CN111792580A - 一种叉车支腿及自动导引叉车 - Google Patents

Abstract

本申请实施例公开一种叉车支腿及自动导引叉车，涉及自动导引运输技术领域。叉车支腿，包括支腿本体、铰接板和驱动轮组件，所述铰接板与所述驱动轮组件相连接，并铰接在所述支腿本体上；其中，所述铰接板相对于所述驱动轮组件中驱动轮的支撑方向垂直设置，或者，所述铰接板相对于所述驱动轮组件中驱动轮的支撑方向倾斜设置。本申请实施例适用于采用自动导引叉车搬运物品的场合。

Description

一种叉车支腿及自动导引叉车

技术领域

本申请涉及自动导引运输技术领域，尤其涉及一种叉车支腿及自动导引运输叉车。

背景技术

随着人工智能、计算机等技术的快速发展，被成功应用到传统的运输车，出现了可无人驾驶的车辆，其中一种就是自动导引叉车，目前已经成为智能仓储、智能工厂、物流等领域的重要运输设备。

现有的自动导引叉车包括车架，在车架上靠近车架底部的位置处连接有叉车腿叉车支腿，叉车腿叉车支腿在车架的一端横向延伸，在叉车腿叉车支腿的端部固定连接有驱动轮组件。

现有的这种自动导引叉车中，在叉车腿叉车支腿的端部连接有驱动轮组件，该驱动轮组件与叉车腿叉车支腿的端部之间固定连接，当地面高低不平，尤其是有地面有凹坑或者突起时，驱动轮组件容易悬空从而失去驱动功能或导致驱动力不足，地面适应性较差。

发明内容

有鉴于此，本申请实施例提供一种叉车支腿及自动导引运输叉车，具有较好的地面适应性，且便于适应低矮的工作空间。

第一方面，本申请实施例提供一种叉车支腿，包括支腿本体、铰接板和驱动轮组件，所述铰接板与所述驱动轮组件相连接，并铰接在所述支腿本体上；其中，所述铰接板相对于所述驱动轮组件中驱动轮的支撑方向垂直设置，或者，所述铰接板相对于所述驱动轮组件中驱动轮的支撑方向倾斜设置。

根据本申请实施例一具体实现方式，所述驱动轮组件包括竖向设置的驱动外框，在所述驱动外框所围设的空腔内设有驱动模块，在所述驱动模块上连接有驱动轮，所述驱动轮的下轮缘自所述驱动外框的底部伸出；所述铰接板位于所述驱动外框外部并与所述驱动外框固定相连。

根据本申请实施例一具体实现方式，所述铰接板相对于所述驱动轮组件中驱动轮的支撑方向倾斜设置时，所述铰接板相对于所述驱动轮组件中驱动轮的支撑方向之间所夹的锐角范围为大于或等于80度，小于90度。

根据本申请实施例一具体实现方式，所述铰接板上开设有第一通孔，所述支腿本体上开设有第二通孔，所述第一通孔与所述第二通孔相对应，在所述第一通孔和所述第二通孔中穿设有铰接轴。

根据本申请实施例一具体实现方式，所述支腿本体上具有开口朝下的第一凹槽；在所述铰接板的上表面，靠近铰接的位置处具有开口朝上的第二凹槽，所述第二凹槽与所述第一凹槽相对应；在所述第二凹槽中设置有弹簧，所述弹簧的顶端抵压在所述第一凹槽的下表面上，底端抵压所述第二凹槽的上表面上；其中，所述弹簧的底端抵压在所述第二凹槽的上表面上的抵压位置，位于所述铰接轴靠近所述驱动轮组件的一侧。

根据本申请实施例一具体实现方式，所述铰接轴上设置有扭簧，所述扭簧的一端抵压在所述支腿本体上，另一端自所述铰接板的上部抵压在所述铰接板上；其中，所述扭簧在所述铰接板上的抵压位置，位于所述铰接轴靠近所述驱动轮组件的一侧。

根据本申请实施例一具体实现方式，在所述叉车支腿上设有限制所述铰接板相对于所述支腿本体的转动范围的限位结构。

根据本申请实施例一具体实现方式，所述支腿本体上具有开口朝向的第一凹槽，所述铰接板的第一端插入支腿本体上的所述第一凹槽预定长度，并通过铰接轴铰接在支腿本体上；所述限位结构包括限制所述铰接板相对于所述支腿本体向上转动范围的第一限位结构，和/或，限制所述铰接板相对于所述支腿本体向上转动范围的第二限位结构；其中，所述第一限位结构为所述第一凹槽；所述第二限位结构包括在所述支腿本体的端部开设的限位槽，以及设在所述铰接板侧部的限位柱，所述限位柱位于所述限位槽中。

根据本申请实施例一具体实现方式，所述铰接板铰接在所述支腿本体的第一端，铰接位置靠近所述支腿本体底部的位置处。

根据本申请实施例一具体实现方式，所述驱动轮组件位于所述支腿本体之外。

第二方面，本申请实施例提供一种自动导引叉车，包括车架，在所述车架底部设有车架驱动轮组件和/或脚轮，在所述车架上靠近车架底部的位置处连接有叉车支腿，所述叉车支腿在所述车架的一端横向延伸；其中，所述叉车支腿为前述任一实施方式的所述的叉车支腿。

根据本申请实施例一具体实现方式，在所述车架底部设有车架驱动轮组件和脚轮；其中，所述车架驱动轮组件包括第一车架驱动轮组件，所述脚轮包括第一脚轮和第二脚轮；第一车架驱动轮组件、第一脚轮和第二脚轮间隔设置；其中，第一车架驱动轮组件位于第一脚轮和第二脚轮之间，第一脚轮和/或第二脚轮刚性连接在车架的底部；

或者，在所述车架底部设有车架驱动轮组件和脚轮；其中，所述车架驱动轮组件为第一车架驱动轮组件，所述脚轮为第一脚轮；第一车架驱动轮组件和第一脚轮间隔设置，第一脚轮刚性连接在车架的底部；

或者，在所述车架底部设有车架驱动轮组件，所述车架驱动轮组件包括第一车架驱动轮组件和第二车架驱动轮组件，第一车架驱动轮组件和第二车架驱动轮组件间隔设置。

本申请叉车支腿及自动导引运输叉车实施例，通过与驱动轮的支撑方向垂直设置或倾斜设置的铰接板，将驱动轮组件铰接在支腿本体上，一方面，可使驱动轮组件与支腿本体连接后形成的整体结构的厚度相对较薄，便于适应低矮的工作空间；另一方面，可使驱动轮组件相对支腿本体上下浮动，即使行走在凸凹不平的地面上，也能提供有效的驱动力，具有较好的地面适应性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1a为本申请一实施例叉车支腿的结构示意图；

图1b为图1a中驱动轮组件在地面上遇到凹坑时向下浮动示意图；

图2a为图1a中驱动轮组件的立体结构示意图；

图2b为图1a中驱动轮组件的立体分解结构示意图；

图2c为图1a中驱动轮组件去掉盖体后的俯视图；

图2d为图1a中驱动轮组件中驱动模块的限位示意图；

图3为铰接板相对于驱动轮的支撑方向向下倾斜设置的结构示意图；

图4为图1中铰接板的结构示意图；

图5为本申请一实施例放置在地面上的自动导引叉车的侧面结构示意图，

图6为图5所示实施例的立体结构示意图；

图7为本申请一实施例中车架驱动轮组件的立体结构示意图；

图8为本申请另一实施例自动导引叉车的结构示意图；

图9为本申请又一实施例自动导引叉车的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本申请实施例进行详细描述。应当明确，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例提供一种叉车支腿及具有该叉车支腿的自动导引叉车，其中，叉车支腿包括支腿本体、铰接板和驱动轮组件，驱动轮组件通过铰接板铰接在支腿本体上，驱动轮组件可相对叉车支腿产生上下浮动，当遇到高低不平的地面，尤其是有地面有凹坑时，驱动轮组件中的驱动轮也可与地面接触产生驱动力，具有更强的地面适应性，避免悬空从而失去驱动功能或导致驱动力不足。本实施例的叉车支腿可应用于自动导引叉车上。

图1a为本申请一实施例叉车支腿结构示意图，参看图1a，本实施例叉车支腿1，包括支腿本体2、铰接板3和驱动轮组件4，所述铰接板3与所述驱动轮组件4相连接，并铰接在所述支腿本体2上，其中，所述铰接板3相对于所述驱动轮组件4中驱动轮的支撑方向垂直设置，或者，所述铰接板3相对于所述驱动轮组件4中驱动轮的支撑方向倾斜设置。

通过与驱动轮的支撑方向垂直设置或倾斜设置的铰接板3，将驱动轮组件4铰接在支腿本体2上，一方面，可使驱动轮组件4与支腿本体2连接后形成的整体结构的厚度相对较薄，便于适应低矮的工作空间；另一方面，可使驱动轮组件4相对支腿本体2上下浮动，即使行走在凸凹不平的地面上，也能提供有效的驱动力，具有较好的地面适应性。图1b为图1a中驱动轮组件在地面上遇到凹坑时向下浮动示意图。

其中，支腿本体2，可用来安装在叉车上，为叉车的行走提供支撑。比如支腿本体2的一端安装在叉车的车体上，另一端通过所述铰接板3连接有所述驱动轮组件4。支腿本体2可为长形结构，如为长形的板状结构、长形的柱状结构、或长形的槽型结构等。可由钢、铁、铝合金等金属材料制成，比如可由钣金材料焊接而成。

铰接板3，也可称为铰接块、铰接件等，用来连接驱动轮组件4和支腿本体2，其可为板状或杆状等形状，由金属材料制成。

驱动轮组件4，为支腿本体2提供驱动力。参看图2a及图2b，驱动轮组件4可包括竖向设置的驱动外框401，在所述驱动外框401所围设的空腔内设有驱动模块402(如驱动电机及减速机构等)，在所述驱动模块402上连接有驱动轮403。

参看图1a，所述驱动轮403的下轮缘自所述驱动外框401的底部伸出，以便可与地面摩擦接触。铰接板3位于所述驱动外框401外部并与所述驱动外框401固定相连。比如可通过焊接或螺栓连接等方式将铰接板3与驱动外框401固定相连。

其中，驱动模块402可相对驱动外框401固定设置，驱动模块402和驱动外框401可一起相对支腿本体2上下浮动。

参看图2b，驱动模块402也可相对驱动外框401浮动设置。这样驱动外框401可相对支架本体上下浮动，同时，驱动模块402可相对驱动外框401上下浮动，形成两级浮动机构，使得驱动轮组件4具有更好的地面适应性。

为了限制驱动模块402与驱动外框401内壁之间的相对位置，使得驱动模块402与驱动外框401内壁之间保持稳定的位置关系，从而使得驱动模块402始终处于驱动外框401内部的中央位置，驱动轮组件4中还可包括驱动模块402的周向限位结构。参看图2b，所述周向限位结构可包括设在驱动模块402两端的第一销轴404和第二销轴405，第一销轴404和第二销轴405相对驱动模块402对称设置；第一销轴404上套设有第一侧板406，第二销轴405上套设有第二侧板407，其中，第一侧板406通过中部的通孔套设在第一销轴404上，第二侧板407通过中部的通孔套设在第二销轴405上；在第一侧板406的两端相对于第一销轴404对称设置有第一轴承408和第二轴承409，在第二侧板407的两端相对于第二销轴405对称设置有第三轴承410和第四轴承411。其中，第一轴承408、第二轴承409、第三轴承410和第四轴承411分别与驱动外框401的内壁滚动连接。

参看图2c及图2d，在驱动轮组件4行走过程中，第一轴承408、第二轴承409、第三轴承410和第四轴承411分别与驱动外框401的内壁滚动连接，第一侧板406和第二侧板407始终保持水平状态，由此可对驱动模块402产生周向限位作用，使驱动模块402稳定在驱动外框401内部的中央位置。

参看图2b及图2c，为防止驱动模块402连同驱动轮403从驱动外框401的底部整体脱出，在驱动外框401的内壁设有限位台阶412。第一销轴404上在套设第一侧板406后，也可装设第五轴承413，第二销轴405上在套设第二侧板407后，也可装设第六轴承414，第五轴承413和第六轴承414位于限位台阶412正上方，通过第五轴承413、第六轴承414和限位台阶412即可防止驱动模块402连同驱动轮403从驱动外框401的底部整体脱出。其中，第一轴承408至第六轴承414，可以替换为滚轮或滚珠等。

参看图2b，为防异物从驱动外框401的顶部落入驱动外框401中，从而影响驱动轮组件4的正常运转，可在驱动外框401的顶部加装盖体415，盖体415可通过螺钉或焊接的方式固定在驱动外框401的顶部。第五轴承413和第六轴承414的上边缘高于驱动模块402及第一侧板406和第二侧板407的上表面，以便可与盖体415的下表面相接触，并沿盖体415的下表面滚动，以避免驱动模块402与盖体415的下表面发生摩擦或碰撞。

与驱动模块402相连的驱动轮403可以是一个，也可以是两个。图2b至图2d中所示的驱动轮为两个，即驱动轮403a和驱动轮403b，该两个驱动轮并行设置在驱动模块402的两侧。

驱动轮组件4除了可为支腿本体2提供驱动力之外，也可为支腿本体2提供转向驱动。在一个例子中，驱动轮组件4中的驱动模块402可为差速驱动模块402，以便通过差速驱动模块402对两个并行设置的驱动轮403a和403b的差速驱动为支腿本体2提供转向驱动。

如前所述，铰接板3可相对于驱动轮组件4中驱动轮403的支撑方向(即竖直方向)垂直设置，也可相对于驱动轮组件4中驱动轮403的支撑方向倾斜设置，比如向上倾斜设置或向下倾斜设置。

当铰接板3相对于驱动轮403的支撑方向倾斜设置时，铰接板3相对于驱动轮403的支撑方向之间所夹的锐角a范围为大于或等于80度，小于90度。比如大于82度，小于88度；又比如大于85度，小于90度；再比如大于86度，小于90度。在一个例子中，所述锐角a为80度，在另一个例子中，所述锐角a为85度，在又一个例子中，所述锐角a为88度等。

就铰接板3的长度一定，且在支腿本体2上的铰接位置相同的情况下，铰接板3相对于驱动轮403的支撑方向向下倾斜设置，可使驱动轮组件4具有更大的上下浮动范围，具有更强的地面适应性。图3为铰接板相对于驱动轮的支撑方向向下倾斜设置的结构示意图。

铰接板3在支腿本体2上的铰接方式，可采用铰链铰接，也可采用铰接轴铰接。图1a中所示的铰接方式为采用铰接轴的铰接方式，具体地，铰接板3上开设有第一通孔，支腿本体2上开设有第二通孔，第一通孔与第二通孔相对应，在第一通孔和第二通孔中穿设有铰接轴5。

为使驱动轮403与地面紧密接触，增大驱动轮403与地面之间的摩擦，从而增强驱动力，可对驱动轮组件4施加一向下的预压力。

在一个例子中，可在铰接板3和支腿本体2之间的连接位置之间设置一弹簧，通过该弹簧对铰接板3施加一向下的预压力，该向下的预压力通过铰接板3传递到驱动轮组件4上。

图4为图1中铰接板的结构示意图，为使部件之间的位置关系更清楚，在图4中也显示出了铰接轴、弹簧及限位柱。

参看图1a及图4，支腿本体2上可具有开口朝下的第一凹槽21，在铰接板3的上表面，靠近铰接的位置处具有开口朝上的第二凹槽31，第二凹槽31与第一凹槽21相对应；在第二凹槽中设置有弹簧6，弹簧6的顶端抵压在第一凹槽的下表面上，底端抵压第二凹槽的上表面上；其中，弹簧6的底端抵压在第二凹槽的上表面上的抵压位置，位于铰接轴5靠近驱动轮组件4的一侧。

在另一个例子中，可在铰接轴5上设置一扭簧(图中未示出)，通过该扭簧对铰接板3施加一向下的预压力，该向下的预压力通过铰接板3传递到驱动轮组件4上。具体地，铰接轴5上设置有扭簧，扭簧的一端抵压在支腿本体2上，另一端自铰接板3的上部抵压在铰接板3上；其中，扭簧在铰接板3上的抵压位置，位于铰接轴5靠近驱动轮组件4的一侧。

铰接板3铰接在支腿本体2上，可相对支腿本体2上下转动。在支腿本体2承重较大时，可能导致铰接板3相对支腿本体2向上转动角度过大，以至于导致支腿本体2与铰接板3的铰接位置触地，使得驱动轮组件4丧失支撑作用。为防止这种情况发生，在所述叉车支腿1上可设置限制铰接板3向上转动过大范围的第一限位结构。

参看图1a，本实施例中，可直接利用支腿本体2上的所述第一凹槽作为第一限位结构，使得限位结构更加简单。具体地，铰接板3的第一端(即铰接端)插入支腿本体2上的所述第一凹槽21预定长度(比如2-10cm)后，通过铰接轴5铰接在支腿本体2上；换言之，铰接轴5在支腿本体2上的穿设位置，距离支腿本体2的端部具有预定长度。这样，当铰接板3绕铰接轴5相对支腿本体2向上转动一定角度后，铰接板3的上表面与第一凹槽21的下表面相抵接，从而限制铰接板3进一步向上转动。

铰接板3除了可绕铰接轴5向上转动外，也可绕铰接轴5向下转动。若向下转动角度过大，则容易导致驱动轮组件4倾翻的情况发生。为避免这种情况发生，在所述叉车支腿1上可设置限制铰接板3向下转动过大范围的第二限位结构。

参看图1a，本实施例中，第二限位结构可包括设在铰接板3侧部的限位柱32，在支腿本体2的端部开设有限位槽22，限位柱32位于限位槽22中。这样，当铰接板3绕铰接轴5相对支腿本体2向下转动一定角度后，所述限位柱32与所述限位槽22的底部相抵，从而限制铰接板3进一步向下转动。

参看图1a，铰接板3可铰接在支腿本体2的第一端，铰接位置靠近支腿本体2底部的位置处，可使驱动轮组件4具有较大的浮动范围。

驱动轮组件4通过铰接板3铰接在支腿本体2上后，驱动轮组件4可位于支腿本体2的下方。参看图1a，本实施例中，驱动轮组件4通过铰接板3铰接在支腿本体2上后，驱动轮组件4可位于支腿本体2之外，即驱动轮组件4与支腿本体2可在水平方向上并行布置，这样可有效降低叉车支腿1的整体高度，使叉车支腿1的整体高度(即厚度)较小，便于适应低矮的作业空间。

图5为本申请一实施例放置在地面上的自动导引叉车的侧面结构示意图，图6为图5所示实施例的立体结构示意图。参看图5及图6，本实施例自动导引叉车，包括车架7，在车架7底部设有车架驱动轮组件和脚轮，在车架7上靠近车架7底部的位置处连接有叉车支腿1，叉车支腿1在车架7的一端横向延伸；其中，所述车架驱动轮组件包括第一车架驱动轮组件8，所述脚轮包括第一脚轮9和第二脚轮10；第一车架驱动轮组件8、第一脚轮9和第二脚轮10间隔设置；其中，第一车架驱动轮组件8位于第一脚轮9和第二脚轮10之间，第一脚轮9和第二脚轮10刚性连接在车架的底部，以为车架7提供稳定支撑；所述叉车支腿1可为前述任一实施例所述的叉车支腿。

本实施例中，通过与驱动轮的支撑方向垂直设置或倾斜设置的铰接板，将驱动轮组件铰接在支腿本体上，一方面，可使驱动轮组件与支腿本体连接后形成的整体结构的厚度相对较薄，便于适应低矮的工作空间；另一方面，可使驱动轮组件相对支腿本体上下浮动，即使行走在凸凹不平的地面上，也能提供有效的驱动力，具有较好的地面适应性。

车架7可为竖向设置的框架结构或箱体结构。在车架7上可设置有主控单元，用来控制车架驱动轮组件及驱动轮组件。

为使自动导引叉车运行平稳，在车架7上可并行连接两个叉车支腿1，每个叉车支腿1的结构与前述任一实施例所述的叉车支腿1的结构相同，对应的有益效果也相同，在此不再赘述。

参看图5，在车架7上设置有货叉11及升降驱动机构(图中未示出)，货叉11可用来伸到货物底部将货物托起，并可在升降驱动机构的驱动下做升降动作。货叉11的数量可为并排设置的两个。货叉11和叉车支腿1位于车架7的同一侧；货叉11设在叉车支腿1的上方。

参看图6，在所述车架7底部间隔设有第一车架驱动轮组件8、第一脚轮9和第二脚轮10；其中，第一车架驱动轮组件8位于第一脚轮9和第二脚轮10之间。其中，第一脚轮9和第二脚轮10均刚性连接在车架7的底部，以便为车架7提供有力支撑，防止车架7一侧因受力不均发生倾斜。

车架驱动轮组件可用来为车架提供行走驱动。在一个例子中，车架驱动轮组件既可为车架7提供行走驱动，也可为车架7提供转向驱动。在这种情况下，车架驱动轮组件可也称为舵轮组件。

图7为本申请一实施例中车架驱动轮组件的立体结构示意图，参看图7，车架驱动轮组件，如第一车架驱动轮组件8，可包括行走电机减速箱组件81以及安装在行走电机减速箱组件81上的行走轮82，行走电机减速箱组件81上安装有用于安装到车架7上的安装板83；在行走电机减速箱组件81的外周套设有齿圈84，所述齿圈84与转向驱动齿轮85相啮合，所述转向驱动齿轮85安装在转向驱动电机组件86上。其中，行走电机减速箱组件81可驱动行走轮82行走，转向驱动电机组件86可驱动转向驱动齿轮85转动，转向驱动齿轮85带动所述齿圈84转动，所述齿圈84的转动带动行走电机减速箱组件81及行走轮82转向。

参看图7，为使行走轮82能够相对于车架7上下浮动，可在行走电机减速箱组件81与安装板83之间设置弹簧87。在安装板83上还可设有用于行走电机减速箱组件81上下浮动进行导向的导向槽88，在行走电机减速箱组件81上设有导向块89，该导向块设在所述导向槽88中，并可沿导向槽88上下滑动。

本实施例中的车架驱动轮组件可以与叉车支腿1上的驱动轮组件4互换使用。

图8为本申请另一实施例自动导引叉车的结构示意图，参看图8，本实施例的结构与图6所示自动导引叉车的结构基本相同，不同之处在于，本实施例中，在车架7的底部省去了第二脚轮10，并将第一车架驱动轮组件8安装在第二脚轮10的安装位置，即在车架7底部两侧并行设置有第一车架驱动轮组件8和第一脚轮9，其中，第一脚轮9刚性连接在车架7的底部，以便为车架7提供有力支撑。

本实施例中，在车架7底部可仅设置一个车架驱动轮组件和一个脚轮，这样可在满足行走及转向要求的情况下，可减少脚轮的使用数量，有利于降低成本。

图9为本申请又一实施例自动导引叉车的结构示意图，参看图9，本实施例的结构与图6所示自动导引叉车的结构基本相同，不同之处在于，本实施例中，在车架7的底部省去了第一脚轮9和第二脚轮10，并在第一脚轮9和第二脚轮10的安装位置处分别安装有第一车架驱动轮组件8和第二车架驱动轮组件12，即在车架7底部两侧并行设置有两个车架驱动轮。

第二车架驱动轮组件的结构与第一车架驱动轮组件的结构相同。本实施例中，在车架7底部并行设置有两个车架驱动轮组件，具有更好的行走驱动能力及更加灵活的转向能力。

本实施例中，可通过车架7内的主控单元，同时控制车架驱动轮组件和驱动轮组件实现自动导引叉车的移动。比如：可控制车架驱动轮组件与驱动轮组件中车轮方向一致，实现整车向任意方向平移。又比如，可控制车架驱动轮组件与驱动组件中车轮方向同时与旋转中心垂直，可以实现整车绕一点原地旋转。从而达到全向运动的实际应用效果。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本说明书中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。

以上，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (12)

1.一种叉车支腿，其特征在于，包括支腿本体、铰接板和驱动轮组件，所述铰接板与所述驱动轮组件相连接，并铰接在所述支腿本体上；

其中，所述铰接板相对于所述驱动轮组件中驱动轮的支撑方向垂直设置，或者，所述铰接板相对于所述驱动轮组件中驱动轮的支撑方向倾斜设置。

2.根据权利要求1所述的叉车支腿，其特征在于，所述驱动轮组件包括竖向设置的驱动外框，在所述驱动外框所围设的空腔内设有驱动模块，在所述驱动模块上连接有驱动轮，所述驱动轮的下轮缘自所述驱动外框的底部伸出；

所述铰接板位于所述驱动外框外部并与所述驱动外框固定相连。

3.根据权利要求1所述的叉车支腿，其特征在于，所述铰接板相对于所述驱动轮组件中驱动轮的支撑方向倾斜设置时，所述铰接板相对于所述驱动轮组件中驱动轮的支撑方向之间所夹的锐角范围为大于或等于80度，小于90度。

4.根据权利要求1所述的叉车支腿，其特征在于，所述铰接板上开设有第一通孔，所述支腿本体上开设有第二通孔，所述第一通孔与所述第二通孔相对应，在所述第一通孔和所述第二通孔中穿设有铰接轴。

5.根据权利要求4所述的叉车支腿，其特征在于，所述支腿本体上具有开口朝下的第一凹槽；

在所述铰接板的上表面，靠近铰接的位置处具有开口朝上的第二凹槽，所述第二凹槽与所述第一凹槽相对应；

在所述第二凹槽中设置有弹簧，所述弹簧的顶端抵压在所述第一凹槽的下表面上，底端抵压所述第二凹槽的上表面上；其中，所述弹簧的底端抵压在所述第二凹槽的上表面上的抵压位置，位于所述铰接轴靠近所述驱动轮组件的一侧。

6.根据权利要求4所述的叉车支腿，其特征在于，所述铰接轴上设置有扭簧，所述扭簧的一端抵压在所述支腿本体上，另一端自所述铰接板的上部抵压在所述铰接板上；其中，所述扭簧在所述铰接板上的抵压位置，位于所述铰接轴靠近所述驱动轮组件的一侧。

7.根据权利要求1所述的叉车支腿，其特征在于，在所述叉车支腿上设有限制所述铰接板相对于所述支腿本体的转动范围的限位结构。

8.根据权利要求7所述的叉车支腿，其特征在于，所述支腿本体上具有开口朝向的第一凹槽，所述铰接板的第一端插入支腿本体上的所述第一凹槽预定长度，并通过铰接轴铰接在支腿本体上；

所述限位结构包括限制所述铰接板相对于所述支腿本体向上转动范围的第一限位结构，和/或，限制所述铰接板相对于所述支腿本体向上转动范围的第二限位结构；

其中，所述第一限位结构为所述第一凹槽；

所述第二限位结构包括在所述支腿本体的端部开设的限位槽，以及设在所述铰接板侧部的限位柱，所述限位柱位于所述限位槽中。

9.根据权利要求1所述的叉车支腿，其特征在于，所述铰接板铰接在所述支腿本体的第一端，铰接位置靠近所述支腿本体底部的位置处。

10.根据权利要求1所述的叉车支腿，其特征在于，所述驱动轮组件位于所述支腿本体之外。

11.一种自动导引叉车，其特征在于，包括车架，在所述车架底部设有车架驱动轮组件和/或脚轮，在所述车架上靠近车架底部的位置处连接有叉车支腿，所述叉车支腿在所述车架的一端横向延伸；其中，所述叉车支腿为前述权利要求1-10任一项的所述的叉车支腿。

12.根据权利要求11所述的自动导引叉车，其特征在于，在所述车架底部设有车架驱动轮组件和脚轮；其中，所述车架驱动轮组件包括第一车架驱动轮组件，所述脚轮包括第一脚轮和第二脚轮；第一车架驱动轮组件、第一脚轮和第二脚轮间隔设置；其中，第一车架驱动轮组件位于第一脚轮和第二脚轮之间，第一脚轮和/或第二脚轮刚性连接在车架的底部；或者，

在所述车架底部设有车架驱动轮组件和脚轮；其中，所述车架驱动轮组件为第一车架驱动轮组件，所述脚轮为第一脚轮；第一车架驱动轮组件和第一脚轮间隔设置，第一脚轮刚性连接在车架的底部；或者，

在所述车架底部设有车架驱动轮组件，所述车架驱动轮组件包括第一车架驱动轮组件和第二车架驱动轮组件，第一车架驱动轮组件和第二车架驱动轮组件间隔设置。

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