CN111791440A - 模具以及利用该模具制作带有标识的耳机插头的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种模具，包括有模具本体，在模具本体的型腔的内壁面凸设有标识凸起部，所述标识凸起部的端面为高光面；在制作该模具本体时，先在型腔预留一凸露出型腔内壁面的凸块；然后，对凸块的端面进行抛光以使其形成高光面；然后，对高光面进行电火花加工，得到具有高光面的标识凸起部；一种制作带有标识的耳机插头的方法，利用该模具，直接在耳机插头上成型外模，利用标识凸起部，在外模上形成凹槽状标识，凹槽状标识的内底面为高光面，外模上对应凹槽状标识的外周部位为非高光面；其凹槽状标识的牢固性较好和具有较强的光亮性，提高标识的醒目程度，解决了传统标识丝印或移印于插头上易受磨损脱落和醒目程度不高的问题。

Description

模具以及利用该模具制作带有标识的耳机插头的方法

技术领域

本发明涉及一种耳机插头技术领域，尤其是指一种模具以及利用该模具制作带有标识的耳机插头的方法。

背景技术

现有的耳机插头上一般都会带有标识，其标识（例如LOGO）一般为通过丝印或者移印的方式位于耳机插头上，其存在的以下缺陷：在使用时，容易受磨损脱落，导致标识的醒目程度不高甚至模糊不清。

因此，本发明专利申请中，申请人精心研究了一种新的技术方案来解决上述问题。

发明内容

本发明针对上述现有技术所存在不足，主要目的在于提供一种模具以及利用该模具制作带有标识的耳机插头的方法，其凹槽状标识的牢固性较好和具有较强的光亮性，提高标识的醒目程度，解决了传统标识丝印或移印于插头上易受磨损脱落和醒目程度不高的问题。

为实现上述之目的，本发明采取如下技术方案：

一种模具，包括有模具本体和设置于模具本体内的型腔，在型腔的内壁面凸设有标识凸起部，所述标识凸起部的端面为高光面；

在制作该模具本体时，先在型腔的内壁面预留一标识预加工区域，该标识预加工区域为凸露出型腔内壁面的凸块，凸块高度为H1，H1大于0毫米；然后，对凸块的端面进行抛光以使其形成高光面；然后，对高光面进行电火花加工，加工深度H2，H2小于或等于H1，以去掉多余凸块部分，得到具有高光面的标识凸起部。

一种制作带有标识的耳机插头的方法，利用所述的模具，直接在耳机插头上成型外模，利用标识凸起部，在外模上形成凹槽状标识，所述凹槽状标识的内底面为高光面，所述外模上对应凹槽状标识的外周部位为非高光面。

作为一种优选方案，所述模具是外模成型模具；制作带有标识的耳机插头的方法还包括有如下步骤：

（1）接线步骤：准备插针、线材，将线材电连接于插针，形成插针线材组件；

（2）将插针线材组件放入内模成型模具内，进行一次注塑成型，使得插针、线材的电连接部位包覆定位有内模；

（3）将包覆有内模的插针线材组件放入外模成型模具内，进行二次注塑成型，在内模以及线材之靠近内模端包覆定位有前述外模。

作为一种优选方案，所述内模为PP内模，所述外模为TPE外模。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言：其主要是于模具本体的型腔的内壁面预留标识预加工区域并对其依次抛光和电火花形成具有高光面的标识凸起部，再利用模具本体直接在耳机插头上成型外模，利用标识凸起部，在外模上形成凹槽状标识，凹槽状标识的牢固性较好和具有较强的光亮性，提高标识的醒目程度，解决了传统标识丝印或移印于插头上易受磨损脱落和醒目程度不高的问题。

为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对其进行详细说明。

附图说明

图1是本发明之较佳实施例的内模成型模具分解结构图；

图2是本发明之较佳实施例的第一上模结构示意图；

图3是本发明之较佳实施例的外模成型模具分解结构图；

图4是本发明之较佳实施例的第二上模结构示意图；

图5是本发明之较佳实施例的第二上模分解结构示意图；

图6是本发明之较佳实施例的第一局部放大结构示意图（主要显示未抛光的标识预加工区域）；

图7是本发明之较佳实施例的第二局部放大结构示意图（主要显示标识预加工区域经过抛光和电火花加工后形成的具有高光面的标识凸起部）；

图8是本发明之较佳实施例的大致制作流程图。

附图标号说明：

10、内模模具 101、第一主流道

11、第一上模 111、第一上型腔

112、第一辅助流道

12、第一下模 121、第一下型腔

1211、第一分成型腔 1212、第二分成型腔

1213、第二限位台阶部 122、第一插针定位槽

123、第二插针定位槽 124、第一定位柱

125、第二定位柱 126、第三定位柱

13、让位槽

14、第一镶块 141、第一线材定位槽

151、第一分流道 152、第二分流道

153、第三分流道 154、第四分流道

20、外模模具 201、第二主流道

21、第二上模 2111、第三分成型腔

2112、第四分成型腔 211、第二镶块

212、第二让位槽 213、安装孔

214、定位块 215、第三插针定位槽

216、第二线材定位槽

22、第二下模

221、横向流道 222、纵向流道

223、第三镶块 224、第三线材定位槽

225、通孔

231、第五分流道 232、第六分流道

233、第七分流道 234、第八分流道

24、标识预加工区域

30、插针 31、第一金属片

32、第二金属片 33、第三金属片

34、第四金属片 341、第一限位台阶部

40、线材

51、内模

60、标识凸起部 61、高光面

701、凹槽状标识 702、高光面

71、外模

1211a、第一分成型腔 1212a、第二分成型腔

122a、第一插针定位槽 123a、第二插针定位槽

13a、第一让位槽

2111a、第三分成型腔 2112a、第四分成型腔

122b、第一插针定位槽 123b、第二插针定位槽

124b、第一定位柱 125b、第二定位柱

126b、第三定位柱 212b、第二让位槽。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步描述。

如图1至图8所示，一种模具，包括有模具本体和设置于模具本体内的型腔；需要说明的是，此处的型腔为第二型腔。在型腔的内壁面凸设有标识凸起部，所述标识凸起部的端面为高光面；

在制作该模具本体时，先在型腔的内壁面预留一标识预加工区域24，该标识预加工区域24为凸露出型腔内壁面的凸块，凸块高度为H1，H1大于0毫米；然后，对凸块的端面进行抛光以使其形成高光面61；然后，对高光面进行电火花加工，加工深度H2，H2小于或等于H1，以去掉多余凸块部分，得到具有高光面61的标识凸起部60。在本实施例中，H2为0至0.3毫米；优选地，H1和 H2均为0.1毫米。

一种制作带有标识的耳机插头的方法，利用上述模具，直接在耳机插头上成型外模71，利用标识凸起部60，在外模71上形成凹槽状标识701，所述凹槽状标识701的内底面为高光面702，所述外模71上对应凹槽状标识701的外周部位为非高光面。

优选地，所述模具是外模成型模具20；用该模具制作带有标识的耳机插头的方法还包括有如下步骤：

（1）接线步骤：准备插针30、线材40，将线材40电连接于插针30，形成插针线材组件；

（2）将插针线材组件放入内模成型模具内，进行一次注塑成型，使得插针30、线材40的电连接部位包覆定位有内模51；

（3）将包覆有内模51的插针线材组件放入外模成型模具20内，进行二次注塑成型，在内模51以及线材40之靠近内模端包覆定位有前述外模71，优选地，所述内模51为PP内模，所述外模71为TPE外模。

接下大致说明下内模成型模具和外模成型模具的内部结构：

所述内模成型模具包括有上下组装的第一上模11和第一下模12，所述第一上模11设置有贯穿其上、下端面的第一主流道101，所述第一上模11的下端面往上凹设有第一上型腔111，所述第一主流道101连通第一上型腔111，所述第一下模12的上端面往下凹设有第一下型腔以及用于定位插针30的第一插针定位槽122，所述第一上型腔111和第一下型腔拼合形成第一型腔，所述第一下型腔包括有第一分成型腔1211和连通第一分成型腔1211的第二分成型腔1212，所述第一插针定位槽122连通第二分成型腔1212；

优选地，所述第一下模12的上端面设有第一让位槽13和第一镶块14，所述第一镶块14上开设有用于定位线材40的第一线材定位槽141，所述第一线材定位槽141分别连通第一分成型腔1211和第一让位槽13；于步骤（2）中，将插针线材组件放置于第一下型腔以及相应定位槽内，线材40未与插针电连接的端部伸入第一让位槽13内。

在本实施例中，所述第一下模12的上端面往下凹设有第一辅助流道，所述第一下型腔设置有两个，每一第一下型腔包括有第一分成型腔1211和第二分成型腔1212；

所述第一辅助流道呈山字形，其具有第一分流道151以及分别连通第一分流道151的第二分流道152、第三分流道153、第四分流道154，所述第一分流道151沿左右方向延伸，所述第二分流道152至第四分流道154均沿前后方向延伸，所述第三分流道153连通第一主流道101，所述第二分流道152和第四分流道154分别连通相应第二分成型腔1212。

所述第一下模12的上端面往下凹设有用于定位插针30的第二插针定位槽123，所述第二插针定位槽123连通第一插针定位槽122，所述第二插针定位槽123的内壁往上凸设有第一定位柱124、第二定位柱125以及第三定位柱126，所述第一定位柱124、第二定位柱125以及第三定位柱126呈三角形分布；

所述插针30的中段部分装设于第一插针定位槽122内，所述插针30的右段部分伸入第二分成型腔1212内，所述插针30的左段部分伸入第二插针定位槽123内，且，所述插针30的左段部分夹设于第一定位柱124、第二定位柱125以及第三定位柱126之间以使得插针30的左段部位在其所在轴线的三个方向上受限于第一定位柱124、第二定位柱125以及第三定位柱126。

在本实施例中，所述插针30为四级插针，其包括有由内至外同轴排布的环形的第一金属片31、第二金属片32、第三金属片33和第四金属片34，各个金属片之间由绝缘材料隔开，所述第一金属片31、第二金属片32、第三金属片33和第四金属片34均包括环形本体，所述第四金属片34的环形本体的尾部凸设有第一限位台阶部341，所述第二分成型腔1212的内壁上形成有第二限位台阶部1213，所述第一限位台阶部的部分段包覆定位有前述内膜51。

所述第四金属片34以及于第一限位台阶部341的一侧的第三金属片33均被放置于第一插针定位槽122内，所述第一限位台阶部341抵于第二限位台阶部1213上，于第一限位台阶部341的另一侧的第三金属片33、第二金属片32和第一金属片31伸入第二分成型腔1212内；

于第一限位台阶部341的一侧的第一金属片31和第二金属片32伸入于第二插针定位槽123内，且，所述第一金属片31分别抵于第一定位柱124、第二定位柱125以及第三定位柱126上以使得第一金属片31在其所在轴线的三个方向上受限于第一定位柱124、第二定位柱125以及第三定位柱126。

需要说明的是，所述第一上型腔111也设置有两个，每一第一上型腔111也包括有前述第一分成型腔1211a和第二分成型腔1212a；所述第一上模11也设有前述第一辅助流道112、第一插针定位槽122a、第一让位槽13a和第二插针定位槽123a，区别在于，所述第一上模11的第二插针定位槽123a内未凸设有第一定位柱124、第二定位柱125以及第三定位柱126，取而代之的是，第一下模12的第一定位柱124、第二定位柱125以及第三定位柱126可伸入第一上模11的第二插针定位槽123a内形成定位。

所述外模成型模具20包括有上下组装的第二上模21和第二下模22，所述第二主流道201设置于第二上模21上且贯穿其上、下端面，所述第二上模21的下端面往上凹设有第二上型腔和第二辅助流道，所述第二上型腔包括有第三分成型腔2111和连通第三分成型腔2111的第四分成型腔2112，所述第二辅助流道分别连通第二主流道201和第三分成型腔2111；在制作外模成型模具20时，对第四分成型腔2112的内壁面预留一标识预加工区域进行抛光处理；所述第二下模22的上端面往下凹设有第二下型腔，所述第二上型腔和第二下型腔拼合形成第二型腔。

在本实施例中，所述第二上型腔设置有两个，每一第二上型腔均包括有第三分成型腔2111和第四分成型腔2112；

所述第二辅助流道呈山字形，其具有第五分流道231以及分别连通第五分流道231的第六分流道232、第七分流道233、第八分流道234，所述第五分流道231沿左右方向延伸，所述第六分流道232至第八分流道234均沿前后方向延伸，所述第七分流道233连通第二主流道201，所述第六分流道232和第八分流道234分别连通相应第三分成型腔2111。

所述第二上模21的下端面设有第二镶块211和第二让位槽212，所述第二镶块211上设有第二线材定位槽216，所述第二线材定位槽216分别连通第二让位槽212和第三分成型腔2111，所述第二线材定位槽216和第三分成型腔2111位于同一轴线上；

于步骤（3）中，将包覆有内模的插针线材组件的内模51放置于第四分成型腔2112内，包覆有内模的插针线材组件的线材40之远离内模端依次经第三分成型腔2111和第二线材定位槽216伸入第二让位槽212内。

需要说明的是，所述第二下型腔也设置有两个，每一第一下型腔也包括有前述第三分成型腔2111a和第四分成型腔2112a；所述第二下模22也设有前述第一插针定位槽122b、第二让位槽212b和第二插针定位槽123b，所述第二插针定位槽123b内也凸设有第一定位柱124b、第二定位柱125b以及第三定位柱126b。在本实施例中，所述第二上模21的下端面往上凹设有安装孔213，所述安装孔213内装设有定位块214，所述定位块213的下端面往上凹设有第三插针定位槽215。可以根据需要更换不同的定位块214以适应不同尺寸插针的定位，实用性较好和节省模具成本。另外，所述第二下模22的上端面往下凹设有对应第二辅助流道的过渡流道。所述过渡流道呈倒T型结构，其具有横向流道221和垂直连通横向流道221的纵向流道222，所述横向流道221沿左右方向延伸，所述纵向流道222沿前后方向延伸。所述第二下模22上设置有第三镶块223，所第三镶块223和第二下模22形成横向流道221，所述第三镶块223上开设有第三线材定位槽224和连通第三线材定位槽224的通孔225，包覆有内模的插针线材组件的线材40之靠近内模端依次经第三线材定位槽224和通孔225伸入第二让位槽212内。

本发明设计要点在于，本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言：其主要是于模具本体的型腔的内壁面预留标识预加工区域并对其依次抛光和电火花形成具有高光面的标识凸起部，再利用模具本体直接在耳机插头上成型外模，利用标识凸起部，在外模上形成凹槽状标识，凹槽状标识的牢固性较好和具有较强的光亮性，提高标识的醒目程度，解决了传统标识丝印或移印于插头上易受磨损脱落和醒目程度不高的问题。

以上所述，仅是本发明较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (4)

1.一种模具，其特征在于：包括有模具本体和设置于模具本体内的型腔，在型腔的内壁面凸设有标识凸起部，所述标识凸起部的端面为高光面；

在制作该模具本体时，先在型腔的内壁面预留一标识预加工区域，该标识预加工区域为凸露出型腔内壁面的凸块，凸块高度为H1，H1大于0毫米；然后，对凸块的端面进行抛光以使其形成高光面；然后，对高光面进行电火花加工，加工深度H2，H2小于或等于H1，以去掉多余凸块部分，得到具有高光面的标识凸起部。

2.一种制作带有标识的耳机插头的方法，其特征在于：利用权利要求1所述的模具，直接在耳机插头上成型外模，利用标识凸起部，在外模上形成凹槽状标识，所述凹槽状标识的内底面为高光面，所述外模上对应凹槽状标识的外周部位为非高光面。

3.根据权利要求2所述的制作带有标识的耳机插头的方法，其特征在于：所述模具是外模成型模具；制作带有标识的耳机插头的方法还包括有如下步骤：

（1）接线步骤：准备插针、线材，将线材电连接于插针，形成插针线材组件；

（2）将插针线材组件放入内模成型模具内，进行一次注塑成型，使得插针、线材的电连接部位包覆定位有内模；

（3）将包覆有内模的插针线材组件放入外模成型模具内，进行二次注塑成型，在内模以及线材之靠近内模端包覆定位有前述外模。

4.根据权利要求2所述的制作带有标识的耳机插头的方法，其特征在于：所述内模为PP内模，所述外模为TPE外模。

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