CN111794527B - 钢桁架支座卸载结构及利用该结构进行轨道卸载的工法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了钢桁架支座卸载结构及卸载工法,钢桁架支座卸载结构，包括至少三个钢桁架、对称设置在钢桁架两侧中部的连接管以及对称设置在钢连梁底部的轨道，所述拆卸结构包括钢柱肢、设置在钢柱肢底部的半球、卡接在轨道上的滑靴、用于固定滑靴和半球的压板、对称设置在钢柱肢两侧的支撑组件，所述支撑组件包括管托、千斤顶和千斤顶底座，千斤顶底座设置在轨道上，连接管下端部搭设在管托上，千斤顶设置在管托底部与千斤顶底座之间。设备结构简单、加工方便，布置灵活，承载力可靠，安全稳定，能够满足所有支座点位卸载使用，同时，该工装能够将滑移轨道完整拆下，从而轨道可在不同项目周转使用。具有很高的推广价值。

Description

钢桁架支座卸载结构及利用该结构进行轨道卸载的工法

技术领域

本发明涉及钢结构水平滑移技术领域，特别是钢桁架支座卸载结构及卸载工法。

背景技术

钢桁架是指用钢材制造的桁架，工业与民用建筑的屋盖结构吊车梁、桥梁和水工闸门等，常用钢桁架作为主要承重构件。各式塔架，如桅杆塔、电视塔和输电线路塔等，常用三面、四面或多面平面桁架组成的空间钢桁架。钢桁架是承重结构的主要构件。

现阶段钢桁架支座卸载施工完毕后，存在主要问题是：第一，钢桁架下部的滑靴和轨道都没办法完全回收；第二，轨道的拆卸方法只能是分段割除，第三，资源浪费大、成本高。

发明内容

本发明的目的是提供钢桁架支座卸载结构及卸载工法，要解决滑移轨道使用完毕后无法完整拆下、无法循环使用、成本高、浪费大、没有合适的设备和工法完成滑移轨道拆卸施工的问题。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：钢桁架支座卸载结构，包括至少三个钢桁架1、对称设置在钢桁架1两侧中部的连接管2以及对称设置在钢连梁底部的轨道3，所述拆卸结构包括钢柱肢4、设置在钢柱肢4底部的半球5、卡接在轨道3上的滑靴6、用于固定滑靴6和半球5的压板7、对称设置在钢柱肢4两侧的支撑组件，所述支撑组件包括管托8、千斤顶9和千斤顶底座12，千斤顶底座12设置在轨道3上，连接管2下端部搭设在管托8上，千斤顶9设置在管托8底部与千斤顶底座12之间。

进一步，管托8包括水平承接板11和管道支撑板10，管道支撑板10垂直设置在水平承接板11所在平面，管道支撑板10至少有两块并且平行间隔设置，管道支撑板10上部留有用于搭设连接管2的弧面。

进一步，管托8采用钢板材质；水平承接板11的厚度为：40mm，管道支撑板10的厚度为：30mm。

进一步，千斤顶底座12包括顶板13、底板和设置在顶板13与底板之间的一组竖板15，竖板15呈矩形，竖板15下部中心位置设置有用于卡接轨道3的凹部；底板包括第一底板14和第二底板16，第一底板14和第二底板16间留有穿过轨道3的间隙。

进一步，千斤顶底座12采用厚度为40mm钢板制成。

进一步，千斤顶9承力为200吨。

进一步，半球5底部设置有方形承接底板。

本发明另一方面提供利用上述的钢桁架支座卸载结构进行轨道卸载的工法，包括如下步骤：

步骤一，按照连接管2管径制作管托8、按照轨道3宽度制作千斤顶底座12；

步骤二，滑靴6压板7割除掉；

步骤三，将支撑组件设置在钢柱肢4的半球5两侧；

步骤四，将千斤顶9将钢桁架1顶起合适距离，拆下滑靴6及轨道3；

步骤五，安装钢桁架1支座，回收千斤顶9至本体高度，该点位卸载完成。

本发明的有益效果体现在：

1，本发明提供的钢桁架支座卸载结构及卸载工法，设备结构简单、加工方便，布置灵活，承载力可靠，安全稳定，能够满足所有支座点位卸载使用，同时，该工装能够将滑移轨道完整拆下，从而轨道可在不同项目周转使用。具有很高的推广价值。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的主要目的和其它优点可通过在说明书中所特别指出的方案来实现和获得。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步详细的说明。

图1是千斤顶底座结构示意图。

图2是管托结构示意图。

图3是钢桁架支座卸载结构进行轨道卸载示意图。

图4是滑靴结构示意图。

图5是拆卸结构的局部放大图。

图6是钢桁架支座的侧视图。

图7是钢桁架支座拆卸的总装主视图。

图8是拆卸前示意图。

图9是拆卸中示意图。

图10是拆卸完毕示意图。

图11是割除滑靴压板示意图。

图12是步骤四顶伸到合适高度示意图。

图13是拆卸轨道示意图。

附图标记：1-钢桁架、2-连接管、3-轨道、4-钢柱肢、5-半球、6-滑靴、7-压板、8-管托、9-千斤顶、10-管道支撑板、11-水平承接板、12-千斤顶底座、13-顶板、14-第一底板、15-竖板、16-第二底板。

具体实施方式

以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，以下的实施例仅仅是示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为对本发明技术方案的限制。

实施例

如图7所示,本发明提供一种钢桁架支座卸载结构，包括至少三个钢桁架1、对称设置在钢桁架1两侧中部的连接管2以及对称设置在钢连梁底部的轨道3，所述拆卸结构包括钢柱肢4、设置在钢柱肢4底部的半球5、卡接在轨道3上的滑靴6、用于固定滑靴6和半球5的压板7、对称设置在钢柱肢4两侧的支撑组件，所述支撑组件包括管托8、千斤顶9和千斤顶底座12，千斤顶底座12设置在轨道3上，连接管2下端部搭设在管托8上，千斤顶9设置在管托8底部与千斤顶底座12之间。半球5底部设置有方形承接底板。

如图2所示，管托8包括水平承接板11和管道支撑板10，管道支撑板10垂直设置在水平承接板11所在平面，管道支撑板10至少有两块并且平行间隔设置，管道支撑板10上部留有用于搭设连接管2的弧面。管托8采用钢板材质；水平承接板11的厚度为：40mm，管道支撑板10的厚度为：30mm。

如图1所示，千斤顶底座12包括顶板13、底板和设置在顶板13与底板之间的一组竖板15，竖板15呈矩形，竖板15下部中心位置设置有用于卡接轨道3的凹部；底板包括第一底板14和第二底板16，第一底板14和第二底板16间留有穿过轨道3的间隙。千斤顶底座12采用厚度为40mm钢板制成。千斤顶9承力为200吨。

如3、4、5、6、8-13图所示，本发明另一方面提供利用上述的钢桁架支座卸载结构进行轨道卸载的工法，包括如下步骤：

步骤一，按照连接管2管径制作管托8、按照轨道3宽度制作千斤顶底座12；

步骤二，滑靴6压板7割除掉；

步骤三，将支撑组件设置在钢柱肢4的半球5两侧；

步骤四，将千斤顶9将钢桁架1顶起合适距离，拆下滑靴6及轨道3；

步骤五，安装钢桁架1支座，回收千斤顶9至本体高度，该点位卸载完成。

以上所述仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内所想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.利用钢桁架支座卸载结构进行轨道卸载的工法，其特征在于，

所述钢桁架支座卸载结构包括至少三个钢桁架(1)、对称设置在钢桁架(1)两侧中部的连接管(2)以及对称设置在钢连梁底部的轨道(3)，拆卸结构包括钢柱肢(4)、设置在钢柱肢(4)底部的半球(5)、卡接在轨道(3)上的滑靴(6)、用于固定滑靴(6)和半球(5)的压板(7)、对称设置在钢柱肢(4)两侧的支撑组件，所述支撑组件包括管托(8)、千斤顶(9)和千斤顶底座(12)，千斤顶底座(12)设置在轨道(3)上，连接管(2)下端部搭设在管托(8)上，千斤顶(9)设置在管托(8)底部与千斤顶底座(12)之间；管托(8)包括水平承接板(11)和管道支撑板(10)，管道支撑板(10)垂直设置在水平承接板(11)所在平面，管道支撑板(10)至少有两块并且平行间隔设置，管道支撑板(10)上部留有用于搭设连接管(2)的弧面；千斤顶(9)承力为200吨；

千斤顶底座(12)采用厚度为40mm钢板制成，千斤顶底座(12)包括顶板(13)、底板和设置在顶板(13)与底板之间的一组竖板(15)，竖板(15)呈矩形，竖板(15)下部中心位置设置有用于卡接轨道(3)的凹部；底板包括第一底板(14)和第二底板(16)，第一底板(14)和第二底板(16)间留有穿过轨道(3)的间隙；

包括如下步骤：

步骤一，按照连接管(2)管径制作管托(8)、按照轨道(3)宽度制作千斤顶底座(12)；

步骤二，滑靴(6)的压板(7)割除掉；

步骤三，将支撑组件设置在钢柱肢(4)的半球(5)两侧；

步骤四，使用千斤顶(9)将钢桁架(1)顶起合适距离，拆下滑靴(6)及轨道(3)；

步骤五，安装钢桁架(1)支座，回收千斤顶(9)至本体高度，该点位卸载完成。

2.如权利要求1所述的工法，其特征在于，管托(8)采用钢板材质；水平承接板(11)的厚度为：40mm，管道支撑板(10)的厚度为：30mm。

3.如权利要求1所述的工法，其特征在于，半球(5)底部设置有方形承接底板。

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