CN111803977A - 一种防粘壁高效减压浓缩装置及其应用 - Google Patents

一种防粘壁高效减压浓缩装置及其应用 Download PDF

Info

Publication number
CN111803977A
CN111803977A CN202010785622.5A CN202010785622A CN111803977A CN 111803977 A CN111803977 A CN 111803977A CN 202010785622 A CN202010785622 A CN 202010785622A CN 111803977 A CN111803977 A CN 111803977A
Authority
CN
China
Prior art keywords
heat source
chamber
evaporation chamber
liquid
concentration
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202010785622.5A
Other languages
English (en)
Inventor
赵兵
赵庆生
常森林
刘家宁
王晓东
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Institute of Process Engineering of CAS
Original Assignee
Institute of Process Engineering of CAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Institute of Process Engineering of CAS filed Critical Institute of Process Engineering of CAS
Priority to CN202010785622.5A priority Critical patent/CN111803977A/zh
Publication of CN111803977A publication Critical patent/CN111803977A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D1/00—Evaporating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D1/00—Evaporating
    • B01D1/0011—Heating features
    • B01D1/0041—Use of fluids
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D1/00—Evaporating
    • B01D1/0082—Regulation; Control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D1/00—Evaporating
    • B01D1/30—Accessories for evaporators ; Constructional details thereof

Abstract

本发明涉及一种防粘壁高效减压浓缩装置及其应用，所述防粘壁高效减压浓缩装置包括蒸发室、循环输送泵、气液分离器、冷凝器、集液器、真空泵以及热源供给装置；所述循环输送泵用于将蒸发室底部流出的待浓缩液循环至蒸发室顶部的循环液进口；所述蒸发室设置有液位监测件以及换热夹套；所述换热夹套由隔板分割为从上至下分布的至少2个腔室，每个腔室分别独立地设置有热源进口与热源出口；所述液位监测件用于监测蒸发室内的液位并控制热源进口与热源出口的启闭。所述防粘壁高效减压浓缩装置无需搅拌装置的设置即可在提高减压浓缩效率的同时，降低物料的粘壁现象；而且结构简单、能耗较低，有利于提高浓缩产品的品质及活性。

Description

一种防粘壁高效减压浓缩装置及其应用
技术领域
本发明属于浓缩技术领域，涉及一种减压浓缩装置，尤其涉及一种防粘壁高效减压浓缩装置。
背景技术
在制药、食品与化工等行业中常需要对料液进行浓缩，真空减压浓缩是一种常见的浓缩设备。现有的真空减压浓缩器主要包括蒸发加热罐、冷凝器、气液分离器、受液桶等部件，蒸发加热罐的外壁设有夹套，在夹套内通入高温蒸汽，用于对料液加热，蒸发加热管内抽真空，降低了料液沸点，使料液在较低的温度进行气化。但是传统的减压浓缩装置存在着汽化时间长与热能利用率低的问题。
CN 203710712U公开了一种减压浓缩装置，包括冷却罐、气液分离罐和减压浓缩罐，所述减压浓缩罐顶部设有进料口，所述减压浓缩罐底部设有出料口，所述气液分离罐通过输送管路分别于所述冷却罐和减压浓缩罐连接；所述减压浓缩罐内部设有加热管，在所述减压浓缩罐底部设有循环泵，所述循环泵通过输送管路与减压浓缩罐连接，在所述减压浓缩罐顶部设有喷淋头，所述喷淋头通过输送管路与循环泵连接。
该减压浓缩装置通过加热管的设置提高了减压浓缩的效率，使减压浓缩罐内的温度分布均匀，但加热管的添加会占用减压浓缩罐内的面积，使该减压浓缩罐只能处理流动的待浓缩液；如果长时间使用，容易造成粘度较高的物质粘在加热管的外壁，影响所述减压浓缩装置的稳定运行。
CN 203281050U公开了一种真空减压浓缩罐，包括罐体、气液分离器、冷凝器和储液罐，所述罐体的顶部设有上升管道，所述的罐体通过上升管道与气液分离器相连通，所述的气液分离器、冷凝器和储液罐通过管道依次连接，所述罐体上方设有防爆电机，所述罐体内设有搅拌轴，所述的防爆电机与搅拌轴联动连接，所述搅拌轴上设有搅拌桨，所述搅拌桨上设有刮壁片，所述的刮壁片与罐体内壁相配。
该真空减压浓缩罐通过防爆电机、搅拌轴、搅拌桨与刮壁片的设置来分散待浓缩物料，同时刮壁片有助于将粘附在罐体内壁上的物料刮下来，防止粘壁的产生。但防爆电机的设置不仅提高了真空减压浓缩的成本，也不利于后期的维修养护。
同样的，CN 209188143U公开了一种真空减压浓缩装置，该真空减压浓缩装置包括浓缩罐本体，所述浓缩罐本体的顶部固定连接有电机，所述电机输出轴的底部贯穿浓缩罐本体并与转杆的顶部不定连接，所述转杆位于浓缩罐本体的内部，所述浓缩罐本体内壁的底部固定连接有固定架，固定架的顶部与转杆的底部活动链接，转杆的侧表面固定连接有连接杆，连接杆远离转杆的一端固定连接有刮杆，刮杆远离转杆的一侧与浓缩罐本体的内壁活动链接。
该真空减压浓缩装置同样利用电机、转杆与刮杆的设置来改善粘壁的情况，不仅设备成本较高，也不利于后期的维护。
对此，提供一种通过改变结构来缓解蒸发室内粘壁现象发生的装置，不仅能够降低蒸发浓缩的设备成本，也能够降低后续处理设备维护的难度。
发明内容
本发明的目的在于提供一种防粘壁高效减压浓缩装置及其应用，所述防粘壁高效减压浓缩装置无需搅拌装置的设置即可在提高减压浓缩效率的同时，降低物料的粘壁现象；而且防粘壁高效减压浓缩装置的结构简单、能耗较低，有利于提高浓缩产品的品质及活性。
为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种防粘壁高效减压浓缩装置，所述防粘壁高效减压浓缩装置包括蒸发室、循环输送泵、气液分离器、冷凝器、集液器、真空泵以及热源供给装置。
所述循环输送泵用于将蒸发室底部流出的待浓缩液循环至蒸发室顶部的循环液进口。
所述蒸发室通过蒸汽管道与气液分离器连接，气液分离器的液体出口与蒸发室顶部的回流液入口通过回流管连接，气液分离器的气体出口与冷凝器连接。
所述冷凝器的冷凝液出口与集液器连接；所述集液器的侧壁设置有独立的真空管与放气管，所述真空管与真空泵连接，所述放气管用于防粘壁高效减压浓缩装置的破真空。
所述蒸发室设置有液位监测件以及换热夹套；所述换热夹套由隔板分割为从上至下分布的至少2个腔室，每个腔室分别独立地设置有热源进口与热源出口；所述液位监测件用于监测蒸发室内的液位并控制热源进口与热源出口的启闭。
所述热源供给装置用于为换热夹套提供热源。
对本发明所述防粘壁高效减压浓缩装置的蒸发室内的待浓缩液进行浓缩时，首先使用真空泵使防粘壁高效减压浓缩装置内部呈现真空状态，以实现对待浓缩液进行减压浓缩；然后利用热源供给装置将热源通入换热夹套内使蒸发室升温，然后利用循环输送泵将蒸发室底部流出的待浓缩液循环至蒸发室顶部的循环液进口，使待浓缩液射流内循环，从而改变了蒸发室内的循环规律，提高了减压浓缩过程中蒸发室内的液固分散比表面积，提高了热质传递效率，从而实现了本发明所述“高效减压浓缩”；使用液位监测件监测蒸发室内的液位，当液位降低至低于腔室的底部时，停止使用该腔室，使该腔室对应的蒸发室的侧壁区域降温，从而实现所述防粘壁。
示例性的，所述换热夹套由隔板分割为从上至下分布的第一腔室、第二腔室与第三腔室，每个腔室分别独立地设置有热源进口与热源出口。当蒸发室内的液位降低至低于第一腔室的底部时，关闭第一腔室的热源进口，即停止使用第一腔室为蒸发室提供热量；当蒸发室内的液位降低至低于第二腔室的底部时，关闭第二腔室的热源进口，即停止使用第一腔室为蒸发室提供热量。
优选地，当蒸发室内的液位在第一腔室区域内逐渐降低时，控制流入第一腔室内热源的温度与流量，在保证蒸发室内温度的前提下，使第一腔室内热源的高度不高于蒸发室内的液位，当蒸发室内的液位降低至低于第一腔室的底部时，关闭第一腔室的热源进口，即停止使用第一腔室为蒸发室提供热量；当蒸发室内的液位在第二腔室区域内逐渐降低时，控制流入第二腔室内热源的温度与流量，在保证蒸发室内温度的前提下，使第二腔室内热源的高度不高于蒸发室内的液位，当蒸发室内的液位降低至低于第二腔室的底部时，关闭第二腔室的热源进口，即停止使用第二腔室为蒸发室提供热量；当蒸发室内的液位在第三腔室区域内逐渐降低时，控制流入第三腔室内热源的温度与流量，在保证蒸发室内温度的前提下，使第三腔室内热源的高度不高于蒸发室内的液位，直至完成减压浓缩。
优选地，所述换热夹套的高度不超过蒸发室内腔高度的2/3。
本发明所述换热夹套的高度不超过蒸发室内腔高度的2/3是指，换热夹套顶部腔室顶端不超过蒸发室内腔的2/3处。优选地，所述换热夹套顶部腔室顶端的高度不超过蒸发室使用时，最高液位的高度。
优选地，所述换热夹套的高度为400-800mm，例如可以是400mm、450mm、500mm、550mm、600mm、650mm、700mm、750mm或800mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
优选地，所述腔室的高度为换热夹套高度的1/10-1/2，例如可以是1/10、1/9、1/8、1/7、1/6、1/5、1/4、1/3或1/2，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
本发明中所述换热夹套内的至少两个腔室的高度相同或不同，本领域技术人员能够根据需要进行合理地选择。
优选地，所述换热夹套由隔板分割为从上至下分布的2-8个腔室，例如可以是2个、3个、4个、5个、6个、7个或8个，每个腔室分别独立地设置有热源进口与热源出口。
优选地，所述热源进口设置于腔室侧壁的上部，所述热源出口设置于腔室侧壁的下部。
本发明通过将热源进口设置于腔室侧壁的上部，热源出口设置于腔室侧壁的下部，使蒸发室内液位下降而停止使用对应腔室时，腔室内的热源能够在重力作用下流出，从而避免了热源残留导致的浓缩液粘壁现象。
优选地，所述蒸发室的待浓缩液进口管道设置于蒸发室的底部。
本发明通过真空泵使所述防粘壁高效减压浓缩装置内呈真空状态，从而使设置于蒸发室底部的待浓缩液进口管道能够方便地将待浓缩液吸入蒸发室腔体。
优选地，所述蒸发室设置有顶盖，所述顶盖为翻盖结构，从而方便浓缩后物料的取出。
优选地，所述顶盖设置有视镜，以便于观察蒸发室内的蒸发情况。
优选地，所述待浓缩液进口管道设置有循环支路，用于与循环输送泵连接，使减压浓缩时蒸发室底部流出的待浓缩液循环至蒸发室顶部的循环液进口。
本发明通过所述循环支路的设置，使所述蒸发室的结构更加紧凑。
优选地，所述冷凝器为立式管壳式冷凝器；所述气液分离器的气体出口与立式管壳式冷凝器的顶部管程入口连接。
优选地，所述立式管壳式冷凝器的换热面积为1.5-2m2，例如可以是1.5m2、1.6m2、1.7m2、1.8m2、1.9m2或2m2，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
气液分离器的气体出口流出的气体流经立式管壳式冷凝器的管程，流动方向为由管壳式冷凝器的顶部流动至管壳式冷凝器的底部；冷媒流经立式管壳式冷凝器的壳程，由管壳式冷凝器的底部进入，由管壳式冷凝器的顶部流出。
优选地，所述立式管壳式冷凝器的顶部设置于抽真空口，所述抽真空口用于使气液分离器流出的气体中的不凝气体排出。
优选地，所述回流管设置有控制阀门，所述控制阀门控制气液分离器排出的液体单向流入蒸发室。
优选地，所述控制阀门为单向阀，所述单向阀使气液分离器排出的液体单向流入蒸发室。
优选地，所述液体热源供给装置包括热源循环泵以及换热盘管，所述热源循环泵使液体热源由热源出口流入换热盘管，然后由换热盘管流入热源进口；所述换热盘管由外部热源提供热量，保持液体热源的温度稳定。
优选地，所述换热夹套内的每个腔室分别独立地设置有对应的液体热源供给装置，从而实现每个腔室内热源温度的单独调节。
优选地，所述防粘壁高效减压浓缩装置设置于撬块中。
所述撬块的设置使防粘壁高效减压浓缩装置的结构紧凑，且便于根据使用场所的不同进行便捷的搬运。
第二方面，本发明提供了一种如第一方面所述的防粘壁高效减压浓缩装置用于浓缩提取液的应用。
对本发明所述防粘壁高效减压浓缩装置的蒸发室内的提取液进行浓缩时，首先使用真空泵使防粘壁高效减压浓缩装置内部呈现真空状态，以实现对提取液进行减压浓缩；然后将热源通入换热夹套内使蒸发室升温，然后利用循环输送泵将蒸发室底部流出的提取液循环至蒸发室顶部的循环液进口，使提取液射流内循环，从而改变了蒸发室内的循环规律，提高了减压浓缩过程中蒸发室内的液固分散比表面积，提高了热质传递效率，从而实现了本发明所述“高效减压浓缩”；使用液位监测件监测蒸发室内的液位，当液位降低至低于腔室的底部时，停止使用该腔室，使该腔室对应的蒸发室的侧壁区域降温，从而实现所述防粘壁。
本发明利用热源供给装置为换热夹套提供热量，当使用热水或导热油等热源作为换热介质时，所述热源供给装置为液体热源供给装置，包括热源循环泵以及换热盘管，所述热源循环泵使液体热源由热源出口流入换热盘管，然后由换热盘管流入热源进口；所述换热盘管由外部热源提供热量，保持液体热源的温度稳定。
优选地，所述提取液包括黑枸杞青花素提取液、肉苁蓉多糖提取液或植物天然药物提取液中的任意一种或至少两种的组合，典型但非限制性的组合包括黑枸杞青花素提取液与肉苁蓉多糖提取液的组合，肉苁蓉多糖提取液与植物天然药物提取液的组合，黑枸杞青花素提取液与植物天然药物提取液的组合或黑枸杞青花素提取液、肉苁蓉多糖提取液与植物天然药物提取液的组合。
优选地，所述植物天然药物提取液包括大麻提取液、连翘提取液或栀子提取液中的任意一种或至少两种的组合；典型但非限制性的组合包括大麻提取液与连翘提取液的组合，连翘提取液与栀子提取液的组合，大麻提取液与栀子提取液的组合或大麻提取液、连翘提取液与栀子提取液的组合。
优选地，所述浓缩时热源的温度为100-110℃，例如可以是110℃、101℃、102℃、103℃、104℃、105℃、106℃、107℃、108℃、109℃或110℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
优选地，所述浓缩时蒸发室腔体内的真空度为-0.06MPa至-0.05MPa，例如可以是-0.06MPa、-0.058MPa、-0.055MPa、-0.052MPa或-0.05MPa，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明提供的防粘壁高效减压浓缩装置通过循环输送泵的设置改变了内部流体循环规律，提高液固分散比表面积，提高热质传递效率，提高浓缩效率，降低能耗，降低浓缩对天然产物的破坏，提高产品的品质及活性；
(2)本发明通过在蒸发室外将夹套分割为至少2个腔室，通过蒸发室的液面对夹套的腔室进行启闭，从而有效避免了粘壁现象的发生；
(3)本发明通过热源供给装置中换热介质的设置，使液体热源的温度稳定，从而有利于保持换热夹套内温度的稳定性。
附图说明
图1为本发明提供的防粘壁高效减压浓缩装置的结构示意图；
图2为本发明提供的防粘壁高效减压浓缩装置中，热源供给装置与蒸发室的作用示意图；
图3与图4为本发明提供的防粘壁高效减压浓缩装置中冷凝器的结构示意图；
图5为实施例本发明提供的防粘壁高效减压浓缩装置中集液器的结构示意图；
图6为实施例1提供的防粘壁高效减压浓缩装置中蒸发室的结构示意图；
图7为实施例2提供的防粘壁高效减压浓缩装置中蒸发室的结构示意图；
图8为实施例3提供的防粘壁高效减压浓缩装置中蒸发室的结构示意图。
其中：1，蒸发室；1-1，待浓缩液进口管道；1-2，蒸汽管道；1-3，循环支路；2，换热夹套；2-1，第一腔室；2-2，第二腔室；2-3，第三腔室；2-4，第四腔室；2-5，第五腔室；2-6，第六腔室；3，循环输送泵；3-1，循环液进口；4，气液分离器；4-1，回流液入口；4-2，控制阀门；5，冷凝器；5-1，冷媒出口；5-2，冷媒入口；5-3，顶部管程入口；5-4，抽真空口；6，集液器；6-1，集液器视镜；6-2，回收溶剂出口；6-3，真空管；6-4，放气管；7，真空泵；8，热源供给装置；8-1，热源循环泵；8-2，换热盘管。
具体实施方式
本发明提供了一种如图1所示的防粘壁高效减压浓缩装置，所述防粘壁高效减压浓缩装置包括蒸发室1、循环输送泵3、气液分离器4、冷凝器5、集液器6、真空泵7以及热源供给装置8；所述循环输送泵3用于将蒸发室1底部流出的待浓缩液循环至蒸发室1顶部的循环液进口3-1。
所述蒸发室1通过蒸汽管道1-2与气液分离器4连接，气液分离器4的液体出口与蒸发室1顶部的回流液入口4-1通过回流管连接，气液分离器4的气体出口与冷凝器5连接。
所述冷凝器5的冷凝液出口与集液器6连接；所述集液器6的侧壁设置有独立的真空管6-3与放气管6-4，所述真空管6-3与真空泵7连接，所述放气管6-4用于防粘壁高效减压浓缩装置的破真空。
所述蒸发室1设置有液位监测件以及换热夹套2；所述换热夹套2由隔板分割为从上至下分布的至少2个腔室，每个腔室分别独立地设置有热源进口与热源出口；所述液位监测件用于监测蒸发室1内的液位并控制热源进口与热源出口的启闭；所述蒸发室1的待浓缩液进口管道1-1设置于蒸发室1的底部，所述待浓缩液进口管道1-1设置有循环支路1-3，用于与循环输送泵3连接，使减压浓缩时蒸发室1底部流出的待浓缩液循环至蒸发室1顶部的循环液进口3-1；所述蒸发室1设置有带有视镜的顶盖，所述顶盖为翻盖结构。
所述换热夹套2的高度不超过蒸发室1内腔高度的2/3；所述换热夹套2的高度为400-800mm；所述腔室的高度为换热夹套2高度的1/10-1/2。
本发明提供的防粘壁高效减压浓缩装置中，热源供给装置8与蒸发室1的作用示意图如图2所示，所述热源供给装置8用于为换热夹套2中的每个腔室分别独立地提供热源；具体的，热源供给装置8包括气体热源供给装置8或液体热源供给装置8，其中的液体热源供给装置8包括热源循环泵8-1以及换热盘管8-2，所述热源循环泵8-1使液体热源由热源出口流入换热盘管8-2，然后由换热盘管8-2流入热源进口；所述换热盘管8-2由外部热源提供热量，保持液体热源的温度稳定。
本发明所述冷凝器5的结构示意图如图3与图4所示，所述冷凝器5为立式管壳式冷凝器5，顶部设置有抽真空口5-4，使气液分离器4流出的气体中的不凝气体排出；所述气液分离器4的气体出口与立式管壳式冷凝器5的顶部管程入口5-3连接；立式管壳式冷凝器5的换热面积为1.5-2m2；所述立式管壳式冷凝器5的壳程内流动冷媒，立式管壳式冷凝器5外壳底部设置有冷媒入口5-2，立式管壳式冷凝器5外壳顶部设置有冷媒出口5-1。
所述回流管设置有控制阀门4-2，所述控制阀门4-2控制气液分离器4排出的液体单向流入蒸发室1；所述控制阀门4-2为单向阀。
本发明所述集液器6的结构示意图如图5所示，集液器6的底部设置有回收溶剂出口6-2，用于回收由立式管壳式冷凝器5流下的液体；所述集液器6的侧壁设置有真空管6-3与放气管6-4，所述真空管6-3用于与真空泵7连接；所述放气管6-4用于减压浓缩结束时的破真空；所述集液器6还设置有集液器视镜6-1，用于观察集液器6内部的液面。
进一步的，本发明所述防粘壁高效减压浓缩装置设置于撬块中，以便于根据使用场所的不同进行便捷的搬运。
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
本实施例提供了一种防粘壁高效减压浓缩装置，所述防粘壁高效减压浓缩装置包括蒸发室1、循环输送泵3、气液分离器4、冷凝器5、集液器6、真空泵7以及气体热源供给装置8。
所述循环输送泵3用于将蒸发室1底部流出的待浓缩液循环至蒸发室1顶部的循环液进口3-1。
所述蒸发室1通过蒸汽管道1-2与气液分离器4连接，气液分离器4的液体出口与蒸发室1顶部的回流液入口4-1通过回流管连接，气液分离器4的气体出口与冷凝器5连接。
所述冷凝器5的冷凝液出口与集液器6连接；所述集液器6的侧壁设置有独立的真空管6-3与放气管6-4，所述真空管6-3与真空泵7连接，所述放气管6-4用于防粘壁高效减压浓缩装置的破真空。
所述蒸发室1的结构示意图如图6所示，所述蒸发室1设置有液位监测件以及换热夹套2；所述换热夹套2由隔板分割为从上至下分布的第一腔室2-1、第二腔室2-2、第三腔室2-3、第四腔室2-4、第五腔室2-5以及第六腔室2-6，每个腔室分别独立地设置有热源进口与热源出口，所述热源进口设置于腔室侧壁的上部，所述热源出口设置于腔室侧壁的下部；所述液位监测件用于监测蒸发室1内的液位并控制热源进口与热源出口的启闭。
所述气体热源供给装置8分别独立地为换热夹套2的各腔室提供饱和蒸汽。
所述换热夹套2顶部腔室顶端位于蒸发室1内腔的2/3处，且换热夹套2的高度为800mm；各腔室的高度相同，为换热夹套2高度的1/6。
所述蒸发室1设置有带有视镜的顶盖，所述顶盖为翻盖结构，从而方便浓缩后物料的取出；蒸发室1的待浓缩液进口管道1-1设置于蒸发室1的底部；所述待浓缩液进口管道1-1设置有循环支路1-3，用于与循环输送泵3连接，使减压浓缩时蒸发室1底部流出的待浓缩液循环至蒸发室1顶部的循环液进口3-1。
所述冷凝器5立式管壳式冷凝器5，顶部设置有抽真空口5-4，使气液分离器4流出的气体中的不凝气体排出；所述气液分离器4的气体出口与立式管壳式冷凝器5的顶部管程入口5-3连接；立式管壳式冷凝器5的换热面积为1.8m2；所述立式管壳式冷凝器5的壳程内流动冷媒，立式管壳式冷凝器5外壳底部设置有冷媒入口5-2，立式管壳式冷凝器5外壳顶部设置有冷媒出口5-1。
所述回流管设置有控制阀门4-2，所述控制阀门4-2为单向阀，所述单向阀使气液分离器4排出的液体单向流入蒸发室1。
所述集液器6的底部设置有回收溶剂出口6-2，用于回收由立式管壳式冷凝器5流下的液体；所述集液器6的侧壁设置有真空管6-3与放气管6-4，所述真空管6-3用于与真空泵7连接；所述放气管6-4用于减压浓缩结束时的破真空；所述集液器6还设置有集液器视镜6-1，用于观察集液器6内部的液面。
使用本实施例对提取液进行浓缩时，首先使用真空泵7使防粘壁高效减压浓缩装置内呈真空状态，将待浓缩的提取液由待浓缩液进口管道1-1吸入蒸发室1的腔室内部；然后利用气体热源供给装置8将饱和蒸汽通入第一腔室2-1、第二腔室2-2、第三腔室2-3、第四腔室2-4、第五腔室2-5以及第六腔室2-6，使换热夹套2为蒸发室1内部提供热量，然后利用循环输送泵3将蒸发室1底部流出的待浓缩液循环至蒸发室1顶部的循环液进口3-1，使待浓缩液射流内循环，从而改变了蒸发室1内的循环规律，提高了减压浓缩过程中蒸发室1内的液固分散比表面积，提高了热质传递效率。
使用液位监测件监测蒸发室1内的液位，当液位降低至低于腔室的底部时，停止使用该腔室，使该腔室对应的蒸发室1的侧壁区域降温，从而实现所述防粘壁。具体的：
(a)当蒸发室1内的液位在第一腔室2-1区域内逐渐降低时，控制流入第一腔室2-1内热源的温度与流量，在保证蒸发室1内温度的前提下，使第一腔室2-1内热源的高度不高于蒸发室1内的液位，当蒸发室1内的液位降低至低于第一腔室2-1的底部时，关闭第一腔室2-1的热源进口，即停止使用第一腔室2-1为蒸发室1提供热量；
(b)当蒸发室1内的液位在第二腔室2-2区域内逐渐降低时，控制流入第二腔室2-2内热源的温度与流量，在保证蒸发室1内温度的前提下，使第二腔室2-2内热源的高度不高于蒸发室1内的液位，当蒸发室1内的液位降低至低于第二腔室2-2的底部时，关闭第二腔室2-2的热源进口，即停止使用第二腔室2-2为蒸发室1提供热量；
(c)当蒸发室1内的液位在第三腔室2-3区域内逐渐降低时，控制流入第三腔室2-3内热源的温度与流量，在保证蒸发室1内温度的前提下，使第三腔室2-3内热源的高度不高于蒸发室1内的液位，当蒸发室1内的液位降低至低于第三腔室2-3的底部时，关闭第三腔室2-3的热源进口，即停止使用第三腔室2-3为蒸发室1提供热量；
(d)当蒸发室1内的液位在第四腔室2-4区域内逐渐降低时，控制流入第四腔室2-4内热源的温度与流量，在保证蒸发室1内温度的前提下，使第四腔室2-4内热源的高度不高于蒸发室1内的液位，当蒸发室1内的液位降低至低于第四腔室2-4的底部时，关闭第四腔室2-4的热源进口，即停止使用第四腔室2-4为蒸发室1提供热量；
(e)当蒸发室1内的液位在第五腔室2-5区域内逐渐降低时，控制流入第五腔室2-5内热源的温度与流量，在保证蒸发室1内温度的前提下，使第五腔室2-5内热源的高度不高于蒸发室1内的液位，当蒸发室1内的液位降低至低于第五腔室2-5的底部时，关闭第五腔室2-5的热源进口，即停止使用第五腔室2-5为蒸发室1提供热量；
(f)当蒸发室1内的液位在第六腔室2-6区域内逐渐降低时，控制流入第六腔室2-6内热源的温度与流量，在保证蒸发室1内温度的前提下，使第六腔室2-6内热源的高度不高于蒸发室1内的液位，直至完成减压浓缩。
当浓缩完成时，换热夹套2停止为蒸发室1提供热量，同时使用所述放气管6-4，为防粘壁高效减压浓缩装置破真空。
实施例2
本实施例提供了一种防粘壁高效减压浓缩装置，所述防粘壁高效减压浓缩装置包括蒸发室1、循环输送泵3、气液分离器4、冷凝器5、集液器6、真空泵7以及液体热源供给装置8；所述循环输送泵3用于将蒸发室1底部流出的待浓缩液循环至蒸发室1顶部的循环液进口3-1。
所述蒸发室1通过蒸汽管道1-2与气液分离器4连接，气液分离器4的液体出口与蒸发室1顶部的回流液入口4-1通过回流管连接，气液分离器4的气体出口与冷凝器5连接。
所述冷凝器5的冷凝液出口与集液器6连接；所述集液器6的侧壁设置有独立的真空管6-3与放气管6-4，所述真空管6-3与真空泵7连接，所述放气管6-4用于防粘壁高效减压浓缩装置的破真空。
所述蒸发室1的结构示意图如图7所示，所述蒸发室1设置有液位监测件以及换热夹套2；所述换热夹套2由隔板分割为从上至下分布的第一腔室2-1、第二腔室2-2与第三腔室2-3，每个腔室分别独立地设置有热源进口与热源出口，所述热源进口设置于腔室侧壁的上部，所述热源出口设置于腔室侧壁的下部；所述液位监测件用于监测蒸发室1内的液位并控制热源进口与热源出口的启闭。
所述换热夹套2顶部腔室顶端位于蒸发室1内腔的2/3处；所述换热夹套2的高度为600mm；第一腔室2-1的高度为换热夹套2高度的1/6，第二腔室2-2的高度为换热夹套2高度的1/3，第三腔室2-3的高度为换热夹套2高度的1/2。
所述液体热源供给装置8分别独立地为换热夹套2的各腔室提供导热油，所述液体热源供给装置8包括热源循环泵8-1以及换热盘管8-2，所述热源循环泵8-1使液体热源由热源出口流入换热盘管8-2，然后由换热盘管8-2流入热源进口；所述换热盘管8-2由外部热源提供热量，保持导热油的温度稳定。
所述蒸发室1设置有带有视镜的顶盖，所述顶盖为翻盖结构，从而方便浓缩后物料的取出；蒸发室1的待浓缩液进口管道1-1设置于蒸发室1的底部；所述待浓缩液进口管道1-1设置有循环支路1-3，用于与循环输送泵3连接，使减压浓缩时蒸发室1底部流出的待浓缩液循环至蒸发室1顶部的循环液进口3-1。
所述冷凝器5立式管壳式冷凝器5，顶部设置有抽真空口5-4，使气液分离器4流出的气体中的不凝气体排出；所述气液分离器4的气体出口与立式管壳式冷凝器5的顶部管程入口5-3连接；立式管壳式冷凝器5的换热面积为1.5m2；所述立式管壳式冷凝器5的壳程内流动冷媒，立式管壳式冷凝器5外壳底部设置有冷媒入口5-2，立式管壳式冷凝器5外壳顶部设置有冷媒出口5-1。
所述回流管设置有控制阀门4-2，所述控制阀门4-2为单向阀，所述单向阀使气液分离器4排出的液体单向流入蒸发室1。
所述集液器6的底部设置有回收溶剂出口6-2，用于回收由立式管壳式冷凝器5流下的液体；所述集液器6的侧壁设置有真空管6-3与放气管6-4，所述真空管6-3用于与真空泵7连接；所述放气管6-4用于减压浓缩结束时的破真空；所述集液器6还设置有集液器视镜6-1，用于观察集液器6内部的液面。
使用本实施例对提取液进行浓缩时，首先使用真空泵7使防粘壁高效减压浓缩装置内呈真空状态，将待浓缩的提取液由待浓缩液进口管道1-1吸入蒸发室1的腔室内部；然后利用液体热源供给装置8将导热油通入第一腔室2-1、第二腔室2-2与第三腔室2-3，使换热夹套2为蒸发室1内部提供热量，然后利用循环输送泵3将蒸发室1底部流出的待浓缩液循环至蒸发室1顶部的循环液进口3-1，使待浓缩液射流内循环，从而改变了蒸发室1内的循环规律，提高了减压浓缩过程中蒸发室1内的液固分散比表面积，提高了热质传递效率。
使用液位监测件监测蒸发室1内的液位，当液位降低至低于腔室的底部时，停止使用该腔室，使该腔室对应的蒸发室1的侧壁区域降温，从而实现所述防粘壁。具体的：
(a)当蒸发室1内的液位在第一腔室2-1区域内逐渐降低时，控制流入第一腔室2-1内热源的温度与流量，在保证蒸发室1内温度的前提下，使第一腔室2-1内热源的高度不高于蒸发室1内的液位，当蒸发室1内的液位降低至低于第一腔室2-1的底部时，关闭第一腔室2-1的热源进口，即停止使用第一腔室2-1为蒸发室1提供热量；
(b)当蒸发室1内的液位在第二腔室2-2区域内逐渐降低时，控制流入第二腔室2-2内热源的温度与流量，在保证蒸发室1内温度的前提下，使第二腔室2-2内热源的高度不高于蒸发室1内的液位，当蒸发室1内的液位降低至低于第二腔室2-2的底部时，关闭第二腔室2-2的热源进口，即停止使用第二腔室2-2为蒸发室1提供热量；
(c)当蒸发室1内的液位在第三腔室2-3区域内逐渐降低时，控制流入第三腔室2-3内热源的温度与流量，在保证蒸发室1内温度的前提下，使第三腔室2-3内热源的高度不高于蒸发室1内的液位，直至完成减压浓缩。
当浓缩完成时，换热夹套2停止为蒸发室1提供热量，同时使用所述放气管6-4，为防粘壁高效减压浓缩装置破真空。
实施例3
本实施例提供了一种防粘壁高效减压浓缩装置，所述防粘壁高效减压浓缩装置包括蒸发室1、循环输送泵3、气液分离器4、冷凝器5、集液器6、真空泵7以及气体热源供给装置8。
所述循环输送泵3用于将蒸发室1底部流出的待浓缩液循环至蒸发室1顶部的循环液进口3-1。
所述蒸发室1通过蒸汽管道1-2与气液分离器4连接，气液分离器4的液体出口与蒸发室1顶部的回流液入口4-1通过回流管连接，气液分离器4的气体出口与冷凝器5连接。
所述冷凝器5的冷凝液出口与集液器6连接；所述集液器6的侧壁设置有独立的真空管6-3与放气管6-4，所述真空管6-3与真空泵7连接，所述放气管6-4用于防粘壁高效减压浓缩装置的破真空。
所述蒸发室1的结构示意图如图8所示，所述蒸发室1设置有液位监测件以及换热夹套2；所述换热夹套2由隔板分割为从上至下分布的第一腔室2-1与第二腔室2-2，每个腔室分别独立地设置有热源进口与热源出口，所述热源进口设置于腔室侧壁的上部，所述热源出口设置于腔室侧壁的下部；所述液位监测件用于监测蒸发室1内的液位并控制热源进口与热源出口的启闭。
所述换热夹套2顶部腔室顶端位于蒸发室1内腔的2/3处；所述换热夹套2的高度为400mm；且各腔室的高度相同，为换热夹套2高度的1/2。
所述液体热源供给装置8分别独立地为换热夹套2的各腔室提供导热油，所述液体热源供给装置8包括热源循环泵8-1以及换热盘管8-2，所述热源循环泵8-1使液体热源由热源出口流入换热盘管8-2，然后由换热盘管8-2流入热源进口；所述换热盘管8-2由外部热源提供热量，保持导热油的温度稳定。
所述蒸发室1设置有带有视镜的顶盖，所述顶盖为翻盖结构，从而方便浓缩后物料的取出；蒸发室1的待浓缩液进口管道1-1设置于蒸发室1的底部；所述待浓缩液进口管道1-1设置有循环支路1-3，用于与循环输送泵3连接，使减压浓缩时蒸发室1底部流出的待浓缩液循环至蒸发室1顶部的循环液进口3-1。
所述冷凝器5立式管壳式冷凝器5，顶部设置有抽真空口5-4，使气液分离器4流出的气体中的不凝气体排出；所述气液分离器4的气体出口与立式管壳式冷凝器5的顶部管程入口5-3连接；立式管壳式冷凝器5的换热面积为2.0m2；所述立式管壳式冷凝器5的壳程内流动冷媒，立式管壳式冷凝器5外壳底部设置有冷媒入口5-2，立式管壳式冷凝器5外壳顶部设置有冷媒出口5-1。
所述回流管设置有控制阀门4-2，所述控制阀门4-2为单向阀，所述单向阀使气液分离器4排出的液体单向流入蒸发室1。
所述集液器6的底部设置有回收溶剂出口6-2，用于回收由立式管壳式冷凝器5流下的液体；所述集液器6的侧壁设置有真空管6-3与放气管6-4，所述真空管6-3用于与真空泵7连接；所述放气管6-4用于减压浓缩结束时的破真空；所述集液器6还设置有集液器视镜6-1，用于观察集液器6内部的液面。
使用本实施例对提取液进行浓缩时，首先使用真空泵7使防粘壁高效减压浓缩装置内呈真空状态，将待浓缩的提取液由待浓缩液进口管道1-1吸入蒸发室1的腔室内部；然后将热源通入第一腔室2-1与第二腔室2-2，使换热夹套2为蒸发室1内部提供热量，然后利用循环输送泵3将蒸发室1底部流出的待浓缩液循环至蒸发室1顶部的循环液进口3-1，使待浓缩液射流内循环，从而改变了蒸发室1内的循环规律，提高了减压浓缩过程中蒸发室1内的液固分散比表面积，提高了热质传递效率。
使用液位监测件监测蒸发室1内的液位，当液位降低至低于腔室的底部时，停止使用该腔室，使该腔室对应的蒸发室1的侧壁区域降温，从而实现所述防粘壁。具体的：
(a)当蒸发室1内的液位在第一腔室2-1区域内逐渐降低时，控制流入第一腔室2-1内热源的温度与流量，在保证蒸发室1内温度的前提下，使第一腔室2-1内热源的高度不高于蒸发室1内的液位，当蒸发室1内的液位降低至低于第一腔室2-1的底部时，关闭第一腔室2-1的热源进口，即停止使用第一腔室2-1为蒸发室1提供热量；
(b)当蒸发室1内的液位在第二腔室2-2区域内逐渐降低时，控制流入第二腔室2-2内热源的温度与流量，在保证蒸发室1内温度的前提下，使第二腔室2-2内热源的高度不高于蒸发室1内的液位，直至完成减压浓缩。
当浓缩完成时，换热夹套2停止为蒸发室1提供热量，同时使用所述放气管6-4，为防粘壁高效减压浓缩装置破真空。
对比例1
本对比例提供了一种减压浓缩装置，与实施例1相比，除换热夹套2为一个整体腔室，且蒸发室1没有设置液位检测件外，其余均与实施例1相同。
在应用本对比例提供的减压浓缩装置对提取液进行减压浓缩时，换热夹套2内的液位不发生任何变化，减压浓缩结束后的蒸发室1内壁存在明显的粘壁现象。
应用例1
本应用例提供了一种应用实施例1提供的防粘壁高效减压浓缩装置对黑枸杞青花素提取液进行浓缩时的应用，所述黑枸杞青花素提取液中花色苷的浓度为0.796mg/mL，总体积5L。
应用所述防粘壁高效减压浓缩装置对黑枸杞花青素提取液进行浓缩时，循环输送泵33将蒸发室1底部的黑枸杞提取液循环至蒸发室1的顶部，使黑枸杞提取液射流内循环，从而改变了蒸发室1内的循环规律，提高了减压浓缩过程中蒸发室1内的液固分散比表面积，提高了热质传递效率，提高了浓缩效率并降低了能耗，浓缩过程中蒸发室1内的真空度为-0.05MPa，浓缩倍数为4倍。
浓缩时，第一腔室2-1内热源的温度为100℃；第二腔室2-2内热源的温度为102℃；第三腔室2-3内热源的温度为104℃；第四腔室2-4内热源的温度为106℃；第五腔室2-5内热源的温度为108℃；第六腔室2-6内热源的温度为110℃。
通过液位监测件的设置控制第一腔室2-1、第二腔室2-2、第三腔室2-3、第四腔室2-4、第五腔室2-5以及第六腔室2-6内的液位，使换热夹套2内的液位始终不超过蒸发室1内提取液的液位。浓缩结束后无粘壁现象，由于改善了粘壁现象对浓缩的影响，降低了浓缩对天然产物的破坏，保持了产品的品质及活性。
将浓缩产物由蒸发室1的顶盖取出，黑枸杞青花素提取液在浓缩前的花色苷总质量为3.980g，浓缩后花色苷质量经计算为3.781g，质量损失控制在5％以内。
应用例2
本应用例提供了一种应用实施例1提供的防粘壁高效减压浓缩装置对黑枸杞青花素提取液进行浓缩时的应用，除浓缩时第一腔室2-1内热源的温度为110℃，第二腔室2-2内热源的温度为108℃，第三腔室2-3内热源的温度为106℃，第四腔室2-4内热源的温度为104℃，第五腔室2-5内热源的温度为102℃，第六腔室2-6内热源的温度为100℃外，其余均与应用例1相同。
将浓缩产物由蒸发室1的顶盖取出，黑枸杞青花素提取液在浓缩前的花色苷总质量为3.980g，浓缩后花色苷质量经计算为3.713g，质量损失略高于应用例1。
应用例3
本应用例提供了一种应用实施例2提供的防粘壁高效减压浓缩装置对肉苁蓉苯乙醇苷提取液进行浓缩时的应用，所述肉苁蓉苯乙醇苷提取液中松果菊苷的浓度为0.635mg/mL，毛蕊花糖苷的浓度为0.349mg/mL，总体积为5L。
应用所述防粘壁高效减压浓缩装置对肉苁蓉苯乙醇苷提取液进行浓缩时，循环输送泵33将蒸发室11底部的肉苁蓉苯乙醇苷提取液循环至蒸发室1的顶部，使肉苁蓉苯乙醇苷提取液射流内循环，从而改变了蒸发室1内的循环规律，提高了减压浓缩过程中蒸发室1内的液固分散比表面积，提高了热质传递效率，提高了浓缩效率并降低了能耗，浓缩过程中蒸发室1内的真空度为-0.05MPa，浓缩倍数为4倍。
浓缩时，第一腔室2-1内热源的温度为100℃；第二腔室2-2内热源的温度为105℃；第三腔室2-3内热源的温度为110℃；由于液体热源供给装置8的设置，各腔室内的温度波动较低，从而降低了减压浓缩的质量损失。
通过液位监测件的设置控制第一腔室2-1、第二腔室2-2与第三腔室2-3内的液位，使换热夹套2内的液位始终不超过蒸发室1内提取液的液位。浓缩结束后无粘壁现象，由于改善了粘壁现象对浓缩的影响，降低了浓缩对天然产物的破坏，保持了产品的品质及活性。
将浓缩产物由蒸发室1的顶盖取出，肉苁蓉苯乙醇苷提取液在浓缩前的花松果菊苷和毛蕊花糖苷质量分别为3.175g和1.725g，浓缩后松果菊苷和毛蕊花糖苷质量经计算分别为3.084g和1.637g，质量损失控制在6％以内。
应用例4
本应用例提供了一种应用实施例2提供的防粘壁高效减压浓缩装置对肉苁蓉苯乙醇苷提取液进行浓缩时的应用，所述肉苁蓉苯乙醇苷提取液中松果菊苷的浓度为0.635mg/mL，毛蕊花糖苷的浓度为0.349mg/mL，总体积为5L。
应用所述防粘壁高效减压浓缩装置对肉苁蓉苯乙醇苷提取液进行浓缩时，循环输送泵33将蒸发室11底部的肉苁蓉苯乙醇苷提取液循环至蒸发室1的顶部，使肉苁蓉苯乙醇苷提取液射流内循环，从而改变了蒸发室1内的循环规律，提高了减压浓缩过程中蒸发室1内的液固分散比表面积，提高了热质传递效率，提高了浓缩效率并降低了能耗，浓缩过程中蒸发室1内的真空度为-0.06MPa，浓缩倍数为4倍。
浓缩时，第一腔室2-1内热源的温度为103℃；第二腔室2-2内热源的温度为105℃；第三腔室2-3内热源的温度为108℃；由于液体热源供给装置8的设置，各腔室内的温度波动较低，从而降低了减压浓缩的质量损失。
通过液位监测件的设置控制第一腔室2-1、第二腔室2-2与第三腔室2-3内的液位，使换热夹套2内的液位始终不超过蒸发室1内提取液的液位。浓缩结束后无粘壁现象，由于改善了粘壁现象对浓缩的影响，降低了浓缩对天然产物的破坏，保持了产品的品质及活性。
将浓缩产物由蒸发室1的顶盖取出，肉苁蓉苯乙醇苷提取液在浓缩前的花松果菊苷和毛蕊花糖苷质量分别为3.175g和1.725g，浓缩后松果菊苷和毛蕊花糖苷质量经计算分别为2.998g和1.615g，质量损失控制在7％以内。
应用例5
本应用例提供了一种应用实施例3提供的防粘壁高效减压浓缩装置对肉苁蓉苯乙醇苷提取液进行浓缩时的应用，所述肉苁蓉苯乙醇苷提取液中松果菊苷的浓度为0.635mg/mL，毛蕊花糖苷的浓度为0.349mg/mL，总体积为5L。
应用所述防粘壁高效减压浓缩装置对肉苁蓉苯乙醇苷提取液进行浓缩时，循环输送泵33将蒸发室11底部的肉苁蓉苯乙醇苷提取液循环至蒸发室1的顶部，使肉苁蓉苯乙醇苷提取液射流内循环，从而改变了蒸发室1内的循环规律，提高了减压浓缩过程中蒸发室1内的液固分散比表面积，提高了热质传递效率，提高了浓缩效率并降低了能耗，浓缩过程中蒸发室1内的真空度为-0.05MPa，浓缩倍数为4倍。
浓缩时，第一腔室2-1内热源的温度为100℃；第二腔室2-2内热源的温度为110℃；由于液体热源供给装置8的设置，各腔室内的温度波动较低，从而降低了减压浓缩的质量损失。
通过液位监测件的设置控制第一腔室2-1与第二腔室2-2内的液位，使换热夹套2内的液位始终不超过蒸发室1内提取液的液位。浓缩结束后无粘壁现象，由于改善了粘壁现象对浓缩的影响，降低了浓缩对天然产物的破坏，保持了产品的品质及活性。
将浓缩产物由蒸发室1的顶盖取出，肉苁蓉苯乙醇苷提取液在浓缩前的花松果菊苷和毛蕊花糖苷质量分别为3.175g和1.725g，浓缩后松果菊苷和毛蕊花糖苷质量经计算分别为2.983g和1.608g，质量损失控制在7％以内。
对比应用例1
本对比应用例提供了一种应用对比例1提供的减压浓缩装置对黑枸杞花青素提取液进行浓缩的应用，浓缩时换热夹套2的热源温度为105℃。由于换热夹套2内的液位不随提取液的液面降低而降低，浓缩结束后蒸发室1内存在明显的粘壁现象。
综上所述，本发明提供的防粘壁高效减压浓缩装置通过循环输送泵3以及夹套的设置，通过改变内部流体循环规律，提高液固分散比表面积，提高热质传递效率，提高浓缩效率，降低能耗，降低浓缩对天然产物的破坏，提高产品的品质及活性；本发明通过在蒸发室1外将夹套分割为至少2个腔室，通过蒸发室1的液面对夹套的腔室进行启闭，从而有效避免了粘壁现象的发生；本发明通过热源供给装置8中换热介质的设置，使液体热源的温度稳定，从而有利于保持换热夹套2内温度的稳定性。
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种防粘壁高效减压浓缩装置，其特征在于，所述防粘壁高效减压浓缩装置包括蒸发室、循环输送泵、气液分离器、冷凝器、集液器、真空泵以及热源供给装置；
所述循环输送泵用于将蒸发室底部流出的待浓缩液循环至蒸发室顶部的循环液进口；
所述蒸发室通过蒸汽管道与气液分离器连接，气液分离器的液体出口与蒸发室顶部的回流液入口通过回流管连接，气液分离器的气体出口与冷凝器连接；
所述冷凝器的冷凝液出口与集液器连接；所述集液器的侧壁设置有独立的真空管与放气管，所述真空管与真空泵连接，所述放气管用于防粘壁高效减压浓缩装置的破真空；
所述蒸发室设置有液位监测件以及换热夹套；所述换热夹套由隔板分割为从上至下分布的至少2个腔室，每个腔室分别独立地设置有热源进口与热源出口；所述液位监测件用于监测蒸发室内的液位并控制热源进口与热源出口的启闭；
所述热源供给装置用于为换热夹套提供热源。
2.根据权利要求1所述的防粘壁高效减压浓缩装置，其特征在于，所述换热夹套的高度不超过蒸发室内腔高度的2/3；
优选地，所述换热夹套的高度为400-800mm；
优选地，所述腔室的高度为换热夹套高度的1/10-1/2。
3.根据权利要求1或2所述的防粘壁高效减压浓缩装置，其特征在于，所述换热夹套由隔板分割为从上至下分布的2-8个腔室，每个腔室分别独立地设置有热源进口与热源出口；
优选地，所述热源进口设置于腔室侧壁的上部，所述热源出口设置于腔室侧壁的下部。
4.根据权利要求1-3任一项所述的防粘壁高效减压浓缩装置，其特征在于，所述蒸发室的待浓缩液进口管道设置于蒸发室的底部；
优选地，所述待浓缩液进口管道设置有循环支路，用于与循环输送泵连接，使减压浓缩时蒸发室底部流出的待浓缩液循环至蒸发室顶部的循环液进口；
优选地，所述蒸发室设置有顶盖，所述顶盖为翻盖结构；
优选地，所述顶盖设置有视镜。
5.根据权利要求1-4任一项所述的防粘壁高效减压浓缩装置，其特征在于，所述冷凝器为立式管壳式冷凝器；
所述气液分离器的气体出口与立式管壳式冷凝器的顶部管程入口连接；
优选地，所述立式管壳式冷凝器的换热面积为1.5-2m2。
6.根据权利要求1-5任一项所述的防粘壁高效减压浓缩装置，其特征在于，所述回流管设置有控制阀门，所述控制阀门控制气液分离器排出的液体单向流入蒸发室；
优选地，所述控制阀门为单向阀，所述单向阀使气液分离器排出的液体单向流入蒸发室。
7.根据权利要求1-6任一项所述的防粘壁高效减压浓缩装置，其特征在于，所述热源供给装置包括气体热源供给装置或液体热源供给装置；
优选地，所述液体热源供给装置包括热源循环泵以及换热盘管，所述热源循环泵使液体热源由热源出口流入换热盘管，然后由换热盘管流入热源进口；所述换热盘管由外部热源提供热量，保持液体热源的温度稳定。
8.根据权利要求1-7任一项所述的防粘壁高效减压浓缩装置，其特征在于，所述防粘壁高效减压浓缩装置设置于撬块中。
9.一种如权利要求1-8任一项所述的防粘壁高效减压浓缩装置用于浓缩提取液的应用。
10.根据权利要求9所述的应用，其特征在于，所述提取液包括黑枸杞青花素提取液、肉苁蓉多糖提取液或植物天然药物提取液中的任意一种或至少两种的组合；
优选地，所述植物天然药物提取液包括大麻提取液、连翘提取液或栀子提取液中的任意一种或至少两种的组合；
优选地，所述浓缩时热源的温度为100-110℃；
优选地，所述浓缩时蒸发室腔体内的真空度为-0.06MPa至-0.05MPa。
CN202010785622.5A 2020-08-06 2020-08-06 一种防粘壁高效减压浓缩装置及其应用 Pending CN111803977A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010785622.5A CN111803977A (zh) 2020-08-06 2020-08-06 一种防粘壁高效减压浓缩装置及其应用

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010785622.5A CN111803977A (zh) 2020-08-06 2020-08-06 一种防粘壁高效减压浓缩装置及其应用

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN111803977A true CN111803977A (zh) 2020-10-23

Family

ID=72863103

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010785622.5A Pending CN111803977A (zh) 2020-08-06 2020-08-06 一种防粘壁高效减压浓缩装置及其应用

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111803977A (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114570043A (zh) * 2022-03-17 2022-06-03 广东环美环保产业发展有限公司 一种母液干化蒸发器
CN115368385A (zh) * 2022-08-24 2022-11-22 山东希尔康泰药业有限公司 比阿培南生产工艺及系统

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114570043A (zh) * 2022-03-17 2022-06-03 广东环美环保产业发展有限公司 一种母液干化蒸发器
CN115368385A (zh) * 2022-08-24 2022-11-22 山东希尔康泰药业有限公司 比阿培南生产工艺及系统

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN100342839C (zh) 一种中药制备工艺及其成套设备
CN107032429A (zh) 一种反渗透浓水处理系统及处理工艺
CN111803977A (zh) 一种防粘壁高效减压浓缩装置及其应用
CN206881200U (zh) 一种多功能植物提取分离一体化装置
CN106492499A (zh) 一种等梯度降温结晶系统及其工作方法
WO2020215407A1 (zh) 一种多功能提取设备
CN104147803A (zh) 一种氢氧化锂三效浓缩结晶设备及方法
CN101966396B (zh) 一种蒸发装置
CN1679731A (zh) 中药药液真空浓缩工艺和设备
CN103253819A (zh) 一种处理三单体废水、提取硫酸钠的装置及其生产工艺
US3165435A (en) Evaporation apparatus and method
CN203829691U (zh) 一种液气联动的强制循环热泵低温蒸发浓缩结晶装置
CN209270849U (zh) 一种真空浓缩蒸发器
CN212395896U (zh) 一种防糊化减压浓缩装置
CN2320305Y (zh) 连通器式连续逆流浸出提取罐组
CN206995895U (zh) 具有消泡功能的mvr中药浓缩系统
CN103961896B (zh) 一种液气联动的强制循环热泵低温蒸发浓缩结晶装置
CN211215452U (zh) 一种具备物料干化及结晶功能的低温浓缩设备
CN207871568U (zh) 一种绞股蓝提取液高效刮板浓缩装置
CN209221520U (zh) 一种用于氯化钙生产的蒸发设备
CN106634037B (zh) 一种辣椒红溶剂提取液蒸发方法和蒸发设备
CN207210005U (zh) 一种反渗透浓水处理系统
CN218392321U (zh) 一种用于低熔点物质的闪蒸冷却结晶装置
CN110755874A (zh) 化合物结晶装置、制备系统及其结晶工艺
CN215538568U (zh) 一种微波干燥回收分离系统

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination