CN111780924A

CN111780924A - 高精度检测系统

Info

Publication number: CN111780924A
Application number: CN202010613130.8A
Authority: CN
Inventors: 戴集裙; 魏长喜; 侯继选
Original assignee: Kunshan Kosen Intelligent Equipment Co ltd
Current assignee: Kunshan Kosen Intelligent Equipment Co ltd
Priority date: 2020-06-30
Filing date: 2020-06-30
Publication date: 2020-10-16

Abstract

本发明公开一种高精度检测系统，包括作业载台、安装于作业载台上表面的测试组件、位于测试组件一侧的上料机构、位于测试组件另一侧的下料盒和安装于作业载台上表面的运料组件，所述运料组件进一步包括支座、安装于支座上的丝杆、与丝杆一端连接的电机和运料夹头，所述丝杆上套装有一与丝杆螺纹连接的滑动块，所述运料夹头安装于滑动块上、并可随滑动块往复运动，所述压头的边缘处具有一向下凸起的凸环部，此压头的下表面上并位于芯体正上方设置有一密封圈，所述测试座的壳体上表面开有一供凸环部嵌入的凹槽部。本发明既提高了检测台的自动化程度，又丰富了使用场景和通用性，提高检测效率。

Description

高精度检测系统

技术领域

本发明涉及一种高精度检测系统，属于汽车零部件测试技术领域。

背景技术

在汽车零部件的加工制造领域，阀类零件是重要组成器件之一，其内部腔体之间的密封性成为检测阀类零件是否合格的重要指标。传统的检测零件密封性的方法式采用浸水或浸油目视气泡法进行，此方法所需设备简单，操作方便，检测结果直观，然而，其检测精确度较差，单个零件检测时间长，检测的效率很低，且人为因素影响较大，无法实现自动定量测漏；与此同时，零件放入水或油中浸泡，一方面会使零件潮湿生锈，很多不良杂质会附着在零件表面或腔体内，需要进行繁琐的表面水或油的后期清理。

发明内容

本发明的目的是提供一种高精度检测系统，该高精度检测系统既提高了检测台的自动化程度，又丰富了使用场景和通用性，提高检测效率。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种高精度检测系统，包括作业载台、安装于作业载台上表面的测试组件、位于测试组件一侧的上料机构、位于测试组件另一侧的下料盒和安装于作业载台上表面的运料组件；

所述运料组件进一步包括支座、安装于支座上的丝杆、与丝杆一端连接的电机和运料夹头，所述丝杆上套装有一与丝杆螺纹连接的滑动块，所述运料夹头安装于滑动块上、并可随滑动块往复运动；

所述上料机构进一步包括基座和分别位于基座两侧的第一圆震盘、第二圆震盘，所述基座远离测试组件的一端上固定有一上料气缸，此上料气缸的活塞杆上连接有一活动块，所述活动块上表面分别开有供放置待测试产品的第一凹槽和第二凹槽，此活动块的两侧分别固定有一挡板，两个所述挡板分别位于活动块的两端、并在活动块中部重叠，所述第一圆震盘通过一第一直震器与第一凹槽连接，所述第二圆震盘通过一第二直震器与第二凹槽连接；

当上料气缸将活动块推出时，活动块上的第二凹槽位于两个挡板之间、第一凹槽与第一直震器连通，该第一直震器将来自第一圆震盘的待测试产品送入第一凹槽内，当上料气缸将活动块拉回时，内嵌有待测试产品的第一凹槽位于两个挡板之间、第二凹槽与第二直震器连通，该第二直震器将来自第二圆震盘的待测试产品送入第二凹槽内；

所述测试组件进一步包括上基板、下基板、左侧板、右侧板、压头和测试座，所述左侧板和右侧板间隔连接于上基板、下基板之间，所述压头和测试座均设置于上基板、下基板之间，其中，压头安装于上基板下方，测试座设置于下基板上方；

所述上基板的上安装有一下压气缸，此下压气缸的活塞杆向下穿过上基板，并与所述压头连接，用于带动压头上下运动，所述下基板上方设置有一支撑板，所述测试座位于支撑板上方，并通过至少两根导柱与支撑板活动连接，所述导柱上端与测试座固定连接，此导柱的下端穿过支撑板，并与支撑板活动连接；

所述测试座进一步包括与导柱连接的壳体和嵌入壳体内、用于放置待测试产品的芯体，所述芯体上表面上开有一限位槽，所述待测试产品的下端嵌入此限位槽内，此待测试产品的上表面自芯体上表面伸出；

所述芯体内并位于待测试产品的正下方设置有一支撑柱，此支撑柱中央开有一通孔，一顶杆上端自下而上嵌入支撑柱的通孔内，所述支撑柱的通孔上部嵌入有一与顶杆的顶面接触的球体，此球体上部用于嵌入待测试产品上的中央通孔内；

所述支撑板上表面安装有一支撑座，此支撑座上并位于测试座正下方连接有一压杆，此压杆上端套装有一弹簧，所述测试座的壳体下表面上开有一供顶杆下端嵌入的通孔，所述弹簧的上端嵌入壳体上的通孔内，并套装于顶杆上，当处于非测试状态时，所述弹簧呈自然舒张状态，当处于测试状态时，所述弹簧的两端在顶杆与压杆的挤压下呈收缩状态；

所述压头的边缘处具有一向下凸起的凸环部，此压头的下表面上并位于芯体正上方设置有一密封圈，所述测试座的壳体上表面开有一供凸环部嵌入的凹槽部。

上述技术方案中进一步改进的方案如下：

1. 上述方案中，所述基座上表面固定有一导向板，此导向板两侧的边缘处均具有一向上的凸条部，所述挡板下表面上分别具有一向外侧延伸的条形凸起部，此条形凸起部外侧与凸条部固定连接，从而在导向板与两个挡板之间形成两个导向槽，所述活动块的下部两侧分别具有一向外延伸的条形滑块部，两个条形滑块部分别嵌入两个导向槽内。

2. 上述方案中，所述支撑板上表面设置有三个轴承座，三根所述导柱的下端分别嵌入轴承座内，并自支撑板上的通孔中伸出。

3. 上述方案中，三根所述导柱的下端之间通过一限位板连接。

4. 上述方案中，所述运料夹头为气动夹头。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

1. 本发明高精度检测系统，其通过自动化模拟零件的使用场景，实现了对零件气密性的自动化测试，在节约人力、提高生产效率的同时，大大提高了测试精度；另外，其当上料气缸将活动块推出时，活动块上的第二凹槽位于两个挡板之间、第一凹槽与第一直震器连通，该第一直震器将来自第一圆震盘的待测试产品送入第一凹槽内，当上料气缸将活动块拉回时，内嵌有待测试产品的第一凹槽位于两个挡板之间、第二凹槽与第二直震器连通，该第二直震器将来自第二圆震盘的待测试产品送入第二凹槽内，通过两组凹槽、圆震盘、直震器与气缸的配合设置，可以对两种不同规格的产品进行上料、测试，既提高了检测台的自动化程度，又丰富了使用场景和通用性，提高检测效率。

2. 本发明高精度检测系统，其运料组件进一步包括支座、安装于支座上的丝杆、与丝杆一端连接的电机和运料夹头，所述丝杆上套装有一与丝杆螺纹连接的滑动块，所述运料夹头安装于滑动块上、并可随滑动块往复运动，实现了对产品的自动上料，提高了系统的效率和自动化程度。

附图说明

附图1为本发明高精度检测系统结构示意图；

附图2为本发明高精度检测系统中测试工装结构示意图；

附图3为本发明高精度检测系统中测试工装局部结构仰视图；

附图4为本发明高精度检测系统中测试工装局部结构分解示意图；

附图5为本发明高精度检测系统中测试工装局部结构剖视图；

附图6为图5的局部结构放大图；

附图7为本发明高精度检测系统中上料座局部结构示意图；

附图8为本发明高精度检测系统中上料座局部结构剖视图；

附图9为本发明高精度检测系统中运料组件结构示意图。

以上附图中：1、上基板；2、下基板；3、左侧板；4、右侧板；5、下压气缸； 6、压头；601、凸环部；602、密封圈；7、支撑板；8、测试座；801、壳体；802、芯体；803、限位槽；804、凹槽部；9、导柱；10、待测试产品；11、支撑柱；12、球体；13、顶杆；14、支撑座；15、弹簧；16、压杆；23、作业载台；24、测试组件；25、上料机构；26、下料盒；27、运料组件；31、基座；32、上料气缸；33、活动块；331、第一凹槽；332、第二凹槽；333、条形滑块部；34、挡板；341、条形凸起部；35、导向板；351、凸条部；36、第一圆震盘；37、第二圆震盘；38、第一直震器；39、第二直震器；41、支座；42、丝杆；43、电机；44、运料夹头；45、滑动块。

具体实施方式

实施例1：一种高精度检测系统，包括作业载台23、安装于作业载台23上表面的测试组件24、位于测试组件24一侧的上料机构25、位于测试组件24另一侧的下料盒26和安装于作业载台23上表面的运料组件27；

所述运料组件27进一步包括支座41、安装于支座41上的丝杆42、与丝杆42一端连接的电机43和运料夹头44，所述丝杆42上套装有一与丝杆42螺纹连接的滑动块45，所述运料夹头44安装于滑动块45上、并可随滑动块45往复运动；

所述上料机构25进一步包括基座31和分别位于基座31两侧的第一圆震盘36、第二圆震盘37，所述基座31远离测试组件24的一端上固定有一上料气缸32，此上料气缸32的活塞杆上连接有一活动块33，所述活动块33上表面分别开有供放置待测试产品10的第一凹槽331和第二凹槽332，此活动块33的两侧分别固定有一挡板34，两个所述挡板34分别位于活动块33的两端、并在活动块33中部重叠，所述第一圆震盘36通过一第一直震器38与第一凹槽331连接，所述第二圆震盘37通过一第二直震器39与第二凹槽332连接；

当上料气缸32将活动块33推出时，活动块33上的第二凹槽332位于两个挡板34之间、第一凹槽331与第一直震器38连通，该第一直震器38将来自第一圆震盘36的待测试产品10送入第一凹槽331内，当上料气缸32将活动块33拉回时，内嵌有待测试产品10的第一凹槽331位于两个挡板34之间、第二凹槽332与第二直震器39连通，该第二直震器39将来自第二圆震盘37的待测试产品10送入第二凹槽332内；

所述测试组件24进一步包括上基板1、下基板2、左侧板3、右侧板4、压头6和测试座8，所述左侧板3和右侧板4间隔连接于上基板1、下基板2之间，所述压头6和测试座8均设置于上基板1、下基板2之间，其中，压头6安装于上基板1下方，测试座8设置于下基板2上方；

所述上基板1的上安装有一下压气缸5，此下压气缸5的活塞杆向下穿过上基板1，并与所述压头6连接，用于带动压头6上下运动，所述下基板2上方设置有一支撑板7，所述测试座8位于支撑板7上方，并通过至少两根导柱9与支撑板7活动连接，所述导柱9上端与测试座8固定连接，此导柱9的下端穿过支撑板7，并与支撑板7活动连接；

所述测试座8进一步包括与导柱9连接的壳体801和嵌入壳体801内、用于放置待测试产品10的芯体802，所述芯体802上表面上开有一限位槽803，所述待测试产品10的下端嵌入此限位槽803内，此待测试产品10的上表面自芯体802上表面伸出；

所述芯体802内并位于待测试产品10的正下方设置有一支撑柱11，此支撑柱11中央开有一通孔，一顶杆13上端自下而上嵌入支撑柱11的通孔内，所述支撑柱11的通孔上部嵌入有一与顶杆13的顶面接触的球体12，此球体12上部用于嵌入待测试产品10上的中央通孔内；

所述支撑板7上表面安装有一支撑座14，此支撑座14上并位于测试座8正下方连接有一压杆16，此压杆16上端套装有一弹簧15，所述测试座8的壳体801下表面上开有一供顶杆13下端嵌入的通孔，所述弹簧15的上端嵌入壳体801上的通孔内，并套装于顶杆13上，当处于非测试状态时，所述弹簧15呈自然舒张状态，当处于测试状态时，所述弹簧15的两端在顶杆13与压杆16的挤压下呈收缩状态；

所述压头6的边缘处具有一向下凸起的凸环部601，此压头6的下表面上并位于芯体802正上方设置有一密封圈602，所述测试座8的壳体801上表面开有一供凸环部601嵌入的凹槽部804。

上述基座31上表面固定有一导向板35，此导向板35两侧的边缘处均具有一向上的凸条部351，上述挡板34下表面上分别具有一向外侧延伸的条形凸起部341，此条形凸起部341外侧与凸条部351固定连接，从而在导向板35与两个挡板34之间形成两个导向槽，上述活动块33的下部两侧分别具有一向外延伸的条形滑块部333，两个条形滑块部333分别嵌入两个导向槽内。

实施例2：一种高精度检测系统，包括作业载台23、安装于作业载台23上表面的测试组件24、位于测试组件24一侧的上料机构25、位于测试组件24另一侧的下料盒26和安装于作业载台23上表面的运料组件27；

上述运料夹头44为气动夹头；上述支撑板7上表面设置有三个轴承座，三根上述导柱9的下端分别嵌入轴承座内，并自支撑板7上的通孔中伸出；三根上述导柱9的下端之间通过一限位板连接；上述压头6下表面上开有供密封圈602嵌入的环形槽。

采用上述高精度检测系统时，其通过自动化模拟零件的使用场景，实现了对零件气密性的自动化测试，在节约人力、提高生产效率的同时，大大提高了测试精度；

另外，通过两组凹槽、圆震盘、直震器与气缸的配合设置，可以对两种不同规格的产品进行上料、测试，既提高了检测台的自动化程度，又丰富了使用场景和通用性，提高检测效率；还实现了对产品的自动上料，提高了系统的效率和自动化程度。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种高精度检测系统，其特征在于：包括作业载台（23）、安装于作业载台（23）上表面的测试组件（24）、位于测试组件（24）一侧的上料机构（25）、位于测试组件（24）另一侧的下料盒（26）和安装于作业载台（23）上表面的运料组件（27）；

所述运料组件（27）进一步包括支座（41）、安装于支座（41）上的丝杆（42）、与丝杆（42）一端连接的电机（43）和运料夹头（44），所述丝杆（42）上套装有一与丝杆（42）螺纹连接的滑动块（45），所述运料夹头（44）安装于滑动块（45）上、并可随滑动块（45）往复运动；

所述上料机构（25）进一步包括基座（31）和分别位于基座（31）两侧的第一圆震盘（36）、第二圆震盘（37），所述基座（31）远离测试组件（24）的一端上固定有一上料气缸（32），此上料气缸（32）的活塞杆上连接有一活动块（33），所述活动块（33）上表面分别开有供放置待测试产品（10）的第一凹槽（331）和第二凹槽（332），此活动块（33）的两侧分别固定有一挡板（34），两个所述挡板（34）分别位于活动块（33）的两端、并在活动块（33）中部重叠，所述第一圆震盘（36）通过一第一直震器（38）与第一凹槽（331）连接，所述第二圆震盘（37）通过一第二直震器（39）与第二凹槽（332）连接；

当上料气缸（32）将活动块（33）推出时，活动块（33）上的第二凹槽（332）位于两个挡板（34）之间、第一凹槽（331）与第一直震器（38）连通，该第一直震器（38）将来自第一圆震盘（36）的待测试产品（10）送入第一凹槽（331）内，当上料气缸（32）将活动块（33）拉回时，内嵌有待测试产品（10）的第一凹槽（331）位于两个挡板（34）之间、第二凹槽（332）与第二直震器（39）连通，该第二直震器（39）将来自第二圆震盘（37）的待测试产品（10）送入第二凹槽（332）内；

所述测试组件（24）进一步包括上基板（1）、下基板（2）、左侧板（3）、右侧板（4）、压头（6）和测试座（8），所述左侧板（3）和右侧板（4）间隔连接于上基板（1）、下基板（2）之间，所述压头（6）和测试座（8）均设置于上基板（1）、下基板（2）之间，其中，压头（6）安装于上基板（1）下方，测试座（8）设置于下基板（2）上方；

所述上基板（1）的上安装有一下压气缸（5），此下压气缸（5）的活塞杆向下穿过上基板（1），并与所述压头（6）连接，用于带动压头（6）上下运动，所述下基板（2）上方设置有一支撑板（7），所述测试座（8）位于支撑板（7）上方，并通过至少两根导柱（9）与支撑板（7）活动连接，所述导柱（9）上端与测试座（8）固定连接，此导柱（9）的下端穿过支撑板（7），并与支撑板（7）活动连接；

所述测试座（8）进一步包括与导柱（9）连接的壳体（801）和嵌入壳体（801）内、用于放置待测试产品（10）的芯体（802），所述芯体（802）上表面上开有一限位槽（803），所述待测试产品（10）的下端嵌入此限位槽（803）内，此待测试产品（10）的上表面自芯体（802）上表面伸出；

所述芯体（802）内并位于待测试产品（10）的正下方设置有一支撑柱（11），此支撑柱（11）中央开有一通孔，一顶杆（13）上端自下而上嵌入支撑柱（11）的通孔内，所述支撑柱（11）的通孔上部嵌入有一与顶杆（13）的顶面接触的球体（12），此球体（12）上部用于嵌入待测试产品（10）上的中央通孔内；

所述支撑板（7）上表面安装有一支撑座（14），此支撑座（14）上并位于测试座（8）正下方连接有一压杆（16），此压杆（16）上端套装有一弹簧（15），所述测试座（8）的壳体（801）下表面上开有一供顶杆（13）下端嵌入的通孔，所述弹簧（15）的上端嵌入壳体（801）上的通孔内，并套装于顶杆（13）上，当处于非测试状态时，所述弹簧（15）呈自然舒张状态，当处于测试状态时，所述弹簧（15）的两端在顶杆（13）与压杆（16）的挤压下呈收缩状态；

所述压头（6）的边缘处具有一向下凸起的凸环部（601），此压头（6）的下表面上并位于芯体（802）正上方设置有一密封圈（602），所述测试座（8）的壳体（801）上表面开有一供凸环部（601）嵌入的凹槽部（804）。

2.根据权利要求1所述的高精度检测系统，其特征在于：所述基座（31）上表面固定有一导向板（35），此导向板（35）两侧的边缘处均具有一向上的凸条部（351），所述挡板（34）下表面上分别具有一向外侧延伸的条形凸起部（341），此条形凸起部（341）外侧与凸条部（351）固定连接，从而在导向板（35）与两个挡板（34）之间形成两个导向槽，所述活动块（33）的下部两侧分别具有一向外延伸的条形滑块部（333），两个条形滑块部（333）分别嵌入两个导向槽内。

3.根据权利要求1所述的高精度检测系统，其特征在于：所述支撑板（7）上表面设置有三个轴承座，三根所述导柱（9）的下端分别嵌入轴承座内，并自支撑板（7）上的通孔中伸出。

4.根据权利要求3所述的高精度检测系统，其特征在于：三根所述导柱（9）的下端之间通过一限位板连接。

5.根据权利要求1所述的高精度检测系统，其特征在于：所述运料夹头（44）为气动夹头。