CN111804778B - 一种数控一次快速成型弯拱系统及工作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种数控一次成型弯拱系统及工作方法，包括弯拱机构，弯拱机构具有安装在工作台上、能够主动转动且轴线呈三角形分布的第一辊轮、第二辊轮及第三辊轮，第一辊轮能够向第二辊轮、第三辊轮轴线连线的方向运动，弯拱机构两侧分别设有进料支撑机构和出料支撑机构，进料支撑机构包括多个滑轨，滑轨滑动连接有承托架，承托架转动连接有转向台，出料支撑机构用于支撑弯曲后的型材，本发明的弯拱系统进料和出料安全，操作方便。

Description

一种数控一次快速成型弯拱系统及工作方法

技术领域

本发明涉及管材成型设备技术领域，具体涉及一种数控一次快速成型弯拱系统。

背景技术

这里的陈述仅提供与本发明相关的背景技术，而不必然地构成现有技术。

钢管或型钢拱架在地下工程支护中大范围应用，目前常用的拱架弯制技术分为热煨弯管和冷型弯管，相比冷弯，热弯存在成本高且工作效率低的问题。冷型弯管成本低弯制速度快，采用弯拱机进行，但发明人发现现有的弯拱机存在诸多问题：

(1)现有弯拱机还存在进出料不方便，一般采用行车吊装，操作繁琐且危险系数大。

(2)现有弯拱机一般针对型钢设计，无法弯制钢管；部分弯拱机虽可装配圆管或方管辊轮并弯制钢管，但只能弯制小管径钢管(钢管外径或边长150mm以下)，管径稍大便容易导致弯出的钢管内弧侧出现波纹状或凹坑，或钢管断面出现椭圆度，导致钢管后期承载力下降。

(3)无法实现同一段钢管上多个曲率半径圆弧拱一次连续成型。

发明内容

本发明的目的是为克服现有技术的不足，提供一种数控一次成型弯拱系统，进出料方便，安全性好。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

第一方面，本发明的实施例提供了一种数控一次快速成型弯拱系统，包括弯拱机构，弯拱机构具有安装在工作台、能够主动转动且轴线呈三角形分布的第一辊轮、第二辊轮及第三辊轮，第一辊轮能够向第二辊轮、第三辊轮轴线连线的方向运动，弯拱机构两侧分别设有进料支撑机构和出料支撑机构，进料支撑机构包括多个滑轨，滑轨滑动连接有承托架，承托架转动连接有转向台，出料支撑机构用于支撑弯曲后的型材。

结合第一方面，本发明的实施例提供了第一方面的一种可能的实施方式，所述第一辊轮、第二辊轮及第三辊轮均连接有转动驱动件，所述转动驱动件能够驱动第一辊轮、第二辊轮及第三辊轮的转动。

结合第一方面，本发明的实施例提供了第一方面的一种可能的实施方式，所述第一辊轮转动连接在第一辊轮架上，第一辊轮架与推进件连接，推进件能够驱动第一辊轮朝向第二辊轮、第三辊轮轴线连线的方向运动。

结合第一方面，本发明的实施例提供了第一方面的一种可能的实施方式，所述第二辊轮与第三辊轮分别转动连接在第二辊轮架和第三辊轮架上，第二辊轮架和第三辊轮架之间设置有距离调节机构，距离调节机构能够带动第二辊轮和第三辊轮做同步的相向或远离运动。

结合第一方面，本发明的实施例提供了第一方面的一种可能的实施方式，所述第二辊轮架和第三辊轮架一侧设有安装在工作台并用于对第二辊轮架和第三辊轮架进行支撑的背撑板，第二辊轮架和第三辊轮架与背撑板滑动连接。

结合第一方面，本发明的实施例提供了第一方面的一种可能的实施方式，所述第一辊轮、第二辊轮和第三辊轮均包括辊轮本体，所述辊轮本体能够与待弯曲型材的表面接触，带动待弯曲型材沿给进方向运动，所述辊轮本体的上、下部分别转动连接有第一限位部和第二限位部，第一限位部和第二限位部用于限制待弯曲型材做沿给进方向的上下变形，即避免型材出现椭圆度。

结合第一方面，本发明的实施例提供了第一方面的一种可能的实施方式，所述辊轮本体与第一限位部之间设置有多个滚珠，辊轮本体与第二限位部之间设置有多个滚珠。

结合第一方面，本发明的实施例提供了第一方面的一种可能的实施方式，所述进料支撑机构与弯拱机构之间设有上、下设置的第一限位托辊和进料托辊，待弯曲的型材能够在第一限位托辊和进料托辊之间穿过。

结合第一方面，本发明的实施例提供了第一方面的一种可能的实施方式，所述出料支撑机构与弯拱机构之间设有上、下设置的第二限位托辊和出料托辊，弯曲好的型材能够在第二限位托辊和出料托辊之间穿过。

第二方面，本发明的实施例提供了第一方面所述的数控一次快速成型弯拱系统的工作方法：第一辊轮、第二辊轮及第三辊轮转动，对位于第一辊轮及第二辊轮、第三辊轮之间的型材进行传输，第一辊轮朝向第二辊轮和第三辊轮轴线连线方向运动，对型材进行弯曲，在型材的作用下，承托架沿滑轨滑动，同时转向台转动，转向台始终对型材进行支撑，弯曲后的型材利用出料支撑机构进行支撑。

本发明的有益效果：

1.本发明的数控一次快速成型弯拱系统，具有进料支撑机构和出料支撑机构，能够对型材进料和出料时提供稳定的支撑，无需采用行车吊装，操作简单，安全性好。

2.本发明的数控一次快速成型弯拱系统，第二辊轮和第三辊轮之间的距离可以利用距离调节机构调节，结合推进件，可以调节三个辊轮之间的角度和距离，可以在弯拱时根据图纸随时改变型材的弯拱半径，实现在一根型材上弯出多种弧度，实现了两种弯拱半径的快速过渡。

3.本发明的数控一次快速成型弯拱系统，第二辊轮和第三辊轮之间的距离可以利用距离调节机构调节，在型材弯制的初始阶段和末尾阶段可以将第二辊轮和第三辊轮的距离调节至最小，减少型材弯管时的加工余量，进而减少材料损耗。

4.本发明的一种数控一次快速成型弯拱系统，滚轮本体上下部滑动连接有第一限位部和第二限位部，第一限位部和第二限位部会随型材一起运动，减少型材弯制时第一限位部和第二限位部对型材的摩擦力，减少型材咬伤，并能够解决大管径钢管弯制过程中出现的椭圆化或内弧侧波纹状/凹坑等问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的限定。

图1为本发明实施例1整体结构俯视示意图；

图2为本发明实施例1弯拱机构俯视示意图；

图3为本发明实施例1弯拱机构与控制系统及液压站连接示意图；

图4为本发明实施例1距离调节机构俯视示意图；

图5为本发明实施例1旋转编码器、第一拉线式位移传感器与控制系统连接示意图；

图6为本发明实施例1液压马达、推进液压缸、旋转液压缸与液压站连接示意图；

图7为本发明实施例1第一辊轮或第二辊轮或第三辊轮剖面示意图；

图8为本发明实施例1第一限位托辊、进料托辊与第一限位架装配示意图；

其中，1.弯拱机构，1-1.工作台，1-2.第一辊轮架，1-3.第二辊轮架，1-4.第三辊轮架，1-5.第一液压马达，1-6.第二液压马达，1-7.第三液压马达，1-8.旋转编码器，1-9.推进液压缸，1-10.第一导轨，1-11.第一拉线式位移传感器，1-12.第二导轨，1-13.第一丝杠，1-14.第二丝杠，1-15.旋转液压缸，1-16.第二拉线式位移传感器，1-17.背撑板，1-18.第三导轨，2.液压管路，3.液压站，4.液压站驱动电机，5.PLC控制系统，6.信号线，7.辊轮本体，8.辊轮轴，9.第一限位部，10.第二限位部，11.滚珠，12.滑轨，13.转向台，14.出料支撑轴，15.出料支架，16.第一限位托辊，17.进料辊，18.第一限位支架，19.第二限位托辊，20.钢管。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

为了方便叙述，本发明中如果出现“上”、“下”、“左”“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用,仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

正如背景技术所介绍的，现有的弯拱机进出料不方便，危险性高，针对上述问题，本申请提出了一种数控一次快速成型弯拱系统。

本申请的一种典型实施方式实施例1中，如图1-图8所示，一种数控一次快速成型弯拱系统，包括弯拱机构1，所述弯拱机构用于对型材进行弯曲，所述弯拱机构的两侧分别设置有进料支撑机构和出料支撑机构，进料支撑机构用于对待弯曲的型材进行支撑，使待弯曲的型材能够顺利进入弯拱机构，所述出料支撑机构用于对弯曲后的型材进行支撑，保证型材的顺利出料。

所述弯拱机构包括固定在基础上的工作台1-1，所述工作台上安装有第一辊轮、第二辊轮及第三辊轮，所述第一辊轮、第二辊轮及第三辊轮的轴线呈等腰三角形分布，第一辊轮的轴线设置在第二辊轮、第三辊轮轴线连接线的中垂线上。

所述第一辊轮、第二辊轮及第三辊轮的轴线均竖向设置，均固定在辊轮轴上，第一辊轮所连接的辊轮轴与第一辊轮架1-2转动连接，第二辊轮所连接的辊轮轴与第二辊轮架1-3转动连接，第三辊轮所连接的辊轮轴与第三辊轮架1-4转动连接。

所述第一辊轮、第二辊轮及第三辊轮均连接有转动驱动件，所述转动驱动件能够驱动第一辊轮、第二辊轮及第三辊轮的转动。

所述转动驱动件采用轴线竖向设置的转动电机或液压马达，优选的，所述转动驱动件采用液压马达，液压马达功率大，能够满足较大规格或厚壁的型材的加工。

与第一辊轮连接的液压马达为第一液压马达1-5，所述第一液压马达的壳体固定在第一辊轮架上，其输出轴与第一辊轮连接的辊轮轴固定连接，与第二辊轮连接的液压马达为第二液压马达1-6，所述第二液压马达的壳体固定在第二辊轮架上，其输出轴与第二辊轮连接的辊轮轴固定连接，与第三辊轮连接的液压马达为第三液压马达1-7，所述第三液压马达的壳体固定在第三辊轮架上，其输出轴与第三辊轮连接的辊轮轴固定连接。

所述第三液压马达上安装有旋转编码器1-8，所述旋转编码器通过信号线6与控制系统连接，能够采集第三液压马达的转速传输给控制系统，进而得到型材的前进速度和前进距离。

所述第一辊轮架与固定在工作台的推进件连接，推进件能够驱动第一辊轮沿第二辊轮、第三辊轮轴线连接线的中垂线运动。

所述推进件采用直线电机或电动推杆或推进液压缸1-9，优选的，本实施例中，所述推进件采用推进液压缸，功率大，能够满足较大规格或厚壁的型材的加工。

所述第一辊轮架与设置在工作台的第一导轨1-10滑动连接，第一导轨用于对第一辊轮架的运动进行导向。

所述工作台上设有与控制系统连接的第一拉线式位移传感器1-11，所述第一拉线式位移传感器的拉绳与第一辊轮架连接，能够检测第一辊轮架的移动距离，并传输给控制系统。

待弯曲的型材设置在第一辊轮与第二辊轮、第三辊轮之间，第一辊轮与待弯曲型材的一侧侧面接触，第二辊轮和第三辊轮与待弯曲型材的另一侧侧面接触，第一辊轮在推进液压缸的作用下朝向第二辊轮、第三辊轮轴线连接线中点的方向运动，能够对型材进行弯曲，同时第一辊轮、第二辊轮和第三辊轮均能够在液压马达的作用下转动，利用摩擦力实现型材的前进。

所述第二辊轮架与第三辊轮架之间设置有距离调节机构，距离调节机构能够带动第二辊轮和第三辊轮做同步的相向或远离运动，进而调节第二辊轮和第三辊轮之间的距离。

所述第二辊轮架和第三辊轮架与第二导轨1-12和第三导轨1-18滑动连接，所述第二导轨固定在工作台上，且与第一导轨垂直设置，所述第三导轨固定在1-17背撑板上，第二导轨和第三导轨用于对第二辊轮架和第三辊轮架的运动进行导向。

所述1-17背撑板固定在工作台上，设置在第二辊轮架和第三辊轮架的一侧，第一辊轮架位于第二辊轮架和第三辊轮架的一侧，背撑板位于第二辊轮架和第三辊轮架的另一侧，背撑板与第二辊轮架和第三辊轮架滑动连接，承受其在工作时受到第一辊轮传递过来的压力，防止其在工作时位置发生偏差，影响弯管精度。

所述距离调节机构包括分别与第二辊轮架及第三辊轮架连接的第一丝杠1-13和第二丝杠1-14，第一丝杠和第二丝杠的端部均与调节驱动件连接，调节驱动件能够带动第一丝杠和第二丝杠的转动，本实施例中，所述第一丝杠和第二丝杠的旋向相反，能够使得第二辊轮架和第三辊轮架做同步的相向或远离运动。

在其他一些实施例中，所述距离调节机构也可采用分别与第二辊轮架和第三辊轮架连接的直线电机或液压缸或电动推杆，能够对第二辊轮架和第三辊轮架分布输出直线运动即可，可通过控制程序控制器输出同步的相向或远离运动。

本实施例中，所述调节驱动件采用旋转液压缸1-15，具有较大的输出功率。

所述工作台上还安装有与控制系统连接的第二拉线式位移传感器1-16，所述第二拉线式位移传感器的拉绳与第二辊轮架或第三辊轮架连接，能够检测第二辊轮架或第三辊轮架的位移信息，并传输给控制系统。

本实施例中，所述液压马达、推进液压缸及旋转液压缸均通过液压管路2与液压站3连接，所述液压站由液压站驱动电机4驱动其工作，所述液压站与控制系统连接，控制系统能够通过液压站对各个液压元件供油，控制各个液压元件的工作。

本实施例中，所述控制系统采用PLC控制系统5，可以理解的是，也可采用其他类型的控制系统，满足实际生产需要即可。

本实施例中，第一辊轮、第二辊轮及第三辊轮的结构形式与待弯曲的型材相匹配，以待弯曲的型材为钢管为例进行说明。

所述第一辊轮、第二辊轮及第三辊轮均包括辊轮本体7，所述辊轮本体与辊轮轴8固定连接，所述辊轮本体的中部外周面为与钢管相匹配的弧面，所述辊轮本体的上部和下部分别转动连接有第一限位部9和第二限位部10，第一限位部的下表面为与钢管相匹配的弧面，第二限位部的上表面为与钢管相匹配的弧面。

本实施例中，辊轮本体的外周面能够与钢管的外表面接触，利用摩擦力带动钢管沿给进方向行进，同时第一限位部能够与钢管的上部表面接触，第二限位部能够与钢管的下部表面接触，对钢管进行限位，用于限制待弯曲型材(特别是钢管)做沿给进方向垂直的上下变形，即避免型材出现椭圆度。

所述第一限位部与辊轮本体之间设置有多层滚珠11，每层具有多个滚珠，由此实现辊轮本体角速度与限位部角速度不一样；第二限位部与辊轮本体之间设置有多层滚珠，用于减少第一限位部、第二限位部与辊轮本体之间的摩擦力，同时滚珠可提供一定摩擦力，即第一和第二限位部既起到限制型材截面变形，又能提供一定摩擦力驱动型材移动。

本实施例的辊轮工作时，辊轮本体的运动不会带动第一限位部和第二限位部的运动，第一限位部和第二限位部只对钢管起到限位作用，但是第一限位部和第二限位部会在摩擦力的作用下随钢管一起运动。

传统的辊轮本体与第一限位部、第二限位部为一体式结构，工作时，辊轮外周的圆弧面上不同位置具有不同的线速度，此时，会导致辊轮中间与钢管接触的部分弧面上的转动速度滞后于钢管的进给速度，从而产生局部的拉伸效应，影响钢管的弯制，容易出现弯出的钢管内弧侧出现波纹状或凹坑，而采用本身实施例的辊轮设置方式，驱动钢管运动的部分仅限于做主动运动的辊轮本体，使得钢管的各个位置具有相同的线速度，减少了钢管在弯制时产生的摩擦力从而减少钢管咬伤，并能解决大管径钢管弯制过程中出现的椭圆化或内弧侧波纹状/凹坑等问题。

所述进料支撑机构包括多个固定设置的滑轨12，多个滑轨平行设置，所述滑轨轴线沿推进液压缸的轴线方向设置，所述滑轨通过滑轮滑动连接有承托架，承托架能够沿滑轨轴线方向滑动，所述承托架转动连接有转向台13，所述转向台采用U型结构，能够支撑待弯曲的型材，型材落在U形中间底部，多个转向台能够对型材进行支撑，型材弯制过程中，在型材的作用下，转向台及承托架能够进行自适应的转动和沿滑轨的滑动，始终对型材进行支撑，保证型材能够顺利进入弯拱机构。

所述出料支撑机构包括多个出料支撑轴14，所述多个出料支撑辊的分布形式与弯曲后的型材的形状相匹配，本实施例中，多个所述的出料支撑辊沿扇形分布，所述出料支撑辊的两端与出料支架15转动连接，经弯拱机构送出的弯曲好的型材能够利用出料支撑辊进行支撑，实现稳定的出料。

型材的运动利用第一辊轮、第二辊轮和第三辊轮的转动实现，进料和出料利用进料支撑机构和出料支撑机构进行支撑，无需利用行车吊装，操作简单，安全性好。

所述进料支撑机构与弯拱机构之间设有上、下设置的第一限位托辊16和进料托辊17，第一限位托辊和进料托辊的两端与第一限位架18转动连接，第一限位架固定在工作台上，待弯曲的型材能够在第一限位托辊和进料托辊之间的空间穿过，进料托辊对型材进行支撑，使型材顺利进入第一辊轮与第二辊轮、第三辊轮之间的空间，第一限位托辊和进料托辊能够防止型材弯制时的上下运动，避免了弯制的偏差。第一限位托辊与进料托辊之间的距离与待弯曲的型材相匹配。

所述出料支撑机构与弯拱机构之间设有上、下设置的第二限位托辊19和出料托辊，第二限位托辊和出料托辊的两端与第二限位架转动连接，第二限位架固定在工作台上，弯曲好的型材能够在第二限位托辊和出料托辊之间的空间穿过，出料托辊对型材进行支撑，使得弯曲好的型材顺利进入出料支撑机构，第二限位托辊和出料托辊能够防止型材弯制时的上下运动，避免了弯制的偏差，第二限位托辊与出料托辊之间的距离与型材相匹配。

以钢管的弯制为例，本实施例的弯拱系统工作方法为：

(1)将需要弯制的钢管20安放在进料支撑机构的转向台上，并将钢管的一端缓慢地通过第一限位托辊与进料托辊之间并移动至第一辊轮和第二辊轮、第三辊轮之间，使辊轮与钢管之间完全接触，确保钢管可以在辊轮的转动下向前运动后即可完成进料工作。

(2)将图纸模型输入PLC控制系统，并启动液压站，液压站在PLC控制系统的控制下对液压马达、推进液压缸及旋转液压缸进行供油，推进液压缸工作，将第一辊轮推送至设定位置，旋转液压缸工作，控制第二辊轮和第三辊轮到达设定位置，位置可通过第一拉线式位移传感器和第二拉线式位移传感器传输到PLC控制系统的信息来确定，通过第一辊轮、第二辊轮及第三辊轮的相对位置从而控制钢管弯制时的半径。

液压马达带动三个辊轮转动，辊轮的转动会带动钢管前进，钢管的前进速度能够通过旋转编码器传输到PLC控制系统的转速信息来确定，通过调节液压站的溢流阀控制向液压马达的供油量，可以控制钢管的前进速度。

(3)第一拉线式位移传感器、第二拉线式位移传感器能够将三个辊轮的位置实时传输给PLC控制系统，旋转编码器将钢管的前进速度实时传输给PLC控制系统，PLC控制系统根据输入的图纸，精准的计算出弯拱半径变化后三个辊轮的位置，结合钢管弯管的长度，在设定好的时间点通过控制液压站的溢流阀来控制推进液压缸和旋转液压缸的供油量，从而通过控制推进液压缸和旋转液压缸来控制三个辊轮的位置，实现多曲率半径圆弧精准连续弯制。

本实施例中，推进液压油缸的顶进距离可近似为正在弯制钢管圆弧的矢高，但顶进距离小于矢高，两者存在设定函数关系。通过推进液压油缸和旋转液压缸的动作来控制弯管的曲率半径，通过拉线位移传感器传回PLC控制系统的数据来确定弯管曲率半径何时如何变化；正是因为上述元件的的精密测量控制，才实现了多圆弧钢管一次连续成型。

通过旋转编码器得到钢管的前进速度和前进距离，从而实现了弯拱长度和弯拱速度的控制。

(4)弯曲好的钢管从第二限位辊和出料托辊之间传出，送到出料支撑机构上，然后利用自动传输导链将弯曲好的钢管拖入下一个工位，完成钢管的弯制。

整个弯制过程只需要将钢管放置在设定位置，并在PLC控制系统中输入图纸即可完成操作，实现了全自动弯拱，弯拱效率高。

所述弯制过程中，在初始阶段和末尾阶段可以操控丝杠油缸工作来适当缩小第二辊轮和第三辊轮之间的间距，从而有助于缩短钢管加工余料，节省材料。

本实施例的加工采用液压驱动，液压系统功率大，能弯制大规格或厚壁的管材或型钢。

上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。

Claims (6)

1.一种数控一次快速成型弯拱系统，其特征在于，包括弯拱机构，弯拱机构具有安装在平台上、能够主动转动且轴线呈三角形分布的第一辊轮、第二辊轮及第三辊轮，固定在工作台上的推进液压缸驱动第一辊轮沿第二辊轮、第三辊轮轴线连线的中垂线运动，弯拱机构两侧分别设有进料支撑机构和出料支撑机构，进料支撑机构包括多个固定设置的滑轨，多个滑轨平行设置，滑轨轴线沿推进液压缸的轴线方向设置，滑轨滑动连接有承托架，承托架转动连接有转向台，出料支撑机构用于支撑弯曲后的型材；

所述第一辊轮、第二辊轮和第三辊轮均包括辊轮本体，所述辊轮本体的上、下部分别转动连接有圆环形的第一限位部和第二限位部；所述辊轮本体与第一限位部之间设置有多层滚珠，每层具有多个滚珠；辊轮本体与第二限位部之间设置有多层滚珠，每层具有多个滚珠；以实现辊轮本体与限位部具有不同的角速度；

所述出料支撑机构包括多个出料支撑辊，所述多个出料支撑辊的分布形式与弯曲后的型材的形状相匹配，多个所述的出料支撑辊沿扇形分布，所述出料支撑辊的两端与出料支架转动连接，经弯拱机构送出的弯曲好的型材能够利用出料支撑辊进行支撑，实现稳定的出料；

所述第二辊轮与第三辊轮分别转动连接在第二辊轮架和第三辊轮架上，第二辊轮架和第三辊轮架之间设置有距离调节机构，距离调节机构能够带动第二辊轮和第三辊轮做同步的相向或远离运动。

2.如权利要求1所述的一种数控一次快速成型弯拱系统，其特征在于，所述第一辊轮、第二辊轮及第三辊轮均连接有转动驱动件，所述转动驱动件能够驱动第一辊轮、第二辊轮及第三辊轮的转动。

3.如权利要求1所述的一种数控一次快速成型弯拱系统，其特征在于，所述第二辊轮架和第三辊轮架一侧设有安装在工作台并用于对第二辊轮架和第三辊轮架进行支撑的背撑板，第二辊轮架和第三辊轮架与背撑板滑动连接。

4.如权利要求1所述的一种数控一次快速成型弯拱系统，其特征在于，所述进料支撑机构与弯拱机构之间设有上、下设置的第一限位托辊和进料托辊，待弯曲的型材能够在第一限位托辊和进料托辊之间穿过。

5.如权利要求1所述的一种数控一次快速成型弯拱系统，其特征在于，所述出料支撑机构与弯拱机构之间设有上、下设置的第二限位托辊和出料托辊，弯曲好的型材能够在第二限位托辊和出料托辊之间穿过。

6.一种权利要求1-5任一项所述的数控一次快速成型弯拱系统的工作方法，其特征在于，第一辊轮、第二辊轮及第三辊轮转动，对位于第一辊轮及第二辊轮、第三辊轮之间的型材进行传输，第一辊轮朝向第二辊轮和第三辊轮轴线连线方向运动，对型材进行弯曲，在型材的作用下，承托架沿滑轨滑动，同时转向台转动，转向台始终对型材进行支撑，弯曲后的型材利用出料支撑机构进行支撑。

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