0002594848520000039
孔且与横孔和
Figure BDA00025948485200000310
孔同轴的反面横孔，再将反面横孔半精车至直径6.4mm，按要求分别将五孔面的
Figure BDA00025948485200000311
孔和
Figure BDA00025948485200000312
孔半精车为直径分别为16.5mm和18.4mm的
Figure BDA00025948485200000313
孔和
Figure BDA00025948485200000314
孔；
挖内圈槽：将中孔钻铣至深67.4±0.15mm，并对中孔进行倒角、然后在中孔底部和孔口处分别挖内圈槽，所述内圈槽直径较中孔直径大0.62mm，孔底部内圈槽长度为10±0.15mm，孔口内圈槽长度为14mm，最后按要求精车孔内及孔口，表面粗糙度为Ra6.3.；
铣卡簧槽：在单体泵长端卡槽锯铣3.5mm的卡簧槽，所述卡簧槽深至中孔，表面粗糙度为Ra6.3；
钻
Figure BDA00025948485200000315
油孔：在五孔面的
Figure BDA00025948485200000316
孔中钻铣直径为3.5的
Figure BDA00025948485200000317
油孔，所述
Figure BDA00025948485200000318
油孔的中心轴与
Figure BDA00025948485200000337
孔的中心轴的夹角为19°，且所述
Figure BDA00025948485200000319
油孔的中心轴和
Figure BDA00025948485200000320
孔的中心轴分别与五孔面表面交点的距离为3.1mm，交点连接线与单体泵中心轴夹角为30°，所述
Figure BDA00025948485200000321
油孔与
Figure BDA00025948485200000322
油孔接通。所述
Figure BDA00025948485200000323
油孔靠近单体泵短端；
钻
Figure BDA00025948485200000324
油孔：在单体泵长端钻铣直径为4.4mm，与
Figure BDA00025948485200000325
孔夹角为70°且连通
Figure BDA00025948485200000326
孔的
Figure BDA00025948485200000327
油孔，所述
Figure BDA00025948485200000328
油孔的中心轴与所述
Figure BDA00025948485200000329
孔中心轴交点距
Figure BDA00025948485200000330
孔口7.8mm，沿
Figure BDA00025948485200000331
油孔中心轴且与
Figure BDA00025948485200000332
孔中心轴平行的剖面与单体泵中心线夹角为28°，所述剖面与与
Figure BDA00025948485200000333
孔中心轴的垂直距离为3mm，且所述
Figure BDA00025948485200000334
油孔与
Figure BDA00025948485200000335
油孔在单体泵中心轴的同一侧；
钻
Figure BDA00025948485200000336
油孔：在单体泵长端钻铣直径为4.4mm，与横孔夹角为68°且连通横孔的
Figure BDA0002594848520000041
油孔，所述
Figure BDA0002594848520000042
油孔的中心轴与所述横孔中心轴交点距横孔口19.65mm，沿
Figure BDA0002594848520000043
油孔中心轴且与横孔中心轴平行的剖面与单体泵中心轴夹角为30°，所述剖面与与
Figure BDA0002594848520000044
孔中心轴的垂直距离为3mm，且所述
Figure BDA0002594848520000045
油孔与
Figure BDA0002594848520000046
油孔在单体泵中心线的异侧；
去毛刺：去除各孔口及周边毛刺。
步骤8，打标识，磁粉探伤、检验及防锈。
优选地，所述步骤2中，所述加热处理温度为950-1050℃。
优选地，所述步骤5中，粗精车长端具体为：
第一工序：粗车异形轮廓及各外圆肩面；
第二工序：粗车各外圆至单边余量为0.5mm；
第三工序：在距长端端面3mm的位置车宽3±0.1mm的卡槽，卡槽底面直径为16±0.1mm；
第四工序：粗精车
Figure BDA0002594848520000047
外圆、
Figure BDA0002594848520000048
圆上的两个圈槽以及R角和倒角；
第五工序：精车各肩面及外圆至图纸尺寸；异形轮廓及各外圆表面粗糙度为Ra3.2，长端端面倒角表面粗糙度为Ra1.6；
粗精车短端具体为：
第一工步：粗车
Figure BDA0002594848520000049
外圆及单体泵总长至单边余量0.5mm；
第二工步：精车
Figure BDA00025948485200000410
外圆及单体泵总长，所述单体泵总长为117.2±0.18mm，所述
Figure BDA00025948485200000411
外圆直径为17.6mm，长度为15.5mm，所述异形轮廓长度为34.2±0.1mm；
第三工步：粗精车短端倒角及R角；使
Figure BDA00025948485200000412
外圆与异形轮廓的肩面、短端端面倒角的表面粗糙度为1.6；其余表面粗糙度为Ra3.2。
优选地，粗精车长端后，所述长端端面直径为16mm，从端面到异形轮廓的外圆依次为
Figure BDA00025948485200000413
直径依次为：18mm、20.3mm、33.5mm、26mm、34.5mm，对应长度分别为：12.8mm、7.8mm、14.4mm、22.0mm、9.4mm，所述异形轮廓长度为35.7±0.3mm。
优选地，所述两个圈槽为圆弧状，圆弧半径为0.4mm，距表面深度为0.25mm，两个圈槽的中心距离为3mm，靠近异形轮廓的圈槽距离异形轮廓近端距离为19.8mm。
优选地，所述横孔中各台阶孔的直径分别为14.5mm、17mm、22.5mm、26.3mm，对应深度分别为：11±0.05mm、14.15±0.1mm、17.65±0.1mm、24±0.1mm，孔内表面粗糙度为Ra3.2。
优选地，两个安装孔沿横孔中心轴方向的距离为32mm，垂直横孔中心轴方向的距离为34mm。
优选地，钻铣安装孔后对四个螺纹底孔进行攻丝、螺纹精度为7G，螺纹最小深度不低于6.5mm，然后去除异形轮廓周边锐棱。
优选地，利用气动打标机在单体泵上打印标识，打印气压为0.3～0.8Mpa。
优选地，所述磁粉探伤的磁悬液浓度：0.1～0.4mL/100mL、荧光灯辐照度工件表面强度≥1000μW/cm2、白光强度强度≤20LX。
本发明的上述方案有如下的有益效果：本发明的电控单体泵机加工方法精度高，提高了单体泵的品质，加工方法简单，成本低，提高了生产效率，可用于单体泵大批量生产加工。
附图说明
图1为本发明实施例中加工的单体泵示意图。
图2为图1的仰视图。
图3为本发明实施例中单体的剖面图。
【附图标记说明】
1-长端；2-短端；11-异形轮廓；111-五孔面；112-
Figure BDA0002594848520000051
孔；113-螺纹底孔；114-横孔；115-启子槽；116-安装孔；117-反面横孔；12-圈槽；13-中孔；131-内圈槽；14-卡簧槽。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
本发明针对现有的问题，本发明的实施例提供了一种电控单体泵的机加工方法，包括以下步骤：
步骤1，下料：用圆钢切料机对40CrMnMo原材料进行处理；
步骤2，锻压毛坯：将步骤1处理过的原材料进行加热处理，然后放入模具中，使用冲床进行处理后，用电动螺旋压力机进行模段处理，最后进行切边处理；所述加热温度为950-1050℃。
步骤3，正火处理：对切边后的毛坯进行正火处理；所述正火温度为750±10℃，保温时间为180min；然后随炉冷却至650±30℃，再出炉进行自然冷却，正火处理后毛坯硬度为180～220HB；
步骤4，抛丸、检验：对冷却后的毛坯进行抛丸处理，抛丸时间为30min，至毛坯表面光亮、无锈点、氧化皮及明显缺陷；
步骤5，粗精车外圆：将步骤4处理后的毛坯用夹具夹紧。通过数控车床粗精车长端1和短端2，所述长端1包括异形轮廓11和异形轮廓11一端的外圆，所述短端2位于异形轮廓11的另一端；
粗精车长端具体为：
第一工序：粗车异形轮廓11及各外圆肩面；
第二工序：粗车各外圆至单边余量为0.5mm；
第三工序：在距长端端面3mm的位置车宽3±0.1mm的卡槽，卡槽底面直径为16±0.1mm；
第四工序：粗精车
Figure BDA0002594848520000061
外圆、
Figure BDA0002594848520000062
圆上的两个圈槽12以及R角和倒角，两个圈槽12为圆弧状，圆弧半径为0.4mm，距表面深度为0.25mm，两个圈槽12的中心距离为3mm，靠近异形轮廓的圈槽12距离异形轮廓11近端距离为19.8mm；
第五工序：精车各肩面及外圆至图纸尺寸；异形轮廓11及各外圆表面粗糙度为Ra3.2，长端端面倒角表面粗糙度为Ra1.6。
长端端面直径为16mm，从端面到异形轮廓的外圆依次为
Figure BDA0002594848520000063
Figure BDA0002594848520000064
直径依次为：18mm、20.3mm、33.5mm、26mm、34.5mm，对应长度分别为：12.8mm、7.8mm、14.4mm、22.0mm、9.4mm，所述异形轮廓长度为35.7±0.3mm。
粗精车短端2具体为：
第一工步：粗车
Figure BDA0002594848520000065
外圆及单体泵总长至单边余量0.5mm；
第二工步：精车
Figure BDA00025948485200000711
外圆及单体泵总长，所述单体泵总长为117.2±0.18mm，所述
Figure BDA0002594848520000071
外圆直径为17.6mm，长度为15.5mm，所述异形轮廓长度为34.2±0.1mm；
第三工步：粗精车短端倒角及R角；使
Figure BDA0002594848520000072
外圆与异形轮廓的肩面、短端端面倒角的表面粗糙度为1.6；其余表面粗糙度为Ra3.2。
步骤6，加工异形轮廓11，具体如下：
钻铣五孔面111：在五孔面钻铣直径为16mm深16.5mm的
Figure BDA0002594848520000073
孔112，其中，
Figure BDA0002594848520000074
孔112的中心轴垂直于单体泵中心轴，且距离异形轮廓长端侧边缘距离为17.2mm，在
Figure BDA0002594848520000075
孔112中钻铣直径为18mm距离表面深度为6.6mm的
Figure BDA0002594848520000076
孔；然后将
Figure BDA0002594848520000077
孔底铣为平底，使用倒角钻和倒角刀钻铣孔口倒角及棱边倒角；在
Figure BDA0002594848520000078
孔周边钻铣四个有效浓度为10mm孔径为3.5mm的螺纹底孔113，螺纹底孔113中心沿单体泵中心轴方向的距离为22mm；垂直单体泵中心轴方向的距离为15mm。
车横孔114：粗精车五孔面111对面的端面、端面距离五孔面为57.95mm，端面为
Figure BDA0002594848520000079
外圆，直径为34.5mm，长度为12.65mm；在端面中心位置钻铣直径13mm深21.5mm的孔，然后钻铣直径为20mm，深10.7mm的同轴孔，然后在上述孔中钻铣各台阶孔，各台阶孔的中心轴与五孔面中的
Figure BDA00025948485200000710
孔112中心轴重合；最后钻铣孔底面成锥体，锥体直径为7.4mm，并粗精车各台阶内孔；
横孔114中各台阶孔的直径分别为14.5mm、17mm、22.5mm、26.3mm，对应深度分别为：11±0.05mm、14.15±0.1mm、17.65±0.1mm、24±0.1mm，孔内表面粗糙度为Ra3.2。
铣启子槽115：在异形轮廓11的两个圆角靠近长端的一侧分别铣深2.20±0.3mm的启子槽115，两个启子槽115平面距离为56±0.3mm，所述启子槽115平面与异形轮廓曲面夹角为60°±2°，所述启子槽表面粗糙度Ra6.3。
钻安装孔116：在异形轮廓圆角对角分别钻直径为8.7mm，贯穿异形轮廓两端的安装孔116、两个安装孔116沿横孔中心轴方向的距离为32mm，垂直横孔中心轴方向的距离为34mm；然后进行孔口倒角，所述安装孔116表面粗糙度为Ra6.3。
攻丝：对四个螺纹底孔进行攻丝、螺纹精度为7G，螺纹最小深度不低于6.5mm，然后去除异形轮廓周边锐棱。
步骤7，加工油孔，具体如下：
钻
Figure BDA0002594848520000081
油孔：在横孔114中钻铣直径为3mm，深38.65mm的
Figure BDA0002594848520000082
油孔，所述
Figure BDA0002594848520000083
油孔中心轴与横孔中心轴的夹角为6°，且所述
Figure BDA0002594848520000084
油孔中心轴和横孔中心轴分别与横孔端面交点的距离为5.73mm，交点连接线与单体泵中心轴夹角为30°，所述
Figure BDA0002594848520000085
油孔靠近单体泵短端。枪钻
Figure BDA0002594848520000086
孔：采用深孔钻床在单体泵短端端面中心轴位置枪钻直径为2.5mm，深度不低于52mm的
Figure BDA0002594848520000087
孔，内表面粗糙度为Ra0.8。
枪钻中孔13：采用深孔钻床在单体泵长端端面中心轴位置按要求枪钻深65.4mm的中孔13，所述中孔13与所述
Figure BDA0002594848520000088
孔连通且同轴；所述中孔13内表面粗糙度为Ra0.8，且内表面无划痕。
按照不同型号的单体泵，中孔直径分别为：10.88±0.02mm、9.88±0.02mm、8.88±0.02mm。
半精车
Figure BDA0002594848520000089
孔：在
Figure BDA00025948485200000810
孔中预钻直径为7.6mm，深8mm的孔，然后向内钻直径为5.2mm，长度10.53mm的
Figure BDA00025948485200000811
孔，继续向内钻直径为3mm，深19.5mm的
Figure BDA00025948485200000812
孔，所述
Figure BDA00025948485200000813
孔与
Figure BDA00025948485200000814
孔的连接角度为120°。最后将预钻的直径为7.6mm的孔精车至7.8mm。
半精车反面横孔117：预钻直径为6.0mm，连通横孔和
Figure BDA00025948485200000815
孔且与横孔114和
Figure BDA00025948485200000816
孔112同轴的反面横孔117，再将反面横孔117半精车至直径6.4mm，按要求分别将五孔面111的
Figure BDA00025948485200000817
孔112和
Figure BDA00025948485200000818
孔半精车为直径分别为16.5mm和18.4mm的
Figure BDA00025948485200000819
孔和
Figure BDA00025948485200000820
孔。
挖内圈槽131：将中孔13钻铣至深67.4±0.15mm，并对中孔13进行倒角、然后在中孔底部和孔口处分别挖内圈槽131，所述内圈槽131直径较中孔14直径大0.62mm，孔底部内圈槽131长度为10±0.15mm，孔口内圈槽131长度为14mm，最后按要求精车孔内及孔口，表面粗糙度为Ra6.3.。
铣卡簧槽14：在单体泵长端卡槽锯铣3.5mm的卡簧槽14，卡簧槽14深至中孔13，中孔13直径为10.88±0.02mm、9.88±0.02mm时，卡簧槽14的深度为12mm、中孔13深度为8.88±0.02mm时，卡簧槽14深度为11.75mm，卡簧槽14表面粗糙度为Ra6.3。
钻
Figure BDA0002594848520000091
油孔：在五孔面111的
Figure BDA0002594848520000092
孔中钻铣直径为3.5的
Figure BDA0002594848520000093
油孔，所述
Figure BDA0002594848520000094
油孔的中心轴与
Figure BDA0002594848520000095
孔的中心轴的夹角为19°，且所述
Figure BDA0002594848520000096
油孔的中心轴和
Figure BDA0002594848520000097
孔的中心轴分别与五孔面表面交点的距离为3.1mm，交点连接线与单体泵中心轴夹角为30°，所述
Figure BDA0002594848520000098
油孔与
Figure BDA0002594848520000099
油孔接通。所述
Figure BDA00025948485200000910
油孔靠近单体泵短端2。
钻
Figure BDA00025948485200000911
油孔：在单体泵长端1钻铣直径为4.4mm，与
Figure BDA00025948485200000912
孔夹角为70°且连通
Figure BDA00025948485200000913
孔的
Figure BDA00025948485200000914
油孔，所述
Figure BDA00025948485200000915
油孔的中心轴与所述
Figure BDA00025948485200000916
孔中心轴交点距
Figure BDA00025948485200000917
孔口7.8mm，沿
Figure BDA00025948485200000918
油孔中心轴且与
Figure BDA00025948485200000919
孔中心轴平行的剖面与单体泵中心线夹角为28°，所述剖面与与
Figure BDA00025948485200000920
孔中心轴的垂直距离为3mm，且所述
Figure BDA00025948485200000921
油孔与
Figure BDA00025948485200000922
油孔在单体泵中心轴的同一侧；
钻
Figure BDA00025948485200000923
油孔：在单体泵长端1钻铣直径为4.4mm，与横孔114夹角为68°且连通横孔114的
Figure BDA00025948485200000924
油孔，所述
Figure BDA00025948485200000925
油孔的中心轴与所述横孔中心轴交点距横孔口19.65mm，沿
Figure BDA00025948485200000926
油孔中心轴且与横孔中心轴平行的剖面与单体泵中心轴夹角为30°，所述剖面与与
Figure BDA00025948485200000927
孔中心轴的垂直距离为3mm，且所述
Figure BDA00025948485200000928
油孔与
Figure BDA00025948485200000929
油孔在单体泵中心线的异侧；
去毛刺：去除各孔口及周边毛刺。
步骤8，打标识，磁粉探伤、检验及防锈：
打标识：利用气动打标机在单体泵上打印标识，打印气压为0.3～0.8Mpa。
所述磁粉探伤的磁悬液浓度：0.1～0.4mL/100mL、荧光灯辐照度工件表面强度≥1000μW/cm2、白光强度强度≤20LX。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种电控单体泵的机加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，下料：用圆钢切料机对40CrMnMo原材料进行处理；
步骤2，锻压毛坯：将步骤1处理过的原材料进行加热处理，然后放入模具中，使用冲床进行处理后，用电动螺旋压力机进行模锻处理，最后进行切边处理；
步骤3，正火处理：对切边后的毛坯进行正火处理；所述正火温度为750±10℃，保温时间为180min；然后随炉冷却至650±30℃，再出炉进行自然冷却，正火处理后毛坯硬度为180～220HB；
步骤4，抛丸：对冷却后的毛坯进行抛丸处理，抛丸时间为30min，至毛坯表面光亮、无锈点、氧化皮及明显缺陷；
步骤5，粗精车外圆：将步骤4处理后的毛坯用夹具夹紧，通过数控车床粗精车长端和短端，所述长端包括异形轮廓和异形轮廓一端的外圆，所述短端位于异形轮廓的另一端；
步骤6，加工异形轮廓，具体如下：
钻铣五孔面：在五孔面钻铣直径为16mm深16.5mm的
Figure FDA0002594848510000011
孔，其中，
Figure FDA0002594848510000012
孔的中心轴垂直于单体泵中心轴，且距离异形轮廓长端侧边缘距离为17.2mm，在
Figure FDA0002594848510000016
孔中钻铣直径为18mm距离表面深度为6.6mm的
Figure FDA0002594848510000014
孔；然后将
Figure FDA0002594848510000015
孔底铣为平底，使用倒角钻和倒角刀钻铣孔口倒角及棱边倒角；在
Figure FDA0002594848510000013
孔周边钻铣四个有效浓度为10mm孔径为3.5mm的螺纹底孔，螺纹底孔中心沿单体泵中心轴方向的距离为22mm；垂直单体泵中心轴方向的距离为15mm；
车横孔：粗精车五孔面对面的端面、端面距离五孔面为57.95mm，端面为
Figure FDA0002594848510000018
外圆，直径为34.5mm，长度为12.65mm；在端面中心位置钻铣直径13mm深21.5mm的孔，然后钻铣直径为20mm，深10.7mm的同轴孔，然后在上述孔中钻铣各台阶孔，各台阶孔的中心轴与五孔面中的
Figure FDA0002594848510000017
孔中心轴重合；最后钻铣孔底面成锥体，锥体直径为7.4mm，并粗精车各台阶内孔；
铣启子槽：在异形轮廓的两个圆角靠近长端的一侧分别铣深2.20±0.3mm的启子槽，两个启子槽平面距离为56±0.3mm，所述启子槽平面与异形轮廓曲面夹角为60°±2°，所述启子槽表面粗糙度Ra6.3；
钻安装孔：在异形轮廓圆角对角分别钻直径为8.7mm，贯穿异形轮廓两端的安装孔、然后进行孔口倒角，所述安装孔表面粗糙度为Ra6.3；
步骤7，加工油孔，具体如下：
钻
Figure FDA0002594848510000021
油孔：在横孔中钻铣直径为3mm，深38.65mm的
Figure FDA00025948485100000219
油孔，所述
Figure FDA0002594848510000022
油孔中心轴与横孔中心轴的夹角为6°，且所述
Figure FDA00025948485100000220
油孔中心轴和横孔中心轴分别与横孔端面交点的距离为5.73mm，交点连接线与单体泵中心轴夹角为30°，所述
Figure FDA0002594848510000023
油孔靠近单体泵短端；
枪钻
Figure FDA0002594848510000024
孔：采用深孔钻床在单体泵短端端面中心轴位置枪钻直径为2.5mm，深度不低于52mm的
Figure FDA0002594848510000025
孔，内表面粗糙度为Ra0.8；
枪钻中孔：采用深孔钻床在单体泵长端端面中心轴位置按要求枪钻深65.4mm的中孔，所述中孔与所述
Figure FDA0002594848510000026
孔连通且同轴；所述中孔内表面粗糙度为Ra0.8，且内表面无划痕；
半精车
Figure FDA0002594848510000027
孔：在
Figure FDA0002594848510000028
孔中预钻直径为7.6mm，深8mm的孔，然后向内钻直径为5.2mm，长度10.53mm的
Figure FDA0002594848510000029
孔，继续向内钻直径为3mm，深19.5mm的
Figure FDA00025948485100000212
孔，所述
Figure FDA00025948485100000211
孔与
Figure FDA00025948485100000210
孔的连接角度为120°，最后将预钻的直径为7.6mm的孔精车至7.8mm；
半精车反面横孔：预钻直径为6.0mm，连通横孔和
Figure FDA00025948485100000213
孔且与横孔和
Figure FDA00025948485100000214
孔同轴的反面横孔，再将反面横孔半精车至直径6.4mm，按要求分别将五孔面的
Figure FDA00025948485100000217
孔和
Figure FDA00025948485100000218
孔半精车为直径分别为16.5mm和18.4mm的
Figure FDA00025948485100000216
孔和
Figure FDA00025948485100000215
孔；
挖内圈槽：将中孔钻铣至深67.4±0.15mm，并对中孔进行倒角、然后在中孔底部和孔口处分别挖内圈槽，所述内圈槽直径较中孔直径大0.62mm，孔底部内圈槽长度为10±0.15mm，孔口内圈槽长度为14mm，最后按要求精车孔内及孔口，表面粗糙度为Ra6.3.；
铣卡簧槽：在单体泵长端卡槽锯铣3.5mm的卡簧槽，所述卡簧槽深至中孔，表面粗糙度为Ra6.3；
钻
Figure FDA00025948485100000221
油孔：在五孔面的
Figure FDA00025948485100000224
孔中钻铣直径为3.5的
Figure FDA00025948485100000225
油孔，所述
Figure FDA00025948485100000222
油孔的中心轴与
Figure FDA00025948485100000223
孔的中心轴的夹角为19°，且所述
Figure FDA00025948485100000226
油孔的中心轴和
Figure FDA0002594848510000031
孔的中心轴分别与五孔面表面交点的距离为3.1mm，交点连接线与单体泵中心轴夹角为30°，所述
Figure FDA0002594848510000032
油孔与
Figure FDA0002594848510000033
油孔接通，所述
Figure FDA0002594848510000034
油孔靠近单体泵短端；
钻
Figure FDA0002594848510000035
油孔：在单体泵长端钻铣直径为4.4mm，与
Figure FDA0002594848510000036
孔夹角为70°且连通
Figure FDA0002594848510000037
孔的
Figure FDA0002594848510000038
油孔，所述
Figure FDA0002594848510000039
油孔的中心轴与所述
Figure FDA00025948485100000310
孔中心轴交点距
Figure FDA00025948485100000311
孔口7.8mm，沿
Figure FDA00025948485100000312
油孔中心轴且与
Figure FDA00025948485100000313
孔中心轴平行的剖面与单体泵中心线夹角为28°，所述剖面与与
Figure FDA00025948485100000314
孔中心轴的垂直距离为3mm，且所述
Figure FDA00025948485100000315
油孔与
Figure FDA00025948485100000316
油孔在单体泵中心轴的同一侧；
钻
Figure FDA00025948485100000317
油孔：在单体泵长端钻铣直径为4.4mm，与横孔夹角为68°且连通横孔的
Figure FDA00025948485100000318
油孔，所述
Figure FDA00025948485100000319
油孔的中心轴与所述横孔中心轴交点距横孔口19.65mm，沿
Figure FDA00025948485100000320
油孔中心轴且与横孔中心轴平行的剖面与单体泵中心轴夹角为30°，所述剖面与与
Figure FDA00025948485100000321
孔中心轴的垂直距离为3mm，且所述
Figure FDA00025948485100000322
油孔与
Figure FDA00025948485100000323
油孔在单体泵中心线的异侧；
去毛刺：去除各孔口及周边毛刺；
步骤8，打标识，磁粉探伤、检验及防锈。
2.根据权利要求1所述的电控单体泵的机加工方法，其特征在于，包所述步骤2中，所述加热处理温度为950-1050℃。
3.根据权利要求2所述的电控单体泵的机加工方法，其特征在于，所述步骤5中，粗精车长端具体为：
第一工序：粗车异形轮廓及各外圆肩面；
第二工序：粗车各外圆至单边余量为0.5mm；
第三工序：在距长端端面3mm的位置车宽3±0.1mm的卡槽，卡槽底面直径为16±0.1mm；
第四工序：粗精车
Figure FDA00025948485100000324
外圆、
Figure FDA00025948485100000325
圆上的两个圈槽以及R角和倒角；
第五工序：精车各肩面及外圆至图纸尺寸；异形轮廓及各外圆表面粗糙度为Ra3.2，长端端面倒角表面粗糙度为Ra1.6；
粗精车短端具体为：
第一工步：粗车
Figure FDA00025948485100000326
外圆及单体泵总长至单边余量0.5mm；
第二工步：精车
Figure FDA0002594848510000041
外圆及单体泵总长，所述单体泵总长为117.2±0.18mm，所述
Figure FDA0002594848510000042
外圆直径为17.6mm，长度为15.5mm，所述异形轮廓长度为34.2±0.1mm；
第三工步：粗精车短端倒角及R角；使
Figure FDA0002594848510000043
外圆与异形轮廓的肩面、短端端面倒角的表面粗糙度为1.6；其余表面粗糙度为Ra3.2。
4.根据权利要求3所述的电控单体泵的机加工方法，其特征在于，粗精车长端后，所述长端端面直径为16mm，从端面到异形轮廓的外圆依次为
Figure FDA0002594848510000044
Figure FDA0002594848510000045
直径依次为：18mm、20.3mm、33.5mm、26mm、34.5mm，对应长度分别为：12.8mm、7.8mm、14.4mm、22.0mm、9.4mm，所述异形轮廓长度为35.7±0.3mm。
5.根据权利要求4所述的电控单体泵的机加工方法，其特征在于，所述两个圈槽为圆弧状，圆弧半径为0.4mm，距表面深度为0.25mm，两个圈槽的中心距离为3mm，靠近异形轮廓的圈槽距离异形轮廓近端距离为19.8mm。
6.根据权利要求5所述的电控单体泵的机加工方法，其特征在于，所述横孔中各台阶孔的直径分别为14.5mm、17mm、22.5mm、26.3mm，对应深度分别为：11±0.05mm、14.15±0.1mm、17.65±0.1mm、24±0.1mm，孔内表面粗糙度为Ra3.2。
7.根据权利要求6所述的电控单体泵的机加工方法，其特征在于，两个安装孔沿横孔中心轴方向的距离为32mm，垂直横孔中心轴方向的距离为34mm。
8.根据权利要求7所述的电控单体泵的机加工方法，其特征在于，钻铣安装孔后对四个螺纹底孔进行攻丝、螺纹精度为7G，螺纹最小深度不低于6.5mm，然后去除异形轮廓周边锐棱。
9.根据权利要求8所述的电控单体泵的机加工方法，其特征在于，利用气动打标机在单体泵上打印标识，打印气压为0.3～0.8Mpa。
10.根据权利要求9所述的电控单体泵的机加工方法，其特征在于，所述磁粉探伤的磁悬液浓度：0.1～0.4mL/100mL、荧光灯辐照度工件表面强度≥1000μW/cm2、白光强度强度≤20LX。
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