CN111775434B - 一种热塑成型管的管口翻边装置及翻边方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种热塑成型管的管口翻边装置，包括管口支撑结构，管口支撑结构位于热塑成型管内且与热塑成型管的内壁接触，管口支撑结构用于对热塑成型管的管口支撑。管口翻边装置还包括驱动组件及翻边结构，驱动组件包括螺杆及套设在螺杆上的转动盘。翻边结构包括伞骨架结构，伞骨架结构的骨座位于转动盘与管口支撑结构之间，且套设在螺杆上。骨座的外周转动固定有多个撑杆，且撑杆的另一端经第一轴销连接有合页状叶片组件。本发明还提供了一种通过管口翻边装置对热塑成型管的管口翻边的翻边方法。本发明的管口翻边装置及翻边方法结构简单、操作方便，能够快速且准确的将热塑成型管的管口进行90°的一次成型翻边。

Description

一种热塑成型管的管口翻边装置及翻边方法

技术领域

本发明涉及管道加工设备技术领域，具体为一种热塑成型管的管口翻边装置及翻边方法。

背景技术

热塑成型管是在热塑性复合材料中加入稳定剂、润滑剂、增塑剂等，以"塑"的方法在制管机内经挤压加工而成，具有质轻、耐腐蚀、外形美观、无不良气味、加工容易、施工方便等特点，广泛应用在建筑行业中，例如：其可以作为房屋建筑的自来水供水系统配管、排水、排气和排污卫生管、地下排水管系统、雨水管以及电线安装配套用的穿线管等。

生产制造时为了便于自动化生产，热塑成型管的长度一般都是固定的。在实际使用过程中，根据不同应用环境，根据实际需求对热塑成型管进行切割，同时，为了方便管道之间的连接及密封，需要对切割后的热塑成型管的管口进行翻边处理。

目前，现有的热塑成型管的管口翻边的翻边机构具有圆锥面，通过圆锥面将管口顶住使其翻起，再通过平板使翻起的管口压成要求的角度形状，如90°的垂直翻边。但是通过上述翻边机构对管道翻边时，具有翻边操作繁琐，施工时间长，翻边时翻边角度不精确的问题，特别是针对DN500以上的热塑成型管的管口翻边施工难度更高，翻边效率低、质量差。

因此，有必要对现有的热塑成型管的管口翻边机构及其翻边方法进行改进，以提高热塑成型管的翻边质量、简化翻边操作、提高翻边效率。

发明内容

为解决现有翻边机构通过圆锥面对热塑成型管管口翻边时，具有翻边操作繁琐、施工效率低、管口翻边质量低的问题，本发明提供了一种热塑成型管的管口翻边装置及翻边方法。本发明的管口翻边装置及其翻边方法结构简单、操作方便，能够快速且准确的将热塑成型管的管口进行90°的一次成型翻边。

本发明的管口翻边装置及其翻边方法适用于各种材质的热塑成型管的管口翻边，能够避免因翻边失败造成热塑成型管报废的问题，提高了管口翻边的成功率，降低了建筑施工的管道材料成本。

实现发明目的的技术方案如下：

本发明提供了一种热塑成型管的管口翻边装置，包括管口支撑结构，管口支撑结构位于热塑成型管内且与热塑成型管的内壁接触，管口支撑结构用于对热塑成型管的管口支撑。

管口翻边装置还包括驱动组件，驱动组件包括螺杆及套设在螺杆上的转动盘，螺杆与热塑成型管同轴且螺杆一端固定在管口支撑结构上。

管口翻边装置还包括翻边结构，翻边结构包括伞骨架结构，伞骨架结构的骨座位于转动盘与管口支撑结构之间，且套设在螺杆上。骨座的外周转动固定有多个撑杆，且撑杆的另一端经第一轴销连接有合页状叶片组件。

合页状叶片组件包括第一叶片，第一叶片的外侧板面与热塑成型管的管口内壁接触，第一页片的内侧板面上设有连接部，撑杆经第一轴销固定在连接部上。第一叶片经第二轴销连接有第二叶片，第二轴销位于管口支撑结构的边缘，且第二叶片固定在管口支撑结构内壁上。

本发明的管口翻边装置的工作原理是：转动盘在螺杆上向热塑成型管方向旋转，使翻边结构的骨座向热塑成型管方向移动，第一叶片在撑杆、第一销轴、第二销轴的作用下向外翻转，对软化的热塑成型管的管口施加作用力使其向外翻折，直至管口外翻形成90°翻折边。

本发明的管口翻边装置的结构简单、操作方便，能够一次性将热塑成型管的管口翻折，形成90°翻折边，提高了热塑成型管的管口翻边效率，提高了管口翻边的质量及成功率，避免了热塑成型管材料的浪费及施工周期的延长。

作为对本发明管口支撑结构的改进，管口支撑结构包括圆柱型筒体，圆柱型筒体的外壁与热塑成型管的内壁接触，且第二叶片固定在圆柱型筒体的内壁上。圆柱型筒体内设有支撑件，螺杆固定在支撑件上，且支撑件、热塑成型管、螺杆三者的中心线重合。

进一步的，为了方便的将管口支撑结构放置在热塑成型管内，且使管口支撑结构适用不同管径的热塑成型管的管口翻边。圆柱型筒体的内壁上还设有上弧形板及下弧形板，且第二叶片固定在上弧形板及下弧形板的内壁上。

上弧形板及下弧形板均包括经合页连接的劣弧板，支撑件为液压千斤顶，液压千斤顶设置在上弧形板与下弧形板之间，液压千斤顶用于对上弧形板及下弧形板支撑，避免上弧形板在合页的作用下发生变形。

作业时，对下弧形板变形(即，将劣弧板在合页的作用下相互靠拢)，将下弧形板入圆柱型筒体内，再将液压千斤顶放入，然后将变形的上弧形板(即，将劣弧板在合页的作用下相互靠拢)放入圆柱型筒体内下弧形板的正上方，并驱动液压千斤顶使液压千斤顶得上端与上弧形板的内壁接触，通过液压千斤顶上弧形板及热塑成型管进行支撑，避免热塑成型管管口软化使热塑成型管变形甚至塌陷。

作为对管口翻边装置的改进，为了避免加热装置对热塑成型管管口加热时，影响热塑成型管其他部位，导致其他部位变形或者塌陷，使管口翻边装置还包括弹性封堵件，弹性封堵件设置在热塑成型管内，且弹性封堵件用于对热塑成型管进行封堵。弹性封堵件能够避免加热装置的热气进入热塑成型管的其他部位，避免其他部位被软化。

优选的，弹性封堵件为充气堵塞，充气堵塞能够根据不同直径的热塑成型管调节充气量，确保充气堵塞与热塑成型管内壁紧密接触，避免加热装置的热气经充气堵塞与热塑成型管之间的缝隙进入热塑成型管的其他部位。

进一步的，作为对合页状叶片组件的连接部的改进，连接部为连接耳板，且连接耳板设置在第一页片的内侧板面的中心。当连接部设置在第一页片的内侧板面中心时，管口翻边过程中，转动盘需要对翻边结构施加的作用力最小，且第一页片与热塑成型管的内壁接触紧密，避免出现第一页片前端、后端、左侧、右侧等翘起与热塑成型管的内壁的现象，确保热塑成型管管口翻边的质量。

本发明还提供了一种热塑成型管的翻边方法，翻边方法是应用于上述管口翻边装置对热塑成型管的管口翻边，形成90°翻折边，翻边方法包括以下步骤：

步骤1、将法兰盘固定在热塑成型管并靠近管口位置处；

步骤2、将管口支撑结构放置于热塑成型管内，并使合页状叶片组件的第一叶片与热塑成型管的管口内壁接触；

步骤3、对管口处加热，使热塑成型管管口软化；

步骤4.1、转动驱动组件的转动盘，转动盘在螺杆上向热塑成型管的方向旋转移动；

步骤4.2、转动盘挤压翻边结构的骨座，将骨座向热塑成型管的方向推动，撑杆与螺杆之间的角度增大并将第一叶片及与第一叶片接触的软化的热塑成型管的管口向外翻折，形成翻折边；

步骤4.3、翻折边与法兰盘盘面接触，形成90°翻折边，停止转动盘的转动；

步骤5、对90°翻折边冷却，将转动盘向远离热塑成型管的方向旋转，撑杆与螺杆之间的角度减小，第一叶片与90°翻折边分离，将管口翻边装置从热塑成型管内取出。

作为对上述翻边方法的改进，热塑成型管管口的翻边方法包括以下步骤：

步骤1、将法兰盘固定在热塑成型管并靠近管口位置处；将弹性封堵件放置在热塑成型管内，使弹性封堵件与热塑成型管的内壁紧密接触；

步骤2、将管口支撑结构放置于热塑成型管内，并使合页状叶片组件的第一叶片与热塑成型管的管口内壁接触；

步骤3、对管口处加热，使热塑成型管管口软化；

步骤4.1、转动驱动组件的转动盘，转动盘在螺杆上向热塑成型管的方向旋转移动；

步骤4.2、转动盘挤压翻边结构的骨座，将骨座向热塑成型管的方向推动，撑杆与螺杆之间的角度增大并将第一叶片及与第一叶片接触的软化的热塑成型管的管口向外翻折，形成翻折边；

步骤4.3、翻折边与法兰盘盘面接触，形成90°翻折边，停止转动盘的转动；

步骤5、对90°翻折边冷却，将转动盘向远离热塑成型管的方向旋转，撑杆与螺杆之间的角度减小，第一叶片与90°翻折边分离，将管口翻边装置从热塑成型管内取出。

优选的，步骤2中管口支撑结构为圆柱型筒体，具体的：将圆柱型筒体放置在热塑成型管内，与热塑成型管的内壁接触。

优选的，步骤2中管口支撑结构由圆柱型筒体、上弧形板、下弧形板组成，具体的：将下弧形板放置在圆柱型筒体内下部，将液压千斤顶放置在下弧形板上；将上弧形板放置在圆柱型筒体内且位于下弧形板的正上方，且使液压千斤顶的上端与上弧形板接触，驱动液压千斤顶将上弧形板、下弧形板撑起与圆柱型筒体的内壁接触，形成管口支撑结构；再将管口支撑结构置于热塑成型管内，与热塑成型管的内壁接触。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.管口翻边装置的结构简单、操作方便，能够一次性将热塑成型管的管口翻折，形成90°翻折边，提高了热塑成型管的管口翻边效率，提高了管口翻边的质量及成功率，避免了热塑成型管材料的浪费及施工周期的延长。

2.在热塑成型管内设置弹性封堵件，能够提高弹性封堵件与热塑成型管内壁之间的密封性，避免加热装置的热气进入热塑成型管的其他部位，避免其他部位被软化。

3.将翻边结构设计为伞骨架结构，且在撑杆的端部设置合页状叶片组件，能够快速的将热塑成型管的管口翻折，提高热塑成型管管口的翻边效率。同时，由于翻边过程中需要对热塑成型管的管口加热软化避免其温度降低降低其变形能力，在翻边过程中需要持续进行加热，翻边效率的提高也能够降低加热装置热能的消耗，降低作业成本。

4.本发明的翻边方法操作简单，通过1-2名操作人员即可实现热塑成型管的翻边，且翻边效率高，能够一次性实现热塑成型管的管口翻边。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1的管口翻边装置的结构示意图；

图2为本发明管口翻边装置的立体图；

图3为本发明实施例1的管口支撑结构的示意图；

图4为本发明实施例3的管口翻边装置的结构示意图；

图5为本发明实施例3的管口支撑结构的示意图；

其中，1.热塑成型管；2.螺杆；3.转动盘；4.把手；5.圆柱型筒体；51.上弧形板；52.下弧形板；53.合页；6.支撑件；7.骨座；8.撑杆；9.第一轴销；10.合页状叶片组件；11.第一叶片；12.连接部；13.第二轴销；14.第二叶片；15.弹性封堵件；16.支座。

具体实施方式

下面结合具体实施例来进一步描述本发明，本发明的优点和特点将会随着描述而更为清楚。但这些实施例仅是范例性的，并不对本发明的范围构成任何限制。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本发明的精神和范围下可以对本发明技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本发明的保护范围内。

在本实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

实施例1：

本实施例提供了一种热塑成型管的管口翻边装置，本实施例以新型管材FIPP热塑成型管，对其管口进行90度翻边为例，对管口翻边装置进行说明，管口翻边装置包括管口支撑结构、驱动组件、翻边结构。

其中，如图1及图2所示，驱动组件包括螺杆2及套设在螺杆2上的转动盘3，螺杆2与热塑成型管1(FIPP热塑成型管)同轴且螺杆2一端固定在管口支撑结构上。

在本实施例中，转动盘3上设有螺杆2的外螺纹相配合的内螺纹，以便于转动转动盘3时，转动盘3能够在螺杆2向前或者向后转动。同时，为了方便施工人员操作，在转动盘3上还设有把手4。当然，也可以在转动盘3上连接自动化控制装置，通过自动化操作实现转动盘3的转动。

其中，管口支撑结构位于FIPP热塑成型管内且与FIPP热塑成型管的内壁接触，管口支撑结构用于对FIPP热塑成型管的管口支撑。

在本实施例中，如图3所示，管口支撑结构为圆柱型筒体5，圆柱型筒体5的外壁与FIPP热塑成型管的内壁接触。圆柱型筒体5内设有支撑件6，螺杆2固定在支撑件6上，且支撑件6、FIPP热塑成型管、螺杆2三者的中心线重合。

具体的，在本实施例中，支撑件6可以选用支撑柱或者支撑板，将支撑柱或者支撑板焊接在圆柱型筒体5的内壁上，且螺杆2的端部焊接在支撑柱或者支撑板的中心。

其中，如图1及图2所示，翻边结构包括伞骨架结构，伞骨架结构的骨座7位于转动盘3与管口支撑结构之间，且套设在螺杆2上。骨座7的外周转动固定有多个撑杆8，且撑杆8的另一端经第一轴销9连接有合页状叶片组件10，在本实施例中，合页状叶片组件10有多组，其均匀的设置在圆柱型筒体5的内壁上。

在实施例中，如图1所示，合页状叶片组件10包括第一叶片11，第一叶片11的外侧板面与FIPP热塑成型管的管口内壁接触，第一页片11的内侧板面上设有连接部12，撑杆8经第一轴销9固定在连接部12上。第一叶片11经第二轴销13连接有第二叶片14，第二轴销13位于圆柱型筒体5的边缘，且第二叶片11固定在圆柱型筒体5内壁上。在本实施例中，第二叶片14焊接在圆柱型筒体5内壁。

其中，如图1所示，作为对合页状叶片组件10的连接部12的改进，连接部12为连接耳板，且连接耳板设置在第一页片11的内侧板面的中心。连接部12设置在第一页片11的内侧板面中心时，管口翻边过程中，转动盘3需要对翻边结构施加的作用力最小，且第一页片11与FIPP热塑成型管的内壁接触紧密，避免出现第一页片11前端、后端、左侧、右侧等翘起与FIPP热塑成型管的内壁的现象，确保FIPP热塑成型管管口翻边的质量。

本发明的管口翻边装置的工作原理是：转动盘3在螺杆2上向FIPP热塑成型管方向旋转，使翻边结构的骨座7向FIPP热塑成型管方向移动，第一叶片11在撑杆8、第一销轴9、第二销轴13的作用下向外翻转，对软化的FIPP热塑成型管的管口施加作用力使其向外翻折，直至管口外翻形成90°翻折边。

本发明的管口翻边装置的结构简单、操作方便，能够一次性将FIPP热塑成型管的管口翻折，形成90°翻折边，提高了FIPP热塑成型管的管口翻边效率，提高了管口翻边的质量及成功率，避免了FIPP热塑成型管材料的浪费及施工周期的延长。

实施例2：

本实施例提供了一种热塑成型管的翻边方法，翻边方法是应用于实施例1的管口翻边装置对FIPP热塑成型管的管口翻边，形成90°翻折边，翻边方法包括以下步骤：

步骤1、将法兰盘套设在FIPP热塑成型管并焊接固定在靠近FIPP热塑成型管的管口位置；

步骤2、将管口支撑结构放置于FIPP热塑成型管内，并使合页状叶片组件10的第一叶片11与FIPP热塑成型管的管口内壁接触；

步骤3、对管口处加热，使FIPP热塑成型管管口软化；在本实施中，在对FIPP热塑成型管的管口软化过程中，还需对FIPP热塑成型管的非软化部位进行遮挡处理，避免加热装置对非软化部位的FIPP热塑成型管受热软化产生变形的问题；

步骤4.1、转动驱动组件的转动盘3，转动盘3在螺杆2上向FIPP热塑成型管的方向旋转移动；

步骤4.2、转动盘3挤压翻边结构的骨座7，将骨座7向FIPP热塑成型管的方向推动，撑杆8与螺杆2之间的角度增大并将第一叶片11及与第一叶片11接触的软化的FIPP热塑成型管的管口向外翻折，形成翻折边；

步骤4.3、翻折边与法兰盘盘面接触，形成90°翻折边，停止转动盘3的转动；

步骤5、对90°翻折边冷却，将转动盘3向远离FIPP热塑成型管的方向旋转，撑杆8与螺杆2之间的角度减小，第一叶片11与90°翻折边分离，将管口翻边装置从FIPP热塑成型管内取出，即可完成FIPP热塑成型管的管口翻边。

实施例3：

本实施例是在实施例1的基础上，对实施例1的管口翻边装置进行改进。本实施例以DN500规格的热塑成型管，对其管口进行90度翻边为例，对管口翻边装置进行说明，管口翻边装置包括管口支撑结构、驱动组件、翻边结构。

其中，如图3、图4、图5所示，驱动组件包括螺杆2及套设在螺杆2上的转动盘3，螺杆2与热塑成型管1(DN500热塑成型管)同轴且螺杆2一端固定在管口支撑结构上。

在本实施例中，转动盘3上设有螺杆2的外螺纹相配合的内螺纹，以便于转动转动盘3时，转动盘3能够在螺杆2向前或者向后转动。同时，为了方便施工人员操作，在转动盘3上还设有把手4。当然，也可以在转动盘3上连接自动化控制装置，通过自动化操作实现转动盘3的转动。

其中，管口支撑结构位于DN500热塑成型管内且与DN500热塑成型管的内壁接触，管口支撑结构用于对DN500热塑成型管的管口支撑。

在本实施例中，如图5所示，管口支撑结构包括圆柱型筒体5，圆柱型筒体5的外壁与DN500热塑成型管的内壁接触。为了方便的将管口支撑结构放置在DN500热塑成型管内，且使管口支撑结构适用不同管径的DN500热塑成型管的管口翻边，如图5所示，圆柱型筒体5的内壁上还设有上弧形板51及下弧形板52。

在本实施例中，上弧形板51及下弧形板52均包括经合页53连接的劣弧板。其中，支撑件6为液压千斤顶，液压千斤顶设置在上弧形板51与下弧形板52之间，液压千斤顶用于对上弧形板51及下弧形板52支撑，避免上弧形板51在合页53的作用下发生变形。作业时，对下弧形板52变形(即，将劣弧板在合页53的作用下相互靠拢)，将下弧形板52入圆柱型筒体5内，再将液压千斤顶放入，然后将变形的上弧形板51(即，将劣弧板在合页53的作用下相互靠拢)放入圆柱型筒体5内下弧形板52的正上方，并驱动液压千斤顶使液压千斤顶得上端与上弧形板51的内壁接触，通过液压千斤顶上弧形板51及热塑成型管进行支撑，避免热塑成型管管口软化使热塑成型管变形甚至塌陷。

在本实施例中，螺杆2固定在液压千斤顶上，且液压千斤顶、DN500热塑成型管、螺杆2三者的中心线重合。

在本实施例中，为了方便将液压千斤顶放置与上弧形板51及下弧形板52接触，并防止液压千斤顶移位，在上弧形板51及下弧形板52的内壁上焊接有支座16，支座16能够对以便于对液压千斤顶进行限制，避免转动盘3在螺杆2上旋转移动时，螺杆2所受的作用力导致液压千斤顶的位置发生改变，影响其对DN500热塑成型管的正常支撑。

其中，如图4及图2所示，翻边结构包括伞骨架结构，伞骨架结构的骨座7位于转动盘3与管口支撑结构之间，且套设在螺杆2上。骨座7的外周转动固定有多个撑杆8，且撑杆8的另一端经第一轴销9连接有合页状叶片组件10，在本实施例中合页状叶片组件10有多组，其均匀的设置在上弧形板51及下弧形板52的内壁上。

在实施例中，如图4所示，合页状叶片组件10包括第一叶片11，第一叶片11的外侧板面与DN500热塑成型管的管口内壁接触，第一页片11的内侧板面上设有连接部12，撑杆8经第一轴销9固定在连接部12上。第一叶片11经第二轴销13连接有第二叶片14，第二轴销13位于管口支撑结构的边缘，且第二叶片11固定(焊接)在上弧形板51及下弧形板52的内壁上。

其中，如图4及图2所示，作为对合页状叶片组件10的连接部12的改进，连接部12为连接耳板，且连接耳板设置在第一页片11的内侧板面的中心。连接部12设置在第一页片11的内侧板面中心时，管口翻边过程中，转动盘3需要对翻边结构施加的作用力最小，且第一页片11与DN500热塑成型管的内壁接触紧密，避免出现第一页片11前端、后端、左侧、右侧等翘起与热塑成型管1的内壁的现象，确保DN500热塑成型管管口翻边的质量。

其中，如图5所示，作为对管口翻边装置的改进，为了避免加热装置对DN500热塑成型管管口加热时，影响DN500热塑成型管其他部位，导致其他部位变形或者塌陷，使管口翻边装置还包括弹性封堵件15，弹性封堵件15设置在DN500热塑成型管内，且弹性封堵件15用于对DN500热塑成型管进行封堵。弹性封堵件15能够避免加热装置的热气进入DN500热塑成型管的其他部位，避免其他部位被软化。

优选的，弹性封堵件15为充气堵塞，充气堵塞能够根据不同直径的DN500热塑成型管调节充气量，确保充气堵塞与DN500热塑成型管内壁紧密接触，避免加热装置的热气经充气堵塞与DN500热塑成型管之间的缝隙进入DN500热塑成型管的其他部位。其中，图3中当弹性封堵件15为充气堵塞时，且充气堵塞未充气的状态，当充气堵塞充气后，其与DN500热塑成型管的内壁紧密接触，在DN500热塑成型管的管口翻边过程直至翻边结束管口支撑结构后，再将充气堵塞内的气体排出将其取出。

实施例4：

本实施例采用实施例3的管口翻边装置对实施例3的DN500热塑成型管的管口进行翻边，DN500热塑成型管管口的翻边方法包括以下步骤：

步骤1、将法兰盘套设在DN500热塑成型管上，且固定(如焊接)靠近DN500热塑成型管的管口位置；将弹性封堵件15放置在DN500热塑成型管内，使弹性封堵件15与DN500热塑成型管的内壁紧密接触；

步骤2、将管口支撑结构放置于DN500热塑成型管内，并使合页状叶片组件10的第一叶片11与DN500热塑成型管的管口内壁接触；

步骤3、对管口处加热，使DN500热塑成型管管口软化；

步骤4.1、转动驱动组件的转动盘3，转动盘3在螺杆2上向DN500热塑成型管的方向旋转移动；

步骤4.2、转动盘3挤压翻边结构的骨座7，将骨座7向DN500热塑成型管的方向推动，撑杆8与螺杆2之间的角度增大并将第一叶片11及与第一叶片11接触的软化的DN500热塑成型管的管口向外翻折，形成翻折边；

步骤4.3、翻折边与法兰盘盘面接触，形成90°翻折边，停止转动盘3的转动；

步骤5、对90°翻折边冷却，将转动盘3向远离DN500热塑成型管的方向旋转，撑杆8与螺杆2之间的角度减小，第一叶片11与90°翻折边分离，将管口翻边装置从DN500热塑成型管内取出。

其中，在上述步骤2中，当管口支撑结构为圆柱型筒体5，具体的：将圆柱型筒体5放置在DN500热塑成型管内，与DN500热塑成型管的内壁接触，即可。

在上述步骤2中，当管口支撑结构由圆柱型筒体5、上弧形板51、下弧形板52组成时，具体的：将下弧形板52放置在圆柱型筒体5内下部，将液压千斤顶放置在下弧形板52上；将上弧形板51放置在圆柱型筒体5内且位于下弧形板52的正上方，且使液压千斤顶的上端与上弧形板51接触，驱动液压千斤顶将上弧形板51、下弧形板52撑起与圆柱型筒体5的内壁接触，形成管口支撑结构；再将管口支撑结构置于DN500热塑成型管内，与DN500热塑成型管的内壁接触，即可。

其中，当本实施例的弹性封堵件15为充气堵塞时，步骤1具体为，将法兰盘套设在DN500热塑成型管并固定在靠近DN500热塑成型管的管口位置；将充气堵塞放置在DN500热塑成型管内，对充气堵塞进行充气，使其与DN500热塑成型管的内壁紧密接触，即可。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (9)

1.一种热塑成型管的管口翻边装置，其特征在于：包括管口支撑结构，所述管口支撑结构包括圆柱型筒体，所述圆柱型筒体内设有支撑件，所述圆柱型筒体位于热塑成型管内且与热塑成型管的内壁接触，所述管口支撑结构用于对热塑成型管的管口支撑；

管口翻边装置还包括驱动组件，所述驱动组件包括螺杆及套设在螺杆上的转动盘，所述螺杆与热塑成型管同轴且所述螺杆一端固定在所述支撑件上，且所述支撑件、所述热塑成型管、所述螺杆三者的中心线重合；

管口翻边装置还包括翻边结构，所述翻边结构包括伞骨架结构，所述伞骨架结构的骨座位于所述转动盘与所述管口支撑结构之间，且套设在所述螺杆上；所述骨座的外周转动固定有多个撑杆，且所述撑杆的另一端均经第一轴销连接有合页状叶片组件；

所述合页状叶片组件包括第一叶片，所述第一叶片的外侧板面与热塑成型管的管口内壁接触，所述第一叶片 的内侧板面上设有连接部，所述撑杆经所述第一轴销固定在所述连接部上；所述第一叶片经第二轴销连接有第二叶片，所述第二轴销位于所述管口支撑结构的边缘，且所述第二叶片固定在所述圆柱型筒体的内壁上。

2.根据权利要求1所述的管口翻边装置，其特征在于：所述圆柱型筒体的内壁上还设有上弧形板及下弧形板，且所述第二叶片固定在所述上弧形板及所述下弧形板的内壁上；

所述上弧形板及所述下弧形板均包括经合页连接的劣弧板，所述支撑件为液压千斤顶，所述液压千斤顶设置在所述上弧形板与所述下弧形板之间，所述液压千斤顶用于对所述上弧形板及所述下弧形板支撑。

3.根据权利要求1所述的管口翻边装置，其特征在于：所述管口翻边装置还包括弹性封堵件，所述弹性封堵件设置在所述热塑成型管内，且所述弹性封堵件用于对所述热塑成型管进行封堵。

4.根据权利要求3所述的管口翻边装置，其特征在于：所述弹性封堵件为充气堵塞。

5.根据权利要求1所述的管口翻边装置，其特征在于：所述连接部为连接耳板，且所述连接耳板设置在所述第一叶片 的内侧板面的中心。

6.一种热塑成型管的翻边方法，应用于权利要求1至5任一项所述的管口翻边装置对热塑成型管的管口翻边，形成90°翻折边，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1、将法兰盘固定在热塑成型管并靠近管口位置处；

步骤2、将管口支撑结构放置于热塑成型管内，并使合页状叶片组件的第一叶片与热塑成型管的管口内壁接触；

步骤3、对管口处加热，使热塑成型管管口软化；

步骤4.1、转动驱动组件的转动盘，转动盘在螺杆上向热塑成型管的方向旋转移动；

步骤4.2、转动盘挤压翻边结构的骨座，将骨座向热塑成型管的方向推动，撑杆与螺杆之间的角度增大并将第一叶片及与第一叶片接触的软化的热塑成型管的管口向外翻折，形成翻折边；

步骤4.3、翻折边与法兰盘盘面接触，形成90°翻折边，停止转动盘的转动；

步骤5、对90°翻折边冷却，将转动盘向远离热塑成型管的方向旋转，撑杆与螺杆之间的角度减小，第一叶片与90°翻折边分离，将管口翻边装置从热塑成型管内取出。

7.根据权利要求6所述的翻边方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1、将法兰盘固定在热塑成型管并靠近管口位置处；将弹性封堵件放置在热塑成型管内，使弹性封堵件与热塑成型管的内壁紧密接触；

步骤2、将管口支撑结构放置于热塑成型管内，并使合页状叶片组件的第一叶片与热塑成型管的管口内壁接触；

步骤3、对管口处加热，使热塑成型管管口软化；

步骤4.1、转动驱动组件的转动盘，转动盘在螺杆上向热塑成型管的方向旋转移动；

步骤4.2、转动盘挤压翻边结构的骨座，将骨座向热塑成型管的方向推动，撑杆与螺杆之间的角度增大并将第一叶片及与第一叶片接触的软化的热塑成型管的管口向外翻折，形成翻折边；

步骤4.3、翻折边与法兰盘盘面接触，形成90°翻折边，停止转动盘的转动；

步骤5、对90°翻折边冷却，将转动盘向远离热塑成型管的方向旋转，撑杆与螺杆之间的角度减小，第一叶片与90°翻折边分离，将管口翻边装置从热塑成型管内取出。

8.根据权利要求6或7所述的翻边方法，其特征在于：步骤2中管口支撑结构为圆柱型筒体，具体的：将圆柱型筒体放置在热塑成型管内，与热塑成型管的内壁接触。

9.根据权利要求6或7所述的翻边方法，其特征在于：步骤2中管口支撑结构由圆柱型筒体、上弧形板、下弧形板组成，具体的：将下弧形板放置在圆柱型筒体内下部，将液压千斤顶放置在下弧形板上；将上弧形板放置在圆柱型筒体内且位于下弧形板的正上方，且使液压千斤顶的上端与上弧形板接触，驱动液压千斤顶将上弧形板、下弧形板撑起与圆柱型筒体的内壁接触，形成管口支撑结构；再将管口支撑结构置于热塑成型管内，与热塑成型管的内壁接触。

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