CN104608281B - 动态混合器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种动态混合器，包括中心转动轴和中心转动轴外部的外套筒，在中心转动轴与外套筒之间设置有物料混合装置，所述物料混合装置包括沿中心转动轴轴线方向间隔设置的凸起结构，凸起结构内圆与中心转动轴连接，每个凸起结构沿径向的外端部外凸，每个凸起结构沿径向的外端部与外套筒内壁之间的间隙沿轴线方向上逐渐变化。凸起结构端部与外套筒内壁之间的间隙逐渐缩小后又逐渐增大，流体从凸起结构端部与外套筒内壁之间的间隙通过，在轴向形成面积不断变化的熔体通道，利于拉伸流场的形成，促进凸起结构前后熔体的轴向混合，利于提高熔体的混合效率。

Description

动态混合器

技术领域

本发明涉及一种动态混合器，主要应用于化纤行业熔体直纺工艺路线中，在线添加高助剂含量母粒熔体，并满足与纺丝主熔体混合均匀的要求；该发明也可用于其它行业，需要在高聚物熔体中添加助剂的领域，如塑料加工行业。

背景技术

随着近代高分子材料的出现，化纤、塑料及橡胶行业得到蓬勃发展，在这些行业的生产过程中都涉及到将几种物料均匀混合的生产环节，如助剂的添加，这些物料混合的均匀与否非常重要，直接关系到生产的稳定性以及产品质量的好坏。

当几种物料混合时，通常将用量较多的一种物料称之为主料，而用量较少的称之为辅料。由于种种原因，例如主料与辅料之间相容性较差、辅料容易产生团聚现象、或者主料粘度较大不利于辅料分散等，给辅料在主料中均匀分散制造了难度。

正因为如此，关于物料混合设备的研究非常之多，各种混合设备应运而生，比如各种高速旋转搅拌机、静态混合器、动态混合机、螺旋挤出机等。这些混合设备主要应用剪切使辅料在主料中分散，即强化剪切效果，很少有设备同时具有将辅料进行多级分配的效果。

比如高速旋转搅拌机、螺旋挤出机等，将团聚的辅料多次、强力剪切直至团聚物消失，最终分散均匀。不过该类设备有两方面弊端：一方面由于其强力剪切、捏合，对物料破坏性较大，比如螺旋挤出机容易导致高聚物树脂降解；另一方面应用局限性较大，比如高速旋转搅拌机，只适用中低粘度物料混合，不适用较高粘度物料混合，螺旋挤出机只是用于较高粘度物料混合，不适用中低粘度物料混合。

专利CN102160971A公开了一种动态混合器，包括物料混合装置，物料混合装置包括至少一个固定在中心转动轴上的动态混合元件和至少一个固定在外套筒内壁的静态混合元件，动态混合元件与静态混合元件之间左右交替设置，动态混合元件与静态混合元件上设置有连通物料混合装置左右两侧的通道。

聚合物加工过程中，分散混合一般是在一定应力场的流场中实现的，常见的流场有剪切流场和拉伸流场。现有技术的混合装置都是让熔体高频通过剪切窄间隙的高应力区，在很高的剪切速率下实现分散，通过提高转子的转速和熔体流过高应力区的频率、或减小流通间隙的大小就能实现高剪切流场。但是，剪切流场的分散效率远远小于拉伸流场，同时，为了提高剪切强度而设置的高应力区，使体系的黏性发热大大增加，能量的利用率低，而且容易导致熔体高分子链发生降解，致使熔体的性能下降，直接影响最终产品的性能。

发明内容

本发明的目的是提供一种混合效率高、能量利用率高、防止熔体性能下降的动态混合器，尤其适合黏度高的流体的均匀混合。

本发明的技术方案是：一种动态混合器，包括中心转动轴和中心转动轴外部的外套筒，在中心转动轴与外套筒之间设置有物料均混装置，所述物料均混装置包括沿中心转动轴轴线方向间隔设置的凸起结构，凸起结构的内圆与中心转动轴连接，凸起结构的外端部外凸，每个凸起结构的外端部与外套筒内壁之间的间隙沿轴线方向上逐渐变化。逐渐缩小后逐渐扩大或者逐渐扩大后逐渐缩小。所述凸起结构的外端部为凸起结构沿径向的外端部。

动态混合器工作时，物料进入物料均混装置内部，辅料以类似聚集的状态存在于主料中。随着中心转动轴的转动，辅料和主料的混合熔体从凸起结构的外端部与外套筒内壁之间的间隙通过。由于凸起结构具有厚度方向上外凸的端部，熔体的流动通道不断的缩小后放大。当熔体的流动通道缩小时，熔体被拉伸成很细的长条状，辅料和主料都被拉伸展开，使辅料良好的分散在主料中。当熔体的流动通道放大时，熔体又在放大的流动通道部分重新聚集。熔体经过反复多次的拉伸、聚集得到充分均匀的混合。

所述外套筒内壁与凸起结构对应的部位沿径向向外凹陷形成与凸起结构的外端部相配合的环形凹槽，每个凸起结构的外端部与凹槽之间的间隙沿轴线方向逐渐变化，优选每个凸起结构沿径向的外端部与凹槽之间的间隙沿轴线方向逐渐缩小后逐渐扩大。凹槽与凸起结构的半径比范围为1:1.1-5.0。

环形凹槽的设置能够改变熔体流动的轨迹，延长熔体通过凸起结构端部与环形凹槽间间隙的距离，延长熔体通过凸起结构端部与环形凹槽间间隙的时间，也就是延长熔体拉伸状态的时间，提高对熔体的拉伸效果，进而提高混合效果。

所述凸起结构的外端部被经过轴线的平面所截的轮廓为弧形、梯形、三角形中的一种，所述凹槽被经过轴线的平面所截的轮廓为弧形、梯形、三角形中的一种，优选都为弧形，且弧形的曲率半径不同。以保证在凹槽与凸起结构之间的间隙逐渐变化。

外套筒内侧壁上的凹槽与凸起结构端部相配合设置，在凸起结构端部为弧形时，相对应的外套筒内侧壁上的凹槽在平行于中心转动轴轴线的平面上的投影为弧形或梯形或三角形，优选弧形，优选凹槽与凸起结构的半径比范围为1:1.1-5.0；凸起结构端部为梯形时，相对应的外套筒内侧壁上的凹槽在平行于中心转动轴轴线的平面上的投影为梯形或弧形或三角形，优选弧形，当二者都为梯形时凹槽梯形投影顶角的角度大于凸起结构梯形投影顶角的角度。以保证在凹槽与凸起结构之间的间隙逐渐缩小后又逐渐扩大。

所述凸起结构包括多个绕轴线均匀分布的凸出部，相邻凸出部之间圆滑过渡，所述凸出部的个数为2-10个，凸出部在垂直于轴线的平面上的投影为圆弧形、矩形、三角形、梯形中的一种，优选为圆弧形。设置多个凸出部可在在周向分成多个相对独立的空间，当中心轴转动时，随着凸出部位置的变化，物料的位置随之变化，相应流体的环向流通面积也会改变，既能形成剪切流场，又能形成拉伸流场，利于提高熔体的混合效率。

凸起结构间隔均布且间隔设置使凸起结构间存在间隙，物料能够通过凸起结构端部与外套筒内壁之间的间隙流动，从凸起结构的一侧流动到凸起结构的另一侧。物料通过凸起结构端部与外套筒内壁之间的间隙流动时，拉伸流场和剪切流场并存，在物料通过凸起结构之间的间隙的通道流动时，两个凸起结构之间的物料会受到凸起结构的剪切作用，实现辅料在主料中的充分分散。

所述凹槽或所述凸起结构偏心设置。所述凹槽偏心设置，凹槽的中心距中心转动轴轴线有一距离，多个凹槽的中心顺次的连线为一绕中心转动轴轴线的螺旋线。或者所述凸起结构偏心设置，凸起结构的中心距中心转动轴轴线有一距离，多个凸起结构的中心顺次的连线为一绕中心转动轴轴线的螺旋线。

熔体在流动时，凸起结构端部与凹槽之间会产生一个微观的拉伸流场。由于凹槽中心的偏心设置使中心转动轴轴线方向上不同凸起结构外端部与凹槽之间的间隙大小不同而产生宏观的拉伸流场，使熔体流动的截面不断变化，提高了熔体的混合效果。

所述凹槽的圆心与中心转动轴轴线的距离相同，中心转动轴轴线方向上多个凹槽的圆心围绕中心转动轴的轴线呈螺旋状排布。

中心转动轴轴线方向上多个凹槽的圆心围绕中心转动轴的轴线成螺旋状排布，首先能够产生宏观的拉伸流场，随着中心转动轴的转动，相同位置熔体流动的截面不断的变大变小，提高熔体的混合效果；其次，能够产生剪切流场，相邻的两个凹槽在垂直于中心转动轴轴线的平面上的投影具有重合部分和不重合的部分，随着凸起结构的转动，凸出部位置的变化，熔体环向流通面积发生改变，在重合部分与不重合部分之间会产生一个剪切流场，进一步提高混合效果；再次，能够产生一个向前的螺旋推动力，推动熔体向前运动，防止部分熔体在两个凸起结构之间长时间停留；最后，使熔体在物料均混装置内停留相同的时间，收到均匀的剪切作用力和拉伸作用力混合后排出。

所述相邻的两个凹槽的圆心分别设置在中心转动轴轴线的两侧。

相邻的两个凹槽的圆心分别设置在中心转动轴轴线的两侧，首先，缩小了相邻的两个凹槽在垂直于中心转动轴轴线的平面上投影的重合部分，随着凸起结构的转动，凸出部位置的变化，熔体环向流通面积变化程度增大，提高了剪切作用的混合效果；其次，产生宏观的拉伸流场，提高混合效果。

所述相邻的两个凸起结构上的凸出部在垂直于中心转动轴轴线的平面上的投影交错排列。所述凸起结构的凸出部顺次旋转一角度，多个凸起结构的凸起部呈螺旋状分布。还能够推进物料的前进，起到促进物料前移的作用。

凸出部在垂直于中心转动轴轴线的平面上的投影交错排列，可改变熔体的流动轨迹，防止熔体直接通过凸起结构间的间隙流动。熔体凸出部阻挡后就会通过凸起结构端部与外套筒之间的间隙流动，产生剪切流场，而在凸起结构端部与外套筒之间的间隙流动时则会产生拉伸流场，增强动态混合器的混合效果。

凸起结构外圆的圆心与中心转动轴偏心设置，中心转动轴轴线方向上多个凸起结构外圆的圆心围绕中心转动轴的轴线呈螺旋状排布。

这样也有利于产生宏观的拉伸流场，增强剪切作用，产生向前的螺旋推动力，提高混合效果。

在中心转动轴与外套筒之间还设有物料初混装置，所述物料初混装置的出料端与物料均混装置的进料端相连接，所述物料初混装置包括围绕中心转动轴外壁设置的螺旋凸起，所述螺旋凸起贴近外套筒内壁设置，螺旋凸起间隔排列形成向出料方向挤送的外螺纹。

主料和辅料经过物料初混装置的初步混合后进入物料均混装置，提高混合效果，并且能够缩短物料均混装置的长度，减少熔体通过物料均混装置的时间。

本发明具有的优点和积极效果是：由于采用上述技术方案，既能形成剪切流场，又能形成拉伸流场，既能保证同一轴向位置处熔体径向和环向的均匀混合，还能促进熔体在轴向上的均匀混合，且凸起结构沿径向的外端部与外套筒内壁之间的间隙沿轴线方向上逐渐变化，便可在轴向形成面积不断变化的熔体通道，利于拉伸流场的形成，利于提高熔体的混合效率。物料能够通过拉伸流场充分的混合，具有混合效率高、能量利用率高、防止熔体性能下降等优点。

附图说明

图1是本发明的结构示意图

图2是物料均混装置侧剖图

图3是物料均混装置主剖图

图4是实施例一物料均混装置结构图

图5是实施例二物料均混装置结构图

图6是实施例三物料均混装置结构图

图7是物料初混装置结构图

图中：

1、中心转动轴 2、主料进料口 3、进料推进装置

4、辅料进料口 5、物料初混装置 6、物料均混装置

7、外套筒 8、凸起结构 9、凹槽

51、螺旋凸起 81、内圆 82、外端部

83、凸出部

具体实施方式

如图1所示，本发明动态混合器包括中心转动轴1和中心转动轴1外部的外套筒7，在中心转动轴1与外套筒7之间设置有物料均混装置6，物料均混装置6包括沿中心转动轴1轴线方向间隔设置的凸起结构8，如图2所示，凸起结构8的内圆81与中心转动轴1外壁相连接，凸起结构8的外端部82外凸，沿中心转动轴1轴线的方向上凸起结构8的外端部82与外套筒7内壁之间的间隙逐渐变化，逐渐缩小后逐渐扩大或者逐渐扩大后缩小。便可在轴向形成面积不断变化的熔体通道，利于拉伸流场的形成，促进凸起结构前后熔体的轴向混合。相对剪切流场而言,拉伸流动是进行分散更有效分散的流场,拉伸流场对分散相黏度的变化表现出良好的硬特性,对填充体系物料的适应性较好。当熔体的流动通道缩小时，熔体被拉伸成很细的长条状，辅料和主料都被拉伸展开，使辅料良好的分散在主料中。当熔体的流动通道放大时，熔体又在放大的流动通道部分重新聚集。熔体经过反复多次的拉伸、聚集得到充分均匀的混合。

物料从物料均混装置6的一端进入6物料均混装置6中，由于压力或其他推动力的作用，物料通过物料均混装置6中凸起结构8的外端部82与外套筒7内壁之间的间隙由一端向另一端流动。物料在流动的过程中，通过凸起结构8外端部时，凸起结构8外端部与外套筒7内壁之间的间隙逐渐缩小后又逐渐增大。物料随着间隙的缩小而被拉伸成细长的条状，产生拉伸流场，产生强烈的拉伸流动，使物料中的辅料分散到主料中。间隙缩小后又逐渐增大，物料又重新的聚集成较粗的条状。经过反复多次的拉伸、聚集，物料中的辅料和主料得到充分均匀的混合。

如图2所示，外套筒7内壁凹陷形成与凸起结构8的外端部相配合的环形凹槽9，在中心转动轴1轴线方向上凸起结构8的端部与凹槽9之间的间隙逐渐缩小后逐渐扩大。熔体通过凸起结构8的外端部82与凹槽9之间最窄处的间隙后，熔体得到充分的拉伸，由于凹槽9的作用，熔体由水平运动方向转变为朝向中心转动轴1轴心偏移，并在两个相邻的动态混合元件8之间的间隙聚集，防止拉伸后的熔体紧贴外套筒7内壁直接通过物料均混装置6，影响熔体的混合效果。凸起结构8的外端部在平行于中心转动轴1轴线的平面上的投影为弧形或梯形或三角形。优选弧形，这样能够使凸起结构8外端部与外套筒7内壁或外套筒7内壁上的凹槽9之间的距离比较平缓的逐渐缩小后又逐渐增大。防止凸起结构8外端部与外套筒7内壁或外套筒7内壁上的凹槽9之间有熔体存留，形成混合“死角”。环形凹槽的设置能够改变熔体流动的轨迹，延长熔体通过凸起结构端部与环形凹槽间间隙的时间，也就是延长熔体拉伸状态的时间，提高对熔体的拉伸效果，进而提高混合效果。

所述凸起结构8沿径向的外端部被经过轴线的平面所截的轮廓为弧形、梯形、三角形中的一种，所述凹槽被经过轴线的平面所截的轮廓为弧形、梯形、三角形中的一种，优选都为弧形，防止凸起结构8外端部与外套筒7内壁或外套筒7内壁上的凹槽9之间有熔体存留，形成混合“死角”。且弧形的曲率半径不同。以保证在凹槽与凸起结构之间的间隙逐渐缩小后又逐渐扩大。

实施例一

如图3所示，所述凸起结构8包括多个绕轴线均匀分布的凸出部83，设置多个凸出部可在在周向分成多个相对独立的空间，当中心轴转动时，随着凸出部位置的变化，物料的位置随之变化，相应流体的环向流通面积也会改变，既能形成剪切流场，又能形成拉伸流场，利于提高熔体的混合效率。相邻凸出部83之间圆滑过渡，避免熔体存留，形成混合“死角”，所述凸出部的个数为2-10个，凸出部在垂直于轴线的平面上的投影为圆弧形、矩形、三角形、梯形中的一种，优选为圆弧形，避免熔体存留，形成混合“死角”。凸起结构8的外端部82即为凸出部83的外端部。

凸起结构8呈空芯的圆筒状，内圆81与转动轴连接，在凸起结构8的外侧表面上设有凸出部83，凸出部83的一端与凸起结构8的外侧表面相连接，凸出部83的另一端的端部与外套筒7内壁之间设有用于物料通过的间隙，并且凸出部83的端部外凸，也就是沿中心转动轴1轴线的方向上，凸出部83的端部与外套筒内壁7之间的距离逐渐变化，逐渐缩小后又逐渐增大。所述凸出部83可为凸起结构8的外侧连接的与凸起结构分体的凸出部。所述凸出部83也可为凸起结构8的外侧延伸形成的与凸起结构一体的凸出部。

如图3所示，凸出部83在垂直于中心转动轴1轴线的平面上的投影为均布的弧形、矩形、三角形、梯形中的一种。熔体还能够通过凸出部83之间的间隙流动，随着动态混合元件6的转动，会对凸出部83之间间隙流动的熔体产生剪切作用，提高动态混合器的混合效果。

相邻的凸起结构8上的凸出部83在垂直于中心转动轴1轴线的平面上的投影交错排列，这样可以改变熔体的流动轨迹，使通过动态混合元件8凸出部83间缝隙的熔体受下一个动态混合元件8上凸起结构的阻挡，朝向凸出部83的端部流动，使熔体在流动的过程中不断的交换位置，提高混合效果。所述凸起结构8的凸出部83顺次旋转一角度，多个凸起结构的凸起部呈螺旋状分布。还能够推进物料的前进，起到促进物料前移的作用。能够产生一个向前的螺旋推动力，推动熔体向前运动，防止部分熔体在两个凸起结构之间长时间停留。

实施例二

如图4所示，凹槽9的中心与中心转动轴1可以为偏心设置，凹槽9的中心距中心转动轴轴线有一距离，所以外套筒7内壁到凸起结构8的外端部8的距离不同，中心轴转动一周，外套筒7内壁到凸起结构8的外端部8的距离不断变化，当中心轴转动时，随着凸起位置的变化，相应流体的环向流通面积也会改变，既能形成剪切流场，又能形成拉伸流场，利于提高熔体的混合效率。能够产生宏观的拉伸流场，随着中心转动轴的转动，相同位置熔体流动的截面不断的变大变小，提高熔体的混合效果；能够产生剪切流场，相邻的两个凹槽在垂直于中心转动轴轴线的平面上的投影具有重合部分和不重合的部分，随着凸起结构的转动，凸出部位置的变化，熔体环向流通面积发生改变，在重合部分与不重合部分之间会产生一个剪切流场，进一步提高混合效果。

熔体在流动时，凸起结构8的外端部82与凹槽9之间会产生一个微观的拉伸流场。由于凹槽中心的偏心设置使中心转动轴轴线方向上不同凸起结构8的外端部与凹槽之间的间隙大小不同而产生宏观的拉伸流场，使熔体流动的截面不断变化，提高了熔体的混合效果。

多个凹槽9的中心顺次的连线为一绕中心转动轴轴线的螺旋线，能够产生一个向前的螺旋推动力，推动熔体向前运动，防止部分熔体在两个凸起结构之间长时间停留。

实施例三

如图5、图6所示，所述凸起结构8偏心设置，凸起结构8的中心距中心转动轴轴线有一距离，中心轴转动一周，外套筒7内壁到凸起结构8的外端部8的距离不断变化，当中心轴转动时，随着凸起位置的变化，相应流体的环向流通面积也会改变，既能形成剪切流场，又能形成拉伸流场，利于提高熔体的混合效率。能够产生宏观的拉伸流场，随着中心转动轴的转动，相同位置熔体流动的截面不断的变大变小，提高熔体的混合效果；能够产生剪切流场，相邻的两个凹槽在垂直于中心转动轴轴线的平面上的投影具有重合部分和不重合的部分，随着凸起结构的转动，凸出部位置的变化，熔体环向流通面积发生改变，在重合部分与不重合部分之间会产生一个剪切流场，进一步提高混合效果。

熔体在流动时，凸起结构8的外端部82与凹槽9之间会产生一个微观的拉伸流场。由于凸起结构8中心的偏心设置使中心转动轴轴线方向上不同凸起结构8的外端部与凹槽之间的间隙大小不同而产生宏观的拉伸流场，使熔体流动的截面不断变化，提高了熔体的混合效果。

多个凸起结构8的中心顺次的连线为一绕中心转动轴轴线的螺旋线。能够产生一个向前的螺旋推动力，推动熔体向前运动，防止部分熔体在两个凸起结构之间长时间停留。

实施例四

如图1所示，在物料均混装置6的进料端还可设有一个进料推进装置3，在进料推进装置3的一端设有主料进料口2，另一端设有辅料进料口4，进料推进装置3用于提供主料和辅料所形成的熔体流动的推动力。

本实例的工作过程：主料和辅料分别通过主料进料口2和辅料进料口4加入到进料推进装置3中，主料和辅料所形成的熔体通过进料推进装置3的推动和压力的作用向物料均混装置6内流动，流经物料均混装置时，由于凸起结构8的阻挡，熔体改变流动轨迹，有的通过凸起结构8的凸出部83之间的空间流动，有的通过凸起结构8外端部与凹槽9之间的间隙流动。通过凸起结构8的凸出部83之间的空间的部分熔体，受凸起结构8转动时的剪切流场影响，主料和辅料进行混合；流经凸起结构8外端部与凹槽9之间间隙的部分熔体受拉伸流场的影响拉伸成条状，在凸起结构8的另一侧重新聚集，主料和辅料进行混合。经过拉伸后的熔体在凸起结构8另一侧聚集由于外套筒7内壁上凹槽9的影响，朝向中心转动轴1的轴心方向流动，通过下一个凸起结构8的凸出部83之间的空间流动。熔体流动的过程中不断的改变位置，产生“剪切”“拉伸”“置换”作用，将熔体混合均匀。

实施例五

如图7本发明动态混合器包括中心转动轴1和中心转动轴1外部的外套筒7，在中心转动轴1与外套筒7之间设置有物料初混装置5和物料均混装置6。如图6所示，物料初混装置5的出料端与物料均混装置6的进料端相连接，物料初混装置5包括围绕中心转动轴1外壁设置的螺旋凸起51，螺旋凸起51贴近外套筒7内壁设置，螺旋凸起51间隔排列形成向出料方向挤送的外螺纹。物料进入混合器后先经物料初混装置5初步混合，同时推进物料向前运动，进入物料均混装置6中进行进一步均混。

实施例六

本实施例中，发明动态混合器包括中心转动轴1和中心转动轴1外部的外套筒7，在中心转动轴1与外套筒7之间设置有物料均混装置6，所述物料均混装置6包括设置在中心转动轴1外部的旋转套筒，和设置在旋转套筒外的凸起结构8，所述旋转套筒的内圆与中心转动轴连接，所述旋转套筒的外圆与凸起结构连接，所述旋转套筒和凸起结构为分体结构，或者所述旋转套筒和凸起结构为一体结构。

以上对本发明的实施例进行了详细说明，各实施例之间可任意组合，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (14)

1.一种动态混合器，包括中心转动轴和中心转动轴外部的外套筒，在中心转动轴与外套筒之间设置有物料均混装置，其特征在于：所述物料均混装置包括沿中心转动轴轴线方向间隔设置的多个凸起结构，凸起结构的内圆与中心转动轴连接，凸起结构的外端部外凸，所述外套筒内壁与凸起结构对应的部位沿径向向外凹陷形成与凸起结构的外端部相配合的凹槽，中心转动轴轴线方向上多个凹槽的圆心围绕中心转动轴的轴线呈螺旋状排布，相邻的两个凹槽的圆心分别设置在中心转动轴轴线的两侧，相邻的两个凹槽在垂直于中心转动轴轴线的平面上的投影具有重合部分和不重合的部分。

2.根据权利要求1所述的动态混合器，其特征在于：每个凸起结构的外端部与凹槽之间的间隙沿轴线方向逐渐变化。

3.根据权利要求2所述的动态混合器，其特征在于：所述凸起结构的外端部被经过轴线的平面所截的轮廓为弧形、梯形、三角形中的一种，所述凹槽被经过轴线的平面所截的轮廓为弧形、梯形、三角形中的一种。

4.根据权利要求3所述的动态混合器，其特征在于：所述凸起结构的外端部被经过轴线的平面所截的轮廓为弧形，所述凹槽被经过轴线的平面所截的轮廓为弧形，且与凸起结构轮廓的曲率半径不同。

5.根据权利要求1-4任一所述的动态混合器，其特征在于：所述凸起结构包括多个绕轴线均匀分布的凸出部，相邻凸出部之间圆滑过渡，所述凸出部的个数为2-10个，凸出部在垂直于轴线的平面上的投影为弧形、矩形、三角形、梯形中的一种。

6.根据权利要求5所述的动态混合器，其特征在于：所述的凸出部在垂直于轴线的平面上的投影为弧形。

7.根据权利要求2-4任一所述的动态混合器，其特征在于：所述凹槽或所述凸起结构偏心设置。

8.根据权利要求7所述的动态混合器，其特征在于：所述凹槽偏心设置，凹槽的中心距中心转动轴轴线有一距离。

9.根据权利要求8所述的动态混合器，其特征在于：多个凹槽的中心顺次的连线为一绕中心转动轴轴线的螺旋线。

10.根据权利要求7所述的动态混合器，其特征在于：所述凸起结构偏心设置，凸起结构的中心距中心转动轴轴线有一距离。

11.根据权利要求10所述的动态混合器，其特征在于：多个凸起结构的中心顺次的连线为一绕中心转动轴轴线的螺旋线。

12.根据权利要求5所述的动态混合器，其特征在于：相邻凸起结构的凸出部在垂直于中心转动轴轴线的平面上的投影交错排列。

13.根据权利要求12所述的动态混合器，其特征在于：所述凸起结构的凸出部顺次旋转一角度，多个凸起结构的凸起部呈螺旋状分布。

14.根据权利要求1所述的动态混合器，其特征在于：在中心转动轴与外套筒之间还设有物料初混装置，所述物料初混装置的出料端与物料均混装置的进料端相连接，所述物料初混装置包括围绕中心转动轴外壁设置的螺旋凸起，所述螺旋凸起贴近外套筒内壁设置，螺旋凸起间隔排列形成向出料方向挤送的外螺纹。