CN111791460B - 螺杆及挤出机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种螺杆及挤出机，螺杆具有与挤出机主体连接的连接部，以及沿螺杆的长度方向依次布置于连接部下游的喂料部、均化部和输送部，喂料部至少具有第一螺旋叶以及第一螺旋体，于第一螺旋体上构造有沿其延伸方向间隔设置的多个第一豁口；均化部具有第二螺旋叶，以及与第二螺旋叶间隔设置的第三螺旋也，第三螺旋叶由其一第二螺旋叶分支而成，并向输送部一侧延伸，且与前端第二螺旋叶连接；输送部至少具有第四螺旋叶以及第二螺旋体，于第二螺旋体上构造有沿其延伸方向间隔设置的多个第二豁口。本发明的螺杆可分割胶料，并改变胶料的混炼方式，从而可提高产品质量，也可改变胶料流向，并产生快速料流，进而能够提高本螺杆对胶料的输送能力。

Description

螺杆及挤出机

技术领域

本发明涉及挤出机零部件技术领域，特别涉及一种螺杆，同时，本发明还涉及一种具有该螺杆的挤出机。

背景技术

螺杆被视为设备的“心脏”，其对产品质量、最大吐出量，以及生产效率具有重要影响。由于结构设计不合理，现有技术中的螺杆由于混炼不均，容易导致产品质量不稳定、产品外观质量差等问题。另外，由于挤出压力不同，也会导致产品大小不稳定、一致性较差，且现有的螺杆的输送能力也较低，从而导致生产效率也较低。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种螺杆，其可提高对胶料的输送能力，并可提高产品质量。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种螺杆，所述螺杆具有与挤出机主体连接的连接部，以及沿所述螺杆的长度方向依次布置于所述连接部下游的喂料部、均化部和输送部；

所述喂料部至少具有第一螺旋叶，以及与所述第一螺旋叶间隔设置、并沿所述螺杆的长度方向螺旋状延伸的第一螺旋体，且于所述第一螺旋体上构造有沿自身延伸方向间隔设置的多个第一豁口；

所述均化部具有第二螺旋叶，以及与所述第二螺旋叶间隔设置的第三螺旋叶，所述第三螺旋叶由其一所述第二螺旋叶分支而成，并向所述输送部一侧延伸，且与前端的相邻的所述第二螺旋叶连接；

所述输送部至少具有第四螺旋叶，以及与所述第四螺旋叶间隔设置、并沿所述螺杆的长度方向螺旋状延伸的第二螺旋体，且于所述第二螺旋体上构造有沿自身延伸方向间隔设置的多个第二豁口；

其中，所述第一螺旋叶与所述第二螺旋叶及所述第四螺旋叶的高度一致，并大于所述第一螺旋体、所述第三螺旋叶及所述第二螺旋体的高度。

进一步的，所述第一螺旋叶的导程角大于所述第二螺旋叶的导程角。

进一步的，所述第四螺旋叶的导程角大于所述第二螺旋叶的导程角。

进一步的，所述第二螺旋叶的厚度大于所述第三螺旋叶的厚度。

进一步的，沿靠近所述输送部的方向，所述第三螺旋叶的节距渐小设置。

进一步的，所述第一螺旋叶与所述第四螺旋叶的结构相同。

进一步的，所述第一螺旋体与所述第二螺旋体的结构相同。

进一步的，所述连接部上构造有以与所述挤出机主体连接的花型键槽。

进一步的，相对于所述输送部与所述均化部相接的一端，所述输送部的另一端被构造成半球形或锥形。

相对于现有技术，本发明具有以下优势：

(1)本发明所述的螺杆，通过在喂料部的第一螺旋体上构造间隔设置的多个第一豁口，并在输送部的第二螺旋体上设置多个第二豁口，能够在将胶料分割，并改变胶料在螺杆内的混炼方式，从而可提高产品质量，同时，也可改变胶料流向，并产生快速料流，进而能够提高本螺杆对胶料的输送能力。

(2)第一螺旋叶的导程角大于第二螺旋叶的导程角，有利于促进胶料由喂料部向均化部的流动，从而可提高螺杆的输送能力，并可提高挤出机主体机筒内的压力稳定性。

(3)第四螺旋叶的导程角大于第二螺旋叶的导程角，有利于促进胶料向螺杆头部的输送，从而可使得胶料快速流出挤出机，不仅可提高生产效率，同时也可避免胶料过度硫化。

(4)第二螺旋叶的厚度大于第三螺旋叶的厚度，可使得第二螺旋叶充分发挥对胶料的输送性能，以及第三螺旋叶对胶料的均化区分性能。

(5)沿靠近输送部的方向，第三螺旋叶的节距渐小设置，可提高对胶料的均化效果，从而能够促进固体状态的胶料转化为熔融状态。

(6)连接部采用花型键槽与挤出机主体连接，结构简单，便于加工制造，同时，也可便于螺杆与挤出机主体之间的连接，并可提高两者之间的连接效果。

(7)通过将输送部的另一端构造成锥形或半球形，可有效避免输送部的端部形成有料流死区，从而可提高本螺杆的使用效果。

本发明的另一目的在于提出一种挤出机，包括具有驱动源的挤出机主体，所述挤出机主体上设有如上所述的螺杆，且所述螺杆的连接部与所述驱动源的动力输出端传动连接。

本发明所述的挤出机，通过采用如上所述的螺杆，有利于提高产品质量及生产效率。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的螺杆的结构示意图；

图2为本发明实施例所述的花型键槽的结构示意图；

图3为本发明实施例所述的喂料部的结构示意图；

图4为本发明实施例所述的均化部的结构示意图；

图5为本发明实施例所述的输送部的结构示意图；

附图标记说明：

1-花型键槽，2-第一螺旋叶，3-第一螺旋体，4-第二螺旋叶，5-第三螺旋叶，6-第四螺旋叶，7-第二螺旋体；

A-连接部，B-喂料部，C-均化部，D-输送部；

R-熔融池，G-固化床。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

本实施例涉及一种螺杆，其一般应用于挤出机上，且该螺杆在具体应用时，一般设置于挤出机主体的机筒内，且随螺杆的转动，可通过机筒内壁和螺杆表面的摩擦力，构成机筒内胶料向前输送和熔融。

具体地，由图1中所示，本实施例的螺杆具有与外部部件(也即挤出机主体)连接的连接部A，以及沿螺杆的长度方向依次布置于连接部A下游的喂料部B、均化部C和输送部D。

其中，由图2并再结合图1所示的，为便于连接，于连接部A上构造有以与挤出机主体连接的花型键槽1，且通过花型键槽1构成螺杆与挤出机主体之间的连接，有利于提高两者间的连接效果，同时也可提高挤出机主体向螺杆上动力的传递。

由图3并再结合图1所示的，本实施例的喂料部B具有第一螺旋叶2，以及与第一螺旋叶2间隔布置、并沿螺杆的长度方向螺旋状延伸的第一螺旋体3，且第一螺旋叶2的高度大于第一螺旋体3的高度，以此可提高对胶料的输送效果。

此外，为提高使用效果，于第一螺旋体3上构造有沿自身延伸方向间隔设置的多个第一豁口，如此设置，相较于现有技术，可允许胶料由第一豁口流动，从而可改变胶料在螺杆内的混炼方式，进而可提高产品质量。与此同时，通过设置多个第一豁口，也可改变胶料流向分割，并产生快速料流，进而能够提高螺杆对胶料的输送能力。

在此需要说明的是，喂料部B除了仅设置一个第一螺旋叶2和一个第一螺旋体3，亦可设置同时设置其他与本第一螺旋叶2结构类似的其他螺旋叶，以及与本第一螺旋体3结构类似的其他螺旋体。

由图4且也结合图1所示的，本实施例的均化部C具有第二螺旋叶4，以及与第二螺旋叶4间隔设置的第三螺旋叶5，且第二螺旋叶4的高度与第一螺旋叶2高度一致、并大于第三螺旋叶5的高度，以提高对胶料的输送效果。另外，如图1中所示，本实施例的第三螺旋叶5由其一第二螺旋叶4分支而成，并向输送部D一侧延伸，且与前端的相邻的第二螺旋叶4连接。且如图4中所示，于第三螺旋叶5与位于其左侧的第二螺旋叶4之间形成有第一槽，于第三螺旋叶5与位于其右侧的第二螺旋叶4之间形成有第二槽。基于胶料自身的流动性能，未熔融状态的胶料主要分布于第二槽内，而熔融状态的胶料主要分布于第一槽内。

此外，为进一步提高使用效果，沿靠近输送部D的方向，第三螺旋叶5的节距渐小设置，以此可提高对胶料的均化效果，从而能够促进固体状态的胶料转化为熔融状态。具体结构上，如图4中所示，沿靠近输送部D的方向，第一槽渐大设置，第二槽渐小设置，从而使得熔融池R(也即熔融的胶料)的区域越来越大，而固体床(也即未熔融的胶料)的区域越来越小。

另外，仍由图1中所示，本实施例的第二螺旋叶4的厚度大于第三螺旋叶5的厚度，以此可使得第二螺旋叶4充分发挥对胶料的输送性能，以及第三螺旋叶5对胶料的均化区分性能。

由图5且结合图1中所示，本实施例的输送部D具有第四螺旋叶6，以及与第四螺旋叶6间隔布置、并沿螺杆的长度方向螺旋状延伸的第二螺旋体7，且第四螺旋叶6与第二螺旋叶4的高度一致、并大于第二螺旋体7的高度。另外，于第二螺旋体7上构造有沿自身延伸方向间隔设置的多个第二豁口。通过设置多个第二豁口，可允许胶料由第二豁口流动，从而当胶料完全融化后进入此输送部D时，可对胶料进行二次分割和混合，进而可提高胶料的稳定性，而提高产品质量。

此外，为进一步提高使用效果，仍由图5中所示，相对于输送部D与均化部C相接的一端，输送部D的另一端被构造成半球形，以此可有效防止螺杆头部形成料流死区，从而可促进胶料从挤出机的流出。当然，除了将螺杆头部构造成半球形，亦可设成锥形。另外，需要说明的是，输送部D除了仅设置一个第四螺旋叶6和一个第二螺旋体7，亦可设置同时设置其他与本第四螺旋叶6结构类似的其他螺旋叶，以及与第二螺旋体7结构类似的其他螺旋体。

除此以外，为充分发挥螺杆各部位各自的性能，并提高各部位的协同作用，如图1中所示，本实施例中，第一螺旋叶2的导程角大于第二螺旋叶4的导程角，以此可有利于促进胶料由喂料部B向均化部C的流动，从而可提高螺杆的输送能力，并可提高挤出机主体机筒内压力的稳定性。

另外，第四螺旋叶6的导程角大于第二螺旋叶4的导程角，有利于促进胶料向螺杆头部的输送，从而可使得胶料快速流出挤出机，不仅可提高生产效率，同时也可有效避免胶料过度硫化。此外，为便于加工制造，本实施例中，第一螺旋叶2与第四螺旋叶6的结构相同，同时，第一螺旋体3与第二螺旋体7的结构相同。

基于以上整体描述，本实施例的螺杆，通过在喂料部B设置具有多个第一豁口的第一螺旋体3，以及在输送部D中设置具有多个第二豁口的第二螺旋体7，能够使得该螺杆将胶料分割，并改变胶料在螺杆内的混炼方式，从而可提高产品质量，同时，也可改变胶料流向，并产生快速料流，进而能够提高本螺杆对胶料的输送能力。

此外，本实施例还涉及一种挤出机，其包括具有驱动源的挤出机主体，挤出机主体上设有如上所述的螺杆，且螺杆的连接部A与驱动源的动力输出端传动连接。

本实施例所述的挤出机，通过采用如上所述的螺杆，有利于提高产品质量及生产效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种螺杆，其特征在于：所述螺杆具有以与外部部件连接的连接部(A)，以及沿所述螺杆的长度方向依次布置于所述连接部(A)下游的喂料部(B)、均化部(C)和输送部(D)；

所述喂料部(B)至少具有第一螺旋叶(2)，以及与所述第一螺旋叶(2)间隔设置、并沿所述螺杆的长度方向螺旋状延伸的第一螺旋体(3)，且于所述第一螺旋体(3)上构造有沿自身延伸方向间隔设置的多个第一豁口；

所述均化部(C)具有第二螺旋叶(4)，以及与所述第二螺旋叶(4)间隔设置的第三螺旋叶(5)，所述第三螺旋叶(5)由所述第二螺旋叶(4)分支而成，并向所述输送部(D)一侧延伸，且与前端的相邻的所述第二螺旋叶(4)连接；

所述第三螺旋叶(5)与位于其一侧的所述第二螺旋叶(4)之间形成有第一槽，所述第三螺旋叶(5)与位于其另一侧的所述第二螺旋叶(4)之间形成有第二槽；沿胶料的输送方向，所述第一槽渐大设置，所述第二槽渐小设置；

所述输送部(D)至少具有第四螺旋叶(6)，以及与所述第四螺旋叶(6)间隔设置、并沿所述螺杆的长度方向螺旋状延伸的第二螺旋体(7)，且于所述第二螺旋体(7)上构造有沿自身延伸方向间隔设置的多个第二豁口；

其中，所述第一螺旋叶(2)与所述第二螺旋叶(4)及所述第四螺旋叶(6)的高度一致，并大于所述第一螺旋体(3)、所述第三螺旋叶(5)及所述第二螺旋体(7)的高度。

2.根据权利要求1所述的螺杆，其特征在于：所述第一螺旋叶(2)的导程角大于所述第二螺旋叶(4)的导程角。

3.根据权利要求2所述的螺杆，其特征在于：所述第四螺旋叶(6)的导程角大于所述第二螺旋叶(4)的导程角。

4.根据权利要求1所述的螺杆，其特征在于：所述第二螺旋叶(4)的厚度大于所述第三螺旋叶(5)的厚度。

5.根据权利要求1所述的螺杆，其特征在于：沿靠近所述输送部(D)的方向，所述第三螺旋叶(5)的节距渐小设置。

6.根据权利要求1所述的螺杆，其特征在于：所述第一螺旋叶(2)与所述第四螺旋叶(6)的结构相同。

7.根据权利要求1所述的螺杆，其特征在于：所述第一螺旋体(3)与所述第二螺旋体(7)的结构相同。

8.根据权利要求1所述的螺杆，其特征在于：所述连接部(A)上构造有以与挤出机主体连接的花型键槽(1)。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的螺杆，其特征在于：相对于所述输送部(D)与所述均化部(C)相接的一端，所述输送部(D)的另一端被构造成半球形或锥形。

10.一种挤出机，包括具有驱动源的挤出机主体，其特征在于：所述挤出机主体上设有如权利要求1至9中任一项所述的螺杆，且所述螺杆的连接部(A)与所述驱动源的动力输出端传动连接。

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